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数控铣床典型零件加工实例

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模块五数控铣床典型零件加工实例本单位从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果但愿掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着触类旁通的效果。

学习目标常识目标：●学会对工艺常识、编程常识、操作常识的综合运用能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺阐发、程序编制、实际加工。

一、数控铣床加工实例1——槽类零件毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。

图2-179 凹槽工件1．按照图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1〕以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。

2〕工步挨次①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径抵偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备按照零件图样要求，选用经济型数控铣床即可到达要求。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应按照机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z标的目的以工件上外表为工件原点，成立工件坐标系，如图2-118所示。

采用手动对刀方法〔操作与前面介绍的数控铣床对刀方法不异〕把点O作为对刀点。

6．编写程序考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。

为编程便利，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下：O0001;主程序N0010 G90 G00Z2.S800T01M03;N0020X15.Y0M08;N0030G01 Z-2. F80;N0040M98 P0010;调一次子程序，槽深为2㎜N0050G01Z-4.F80;N0060M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mmN0070G00 Z2.N0080 G00X0Y0Z150. M09;N0090M02主程序结束O0010 子程序N0010G03X15.Y0I-15.J0；N0020G01X20.；N0030G03X20.YO I-20.J0；N0040G41G01X25.Y15.；左刀补铣四角倒圆的正方形N0050G03X15.Y25.I-10.J0；N0060G01X-15.；N0070G03X-25.Y15.I0J-10.；N0080G01Y-15.N0090G03X-15.Y-25.I10.J0;N0100G01X15.;N0110G03X25.Y-15.I0J10.;N0120G01Y0;N0130G40G01X15.Y0; 左刀补打消N0140 M99;子程序结束7.程序的输入〔拜见模块四具体操作步调〕8.试运行〔拜见模块四具体操作步调〕9.对刀〔拜见模块四具体操作步调〕选择“自动方式〞，按“启动〞开始加工。

二、数控铣床加工实例2——平面轮廓类零件毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-180所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

工件材料为铝。

图2-180平面轮廓工件1．按照图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1〕以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。

2〕工步挨次①钻孔φ20㎜。

②按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。

2．选择机床设备按照零件图样要求，选用经济型数控铣床即可到达要求。

3．选择刀具现采用φ20㎜的钻头，定义为T02,φ5㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

由于普通数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应按照该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z标的目的以工件下外表为工件原点，成立工件坐标系，如图2-119所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

6．编写程序O0002;N0010G92 X5.Y5.Z50.;设置对刀点〔手工安装好φ20mm的钻头〕N0020G90G17G00X40.Y30.；在XOY平面内加工N0030G98G81X40.Y30.Z-5.R15.F150;钻孔循环N0040G00X5.Y5.Z50.；N0050M05；N0060M00；程序暂停，手动换ф5㎜立铣刀N0070G90G41G00X-20.Y-10.Z-5.D01；N0080G01X5.Y-10. F150；N0090G01Y35.F150;N0100G91N0110G01X10.Y10.;N0120Y0;N0130G02Y-5.R20.;N0140G03Y-10.R20.;N0150G01Y0;N0160X0Y-25.;N0170X-90.Y0;N0180G90G00 X5Y5Z50;N0190G40;N0200M05;N0210M30;7.程序的输入〔拜见模块四具体操作步调〕8.试运行〔拜见模块四具体操作步调〕9.对刀〔拜见模块四具体操作步调〕选择“自动方式〞，按“启动〞开始加工。

三、数控铣床加工实例3——孔类零件对图2-220所示的工件进行不同要求孔的加工，工件外形尺寸与外表粗拙度已到达图纸要求，材料为45钢。

1〕工件选用机用平口钳装夹，校正平口钳固定钳口与工作台X轴标的目的平行，将160×25侧面贴近固定钳口后压紧，并校正工件上外表的平行度。

2〕加工方法与刀具选择如表2-13所示。

表2-13 孔加工方案2．选择机床设备按照零件图样要求，选用加工中心加工此零件，可操纵加工中心自动换刀的优势，缩短加工时间。

3．确定切削用量各刀具切削参数与长度抵偿值如表2-14所示。

表2-14 刀具切削参数与长度抵偿选用表刀1200 650 350 150 550 400 250 850 1000 主轴转速〔r/min〕120 100 40 20 80 50 30 80 40 进给率〔mm/min〕刀具抵偿H1/T1 H2/T2 H3/T3 H4/T4 H5/T5 H6/T6 H7/T7 H8/T8 H9/T9 5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z标的目的以工件上外表为工件原点，成立工件坐标系，如图2-181所示。

采用手动对刀方法把0点作为对刀点。

图2-181 孔的加工O0003N0010 G54 G90 G17 G21 G49 G40 ; 程序初始化N0020 M03 S1200 T1; 主轴正转，转速1200r/min，调用1号刀N0030 G00 G43 Z150. H1; Z轴快速定位，调用刀具1号长度抵偿N0040 X0 Y0; X、Y轴快速定位N0050 G81 G99 X-60. Y25. Z-2. R2. F120; 点孔加工孔1，进给率120mm/minN0060 Y-25.; 点孔加工孔2N0070 X60. Y-22.5; 点孔加工孔3N0080 Y22.5; 点孔加工孔4N0090 G49 G00 Z150.; 打消固定循环，打消1号长度抵偿，Z轴快速定位N0100 M05; 主轴停转N0110 M06 T2; 调用2号刀N0120 M03 S650; 主轴正转，转速650r/minN0130 G43 G00 Z100. H2 M08; Z轴快速定位，调用2号长度抵偿，切削液开N0140 G83 G99 X-60. Y25. Z-30. R2. Q6. F100; 钻孔加工孔1，进给率100mm/minN0150 Y-25.; 钻孔加工孔2N0160 X60. Y-22.5; 钻孔加工孔3N0170 Y22.5; 钻孔加工孔4N0180 G49 G00 Z150. M09; 打消固定循环，打消2号长度抵偿，Z轴快速定位，切削液关N0190 M05; 主轴停转N0200 M06 T3; 调用3号刀N0210 M03 S350; 主轴正转，转速350r/minN0220 G43 G00 Z100. H3 M08; Z轴快速定位，调用3号长度抵偿，切削液开N0230 G83 G99 X-28. Y0 Z-35. R2. Q5. F40; 钻孔加工孔5，进给率40mm/minN0240 X28. 钻孔加工孔6N0250 G49 G00 Z150. M09; 打消固定循环，打消3号长度抵偿，Z轴快速定位，切削液关N0260 M05; 主轴停转N0270 M06 T4; 调用4号刀N0280 M03 S150; 主轴正转，转速150r/minN0290 G43 G00 Z100 H4 M08; Z轴快速定位，调用4号长度抵偿，切削液开N0300 G83 G99 X-28. Y0 Z-42. R2. Q8. F20; 扩孔加工孔5，进给率40mm/minN0310 X28. 扩孔加工孔6N0320 G49 G00 Z150. M09; 打消固定循环，打消4号长度抵偿，Z轴快速定位，切削液关N0330 M05; 主轴停转N0340 M06 T5; 调用5号刀N0350 M03 S550;N0360 G43 G00 Z100 H5 M08;N0370 G83 G99 X-60. Y25 Z-31. R2. Q8. F80;N0380 Y-25.N0390 G49 G00 Z150. M09;N0400 M05;N0410 M06 T6;N0420 M03 S400;N0430 G43 G00 Z100. H6 M08;N0440 G83 G99 X60. Y-22.5 Z-33. R2. Q8. F50;N0450 Y22.5;N0460 G49 G00 Z150. M09;N0470 M05;N0480 M06 T7;N0490 M03 S250;N0500 G43 G00 Z100. H7 M08;N0510 X0 Y0;N0520 G85 G99 X60. Y-22.5 Z-30. R2. F30; N0530 Y22.5;N0540 G49 G00 Z150 M09;N0550 M05;N0560 M06 T8;N0570 M03 S850;N0580 G43 G00 Z100. H8 M08;N0590 XO Y0 ;N0600 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F80;N0610 X28.;N0620 G49 G00 Z150. M09;N0630 M05;N0640 M06 T9;N0650 M03 S1000;N0660 G43 G00 Z100. H9 M08;N0670 X0 Y0;N0680 G85 G99 X-28. Y0 Z-26. R2. F40;N0690 X28.;N0700 G49 G00 Z150. M09;N0710 M02;。

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数控铣床加工实例

数控铣床加工实例


钻第2个孔
N170 X20 ；
依次在其他位置钻孔
N180 X10 ；
N190 X0 ；
N200 X-10 ；
N210 X-20 ；
数控铣床加工实例——钻孔类零件
程序编制
N220 X-30 ； N230 X-40 ； N240 Y0 ； N250 Y-40 ； N260 X-30 ； N270 X-20 ； N280 X-10 ； N290 X0 ； N300 X10 ； N310 X20 ；
N50 X5 Y34.641；
切向轮廓上B点
N60 G03 X-32.5 Y12.990 R25； C点
N70 G01 Y-12.990；
D点
N80 G03 X5 Y-34.641 R25； E点
数控铣床加工实例——平面轮廓类零件
程序编制
N90 G01 X27.5 Y-21.651； N100 G03 Y21.651 R25； N110 G01 G40 X30 Y40； N120 G00 G49 Z30； N130 M05； N140 G91 G28 Z0； N150 G90； N160 M30；
程序编制
工件坐标系的确定
工件坐标系原点确定得是否合适，对编程时节点坐标值的计算有着十 分重要的作用。如果工件坐标系确定后，轮廓上某些点的坐标值计算较麻 烦，而将坐标系旋转一定角度后则计算较简单时，可以使用坐标系旋转指 令，但在同一个连续的轮廓上，一般不宜将轮廓分割后使用坐标系旋转， 以增加程序的直观性和可读性。
数控铣床加工实例——钻孔类零件
程序编制
工件坐标系的确定
工件坐标系确定得是否合适，对编程和加工是否方便有 着十分重要的影响。一般将工件坐标系的原点选在工件的一 个重要基准点上，如果要加工部分的形状关于某一点对称， 则一般将对称点设为工件坐标系的原点，如果工件的尺寸在 图纸上是以坐标来标注的，则一般以图纸上的零点作为工件 坐标系的原点。本例将工件的上表面中心作为工件坐标系的 原点。
数控铣床编程实例

数控铣床编程实例

第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。

数控铣削加工工艺与编程实例

数控铣削加工工艺与编程实例


第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
数控铣床和加工中心编程例题集锦

数控铣床和加工中心编程例题集锦

第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢.1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。

2)工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求.故选用XKN7125型数控立式铣床. 3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中.4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2—23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序.该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ;左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I—10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X—25 Y15 I0 J—10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X—15 Y—25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ;主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2—24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。