降低钢包浇余提高钢水收得率的实践

1.什么是溅渣护炉技术?答案:溅渣护炉技术是向炉渣中加入含MgO的造渣剂造粘渣补炉技术的基础上, 采用氧枪喷吹高压N2在2-4mm 内将出钢后留在炉内的残余炉渣喷溅涂敷在转炉内衬表面上,生成炉渣保护层的护炉技术。

2.炉渣来源何处？它在炼钢中起什么作用？答案:来源:（1）钢铁料中夹杂氧化的产物。

（2）造渣材料(石灰、白云石、萤石等)。

（3）冷却剂(氧化铁皮、矿石等)。

（4）被浸蚀和冲刷下来的炉衬耐火材料。

（5）各种原料带来的泥沙。

作用:（1）去夹杂(P、S)；（2）传氧媒介；（3）清洁钢液；（4）对熔池保温；（5）影响金属损失；（6）影响炉衬浸蚀。

3.脱碳反应对炼钢过程的重要意义是什么？答案:（1）铁水中C氧化到钢种所要求的范围。

（2）氧化产生CO气泡对熔池起着循环搅拌作用,均匀钢液成份、温度, 改变各种化学反应的动力学条件。

（3）CO气泡有利于去除N2、H2等。

（4）利于非金属夹杂物上浮。

（5）提供炼钢的大部分热源。

（6）CO气泡使炉渣形成泡沫渣。

4.造成钢包回磷的原因是什么？如何防止？答案:原因:（1）出钢下渣；（2）脱氧产物SiO2；（3）氧含量降低。

防止措施:（1）挡渣出钢,尽量减少出钢带渣。

（2）采用碱性钢包或渣线部位用碱性材料。

（3）出钢过程中投入钢包中石灰粉。

（4）减少钢水在钢包中停留时间。

5.为什么兑铁时,有时会发生大喷?答案:因为转炉吹炼到终点,钢中氧含量和炉渣氧化性高, 留渣或未倒净的渣子和钢水，兑铁时炉内碳含量急剧增加且铁水温度低及钢水温度骤然下降, 促使碳氧反应剧烈进行在炉内产生强烈沸腾,如果兑铁水过猛且炉内残留钢渣较多就会大喷。

6.为什么转炉炼钢脱硫比脱磷困难?答案:碱性转炉渣中含有较高的(FeO),炉渣脱硫的分配比较低,降低了炉渣的脱硫能力,高(FeO)对脱磷工艺是一个相当有利的因素, 转炉炼钢条件下钢渣间磷的分配比较高, 一般可达100-400,而硫的分配比一般为6-15,此外,脱磷反应速度快,很快可达到平衡,而脱硫速度较慢,一般达不到平衡。

1.提高炉龄的措施？答案：（1）采用溅渣护炉技术。

（2）提高炉衬耐火材料质量。

（3）采用综合砌筑技术。

（4）炉渣配适量的氧化镁。

（5）采用计算机动态控制，即采用最佳冶炼控制，提高终点命中率，缩短冶炼周期。

（6）进行有效喷补及合理维护。

（7）改进喷枪结构。

（8）尽可能降低出钢温度。

（9）减少停炉时间。

2.分析冶炼终点硫高的原因及处理措施?答案：一般有以下原因：（1）铁水、废钢硫含量高；（2）造渣剂、冷却剂含硫高；（3）冶炼不正常，化渣不好等。

处理措施：（1）进行铁水预脱硫处理；（2）多倒终渣，再加石灰造高碱度高温炉渣；（3）终点加一定锰铁合金，炉内发生[FeS]+[Mn]=[MnS]+[Fe]反应脱一部分硫；（4）出钢在钢包中加入脱硫剂；（5）采用炉外精炼脱硫等。

3.炉衬损坏原因？答案：由于炉衬工作条件恶劣，损坏原因是多方面的，其主要原因是：（1）废钢、铁水对炉衬冲击及机械磨损；（2）钢液及炉渣的搅动及气体冲刷；（3）炉渣对炉衬的化学侵蚀；（4）炉衬温度激冷激热变化和组织变化的开裂剥落；（5）开炉初期的机械剥落；（6）炉衬内部碳素的氧化。

4.转炉出钢为什么要挡渣？目前挡渣方法有那些？答案：挡渣出钢的主要目的是净化钢水，同时还可以减少合金和脱氧剂的消耗量；减少回磷；减轻耐材侵蚀；有利于钢水二次精炼。

目前国内外普遍采用挡渣挡渣方法有：挡渣球、挡渣棒（塞）、挡渣锥、气动阀（气动挡渣）等。

5.炉渣“返干”及成因？答案：在顶吹转炉吹炼的中期，冶炼温度足够高，碳氧反应激烈，此时枪位比较低，已形成的炉渣的流动性往往会突然减低，甚至会造成结块，即炉渣“返干”出现炉渣“返干”的钢渣组成：钢渣基本代表组成成分SiO2、CaO、FeO三元相图可知，在R=2.33时，当（FeO）比较高时，炉渣是一个均匀的液体；但当（FeO）<16%以后，便有固相的2CaO.SiO2析出；当R=4时，当（FeO）<16%以后，便有固相的3CaO.SiO2及固相的CaO析出。

心得体会通过学习让我对专业及现场实践有了更深的认知和理解，同时也将在我个人的职业生涯中勾画出浓重的一笔开端。

下面谈谈自己的学习心得。

一、对理论知识的再温习在工作学习阶段，翻开炼钢工艺及炼钢500问相关书籍，让我的思绪又回到学生时代，打开笔记本和记忆老师勾画的知识要点。

目前阶段钢铁企业的发展越发靠近客户，越发靠近信息化及自动化，将书中的知识点及工艺如何通过现在的智慧制造实现自动、实现智能管控的一个大趋势。

二、对理论知识转换为解决现场问题的工具的体会在工作实践中，本人充分利用时间，不畏现场工作高温环境的艰苦，努力工作，基本完成了现场基本的工种的学习，并能够熟练的掌握工作要领，在工作期间里使自己在工作能力上得到了很大的提。

工作之余认真学习专业理论知识，并能并能够很好的理论与实践相结合，在实践中能善于思考发现问题、分析问题、解决问题，同时也对炼钢厂的整个生产工艺也有一个更为全面的认识和了解。

结合现场实际，围绕如何降低钢铁料消耗这个问题在导师的指导下独立完成一篇关于提高冶炼收得率降低钢铁料消耗的实习论文以及针对如何降低S废废品发表QC一篇。

在炼钢专工师傅的利用业余实践结合转炉湿法除尘工艺，总结“不同铁水成分条件下不同冶炼阶段除尘环缝开度的优化”、“氮封基座及加料口氮封流量的选优确定以及氮封基座安全安装”等方法，通过微调试验及不断归纳总结，最终确定了在冶炼各阶段环缝最佳开度同时形成了环缝控制pattern、除尘风机服役期转速的调控参照表、氮封基座及加料口氮封流量范围等，为产线环保冶炼提供技术保证，实现了厂房外排事件为零的记录，也为绿色持续发展贡献炼钢环保管控方案。

在不断关注技术指标的同时，跟炼钢班组成员一块研讨并提出可行的举措实现指标的进一步提升。

通过持续推进少渣留渣冶炼实现钢铁料消耗的持续降低，截至目前150t产线钢铁料最低消耗为1048.73kg/t，40t为1056.34kg/t，围绕钢铁料指标，从技术角度剖析Fe平衡，开展高效去磷控制终点碳含量、少渣留渣、窄缝切割等手段降低Fe流失。

153管理及其他M anagement and other大包浇余渣回收利用工艺研究及对成本影响实践周左瑞，王利科，韩一飞（乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司，内蒙古 乌海 016040）摘 要：本文主要介绍了连铸大包浇余渣返回到转炉工艺研究与实践，结合实际工况条件采取将大包浇余渣倒入钢水跨预备的铁水包内，然后经过过跨车返回到加料跨倒罐站出铁并包，最后回到转炉内直接进行冶炼，大包浇余中含带转炉出钢产生的脱氧产物,例如SiO 2、MnO、FeO 等成分，上述成分均能促进转炉化渣,若将大包浇余渣返回到转炉,将增加炉渣中SiO 2、MnO、FeO 等氧化物,促进白灰熔化、加快前期化渣、减少炉渣粘稠返干粘枪、提高吹炼过程脱磷效率，同时降低工序过程中钢铁料消耗。

关键词：大包浇余；回收利用；工艺改进；少渣冶炼中图分类号：X758 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）07-0153-2 收稿日期：2021-04作者简介：周左瑞，男，生于1987年，汉族，本科 ，研究方向：炼钢。

钢渣是钢铁企业在炼钢生产中产出的必不可少的附属产品，如何从钢渣中有效地回收废钢和高价值利用钢渣是钢铁企业面临的重要课题。

通过对生产过程中不同工序钢渣的物理、化学性能分析研究，如何对钢渣资源采用不同工艺路径进行回收再利用，是为当前钢铁企业节能减排、降低生产成本的重要举措，也是未来钢铁行业发展的趋势[1-3]。

1 现状目前炼钢厂对大包浇余渣采用倒入渣罐，然后经过跨车运输到渣跨简单破碎，将其中浇余产生的大块钢回收后，其余含铁渣在运输至钢渣磁选厂进行磁选，最后磁选的钢渣返回到转炉回收利用。

连铸工序因钢包使用过程中包底耐材侵蚀导致包底不平或因人为操作原因导致大包浇铸结束后大包浇余渣中含有部分钢水，大包浇余渣倒运到渣跨后使用电磁吊将浇余渣中残余废钢吸附出来，需要倒运到废钢切割场地进行切割，运输费用、切割费用等成本较高。

为降低生产成本，通过理论分析和实践跟踪对连铸大包浇余渣通过铁水包盛装后在回到转炉回收利用，该方法可以实现铸余钢水和热态炉渣的循环利用，对转炉前期成渣及过程化渣有利，回收浇余的炉次在操作稳定的条件下还可适量节约渣料消耗，减少目前钢、渣在渣跨的运输、加工等各环节的生产成本。