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Plc远程综合管理系统助力企业实现远程监控、远程故障诊断分析随着互联网和电气技术的不断发展，电气设备的自动化水平越来越高，工业生产现场有更多的自动化需求，希望能借助于互联网的方便快捷来实现。
PLC远程综合管理系统使用户通过Internet网络对设备进行远端实时维护，不仅提高企业对设备故障的综合防范能力和诊断水平，在大幅度降低故障率的同时为客户提供了更快捷的服务，既减少了设备工程师的现场维护时间和费用成本，也有效减少了客户损失。
1Plc远程管理系统需求背景分析科学技术的发展促进了生产力的提升，设备制造商已经成为生产力发展的重要推动力量。
当制造商将设备卖到世界各地的用户处，一旦设备出现问题，用户拨打厂商的服务电话求助，厂商派出维护工程师前往客户现场进行检查和维修，在这个过程中，有可能出现维护工程师携带的配件不合适，有可能维护工程师在现场不能解决问题，需要更高级的工程师到现场才能解决问题。
售后过程效率低，及时性差，严重影响生产进度。
与此同时，工业设备的自动化程度日益增高，设备控制工艺变得越来越繁杂和精密，因此设备产品维修服务的速度、售后质量越来越受到客户的重视。
因此，迫切需要建立起能够实现对设备的运行进行远程监控、故障诊断分析的系统，通过对设备运行数据进行远程监测和分析，让工程师可以实时了解设备现场的运行状况，以此为依据让设备供应商为用户提供检修、维护计划和备品备件供应服务，同时通过对工业现场运行情况监测诊断经验的不断积累，为自动化设备的设计和制造工艺的改进、产品创新提供科学依据。
PLC远程综合管理系统实现了对工业现场自动化设备的异地监控与维护，在设备供应商、工程师和客户之间建立了有效的信息沟通通道，让三者更加紧密地结合在一起。
有效提高了系统整体维护水平，大大降低了故障率，保障了客户的正常生产，具有极高的实际应用价值和战略意义。
2Plc远程管理系统介绍该系统方案配置了智能联网硬件——工业智能网关、设备管理平台——HiCloud、远程客户端——Hinode Windows Client三大软件，且该方案具有三大特点：建立专用通道，使用现有现场设备编程软件，实现plc 远程编程；安全远程更新控制器程序；投资少，经济实用，操作简便。
PLC控制系统故障检测方法及应用分析作者：吴孝慧来源：《电子技术与软件工程》2015年第18期PLC控制系统具有可靠性强、功能强大以及抗干扰能力强等优点，因此目前的应用非常普遍。
但在PLC控制系统的实际运行过程当中，很多时候会有不同的故障出现，这时候就需要有效的故障检测方法对故障进行检测，并及时解决。
本文对PLC控制系统的故障检测方法与应用进行了介绍。
【关键词】PLC 控制系统检测方法1 引言可编程序控制器，简称PLC，具有很多优点，如功能强大、可靠性强以及操作方式简单等等，因此，PLC技术在工业企业的设备诊断方面被广泛应用。
PLC控制器具有一定的自诊断功能，如果控制系统出现了故障的话可以借助这个自诊断功能快速对故障进行定位，从而及时的让故障得到解决。
PLC控制器能够及时定位故障的所在之处，并自动停机和报警，让维修的效率得到了大幅提升。
而本文将会介绍PLC控制系统的故障检测方法以及相应的应用。
2 PLC控制系统的故障检测方法2.1 局部状态检测法局部状态检测法的故障检测原理就是通过检测PLC控制系统输入输出信号，对它们之间的状态逻辑以及相互关系进行判断，这样就可以判断出PLC控制系统出现故障的位置以及原因，这样就可以更好的让故障及时解决，对于PLC控制系统的一些比较重要的位置，适合使用局部状态检测法进行检测。
通常来说，大多数大型数控组合机床都是使用局部状态检测法来进行检测的，检测方法通常是测试开关和指示灯，对按钮和开关进行测试。
测试开关是否有效时，将测试开关拨到测试位置，操作开关并观察对应测试灯，判断各个开关是否有效；或者设置按钮测试信号灯，使得所测试的信号灯全亮或全灭。
出现输入故障时，即开关元件已经运作而信号灯不亮时，应该检测输入端电压是否达到正常电压值，若正常，则替换该输入板块，若替换仍无法解决问题，则可能是I/O机架或者通信电缆出现问题。
出现输出故障时，查看输出设备是否相应指示灯，如果指示灯变亮，输出设备不响应，则可能是保险丝损坏，若未损坏，则可能是现场的连接问题。
PLC控制系统的应用与故障诊断及维护一、概述PLC（可编程控制器）技术已广泛应用于各控制领域，尤其是在工业生产过程控制中，它具有其它控制器无可比拟的优点：可靠性高、抗干扰能力强，在恶劣的生产环境里，仍然可以十分正常地工作。
PLC的故障发生率非常低，但以PLC为核心的PLC控制系统，其外部元器件（如传感器和执行器）、外部输入信号和软件本身却都很可能发生故障，从而使整个系统发生故障，有时还会烧坏PLC，使整个系统瘫痪，造成极大的经济损失，甚至危及人的生命安全。
二、PLC控制系统的应用多年来，PLC从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。
今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。
目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况主要分为如下几类：1.开关量逻辑控制取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，又可用于多机群控及自动化流水线。
如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
2.工业过程控制在工业生产过程当中，存在一些如温度、压力、流量、液位和速度等连续变化的量（即模拟量），PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量，完成闭环控制。
PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。
过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
3.运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。
一般使用专用的运动控制模块，如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
如何利用PLC远程诊断功能进行故障排查提高响应速度近年来，随着工业自动化的发展，PLC（可编程逻辑控制器）已成为工业生产中不可或缺的重要设备。
然而，在PLC的运行过程中，故障不可避免地会出现，给生产线的正常运行带来一定的困扰。
为了提高故障排查的效率，PLC的远程诊断功能成为工程师们重要的工具。
一、远程诊断的概念与意义在传统的故障排查方式中，工程师需要身临其境地到达故障现场，进行现场排查与维修。
这种方式不仅费时费力，也可能对生产造成更大的损失。
而通过PLC的远程诊断功能，工程师可以不必亲自出发，而是通过网络远程连接到PLC设备，实时监测设备状态、诊断故障、进行参数调整和程序修改等操作，提高了故障处理的速度和效率。
二、远程诊断的实现方式实现PLC的远程诊断功能需要依赖于网络技术和专门的软件。
一般而言，以下步骤可以帮助工程师远程诊断PLC设备故障。
1. 网络连接：首先，确保PLC设备与远程诊断终端处于同一网络环境中。
可以通过有线或无线方式将PLC与网络连接，并分配合适的网络IP地址。
2. 远程控制软件：选择合适的远程控制软件，如TeamViewer、VNC Viewer等，安装在工程师的电脑或移动设备上。
3. 配置PLC设备：在PLC设备中，配置远程连接的参数，包括IP地址、端口号等。
确保PLC可以接受来自外部的远程连接请求。
4. 远程连接：打开远程控制软件，在软件中输入PLC设备的IP地址及用户名密码等信息，建立与PLC设备的远程连接。
5. 远程诊断：一旦建立远程连接，工程师可以通过软件界面实时监测PLC设备的运行状态、读取传感器数据、检查逻辑控制程序等。
三、远程诊断的优势借助PLC的远程诊断功能，工程师可以从以下几个方面提高故障排查的效率和响应速度。
1. 快速定位故障：通过远程诊断软件，工程师可以准确地获取PLC设备的运行状态、报警信息等，快速定位故障发生的位置，避免不必要的步骤和浪费时间。
2. 实时监测设备状态：工程师可以实时监测设备的运行状态、数据变化等信息，及时发现异常情况，并进行预警与处理。
浅析机械制造设备远程监控与故障诊断技术随着科技的不断进步和智能制造的发展，机械制造设备的远程监控与故障诊断技术也得到了广泛的应用和发展。
这些技术的应用，不仅提高了设备的运行效率，而且减少了故障的发生，从而实现了设备的智能化管理和维护。
本文将从远程监控和故障诊断两个方面，对机械制造设备的相关技术进行浅析。
一、远程监控技术1. 实时数据采集远程监控技术通过传感器采集设备运行状态、工艺参数等数据，实现对设备运行状态的实时监控。
这些数据包括设备的温度、压力、振动等信息，通过网络传输到远程监控中心，进行实时的监控和分析。
实时数据采集技术能够及时获取设备的运行状态，发现潜在的问题，及时进行处理，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 远程控制技术远程监控技术还可以实现对设备的远程控制，通过网络对设备的启停、调试、参数设置等进行远程操作。
这种技术可以减少人员现场操作的频率，提高操作的便利性和安全性，同时也能够减少设备的能耗，实现节能减排的目的。
3. 数据分析与预测维护远程监控技术使用大数据分析和人工智能技术，对设备的运行数据进行实时分析和预测。
通过对设备运行数据的挖掘，可以提前预测设备的故障，进行预防性维护，减少设备的停机时间，提高生产效率。
二、故障诊断技术1. 智能诊断系统故障诊断技术通过建立智能诊断系统，利用数据挖掘、机器学习等技术，对设备运行数据进行分析和处理，实现对设备故障的自动诊断。
智能诊断系统可以根据设备的运行状态和故障特征，自动识别故障类型和位置，并给出相应的处理建议，提高了故障诊断的准确性和效率。
2. 远程协助诊断故障诊断技术还可以实现远程协助诊断，当设备发生故障时，远程专家可以通过远程监控系统对设备进行诊断，给出处理建议，甚至进行远程指导维修。
这种技术能够缩短故障处理的时间，减少停机损失，提高设备的可靠性和稳定性。
3. 智能维护管理故障诊断技术还可以与维护管理系统相结合，实现设备维护的智能化管理。
通过对设备运行数据的分析和处理，可以实现对设备维护周期的优化和预测性维护，延长设备的使用寿命，降低维护成本。
浅谈PLC的维护及故障诊断1.前言由于PLC控制系统具有抗干扰性强、操作灵活、运行可靠、适应性强等优点，在各个控制领域中得到广泛的应用。
PLC控制系统本身的故障率较低，运行较为可靠，但是当PLC控制系统操作不当、疏忽维护或者处理较为恶劣的环境时，就会出现故障。
但是PLC不是一个独立工作的系统，是由多个控制设备组合而成的，所以给故障诊断带来了很大的难度。
所以，技术人员必须加强对PLC控制系统的维护工作，提高PLC 控制系统的故障诊断技术，以保证PLC控制系统的安全、可靠运行。
2.PLC控制系统常规维护工作2.1PLC控制系统预防维护PLC控制系统预防维护主要是新安置的PLC控制系统在投入使用前，定期对其性能和运行状态进行有效的检测与调试，并做好日常的维护工作。
（1）环境温度检查。
PLC控制系统使用时的温度应为0至55℃之间，保存时温度在-20至70℃之间。
在安装PLC控制系统时，应尽可能避免其受到太阳的直射，通风良好，以利于散热。
（2）抗干扰措施。
为了避免PLC控制系统受到噪音、振动、冲击等干扰，并将PLC安置在防护外壳控制箱内，并保证其安置牢固性，使其与高压设备保持一定的距离，以防止其受到电磁的干扰[1]。
（3）环境清洁工作。
PLC控制系统运行环境必须保持清洁、不能存在腐蚀性的气体，元件上不能有灰尘。
主要是因为灰尘将将其PLC元件的绝缘性能，出现接触不良的现象。
因此，工作人员在进行检修时，必须先切断电源，以避免灰尘进入控制系编程通风口处，再用吸尘器进行除尘清洁工作。
2.2PLC控制系统维护保养为了避免PLC控制系统故障的产生，工作人员还必须做好PLC控制系统的维护保养工作。
（1）维护保养制度的制订。
工作人员必须严格按照维护保养制度要求，对PLC控制系统进行有效的运行监测、维修保养，并做好相关记录。
（2）系统检修保养。
需对PLC控制系统进行定期检修和保养，保养间隔时间不能过长，一般为半年。
（3）连接设备的检查。
PLC控制系统的故障诊断与维护故障诊断是确保PLC系统稳定运行的关键环节。
通常，故障诊断可以分为两个步骤：状态监测和故障分析。
状态监测主要依赖于PLC系统本身提供的监控功能。
例如，当系统出现输入信号丢失、输出信号异常或内部模块故障等情况时，PLC会记录相应的故障代码或报警信息。
通过实时监控这些信息，我们可以迅速发现系统存在的问题。
以一个化工厂的例子来说明，该工厂的PLC控制系统负责控制一条生产线的运行。
有一天，生产线突然停止运行，经过状态监测，我发现PLC系统显示了一个输入信号丢失的故障代码。
通过进一步检查，我发现是传感器线路故障导致了输入信号的丢失。
故障分析是在状态监测的基础上，对故障原因进行深入探究的过程。
这一步骤通常需要借助专业的故障分析工具和技术。
例如，使用逻辑分析仪、示波器等工具对PLC系统的输入输出信号进行实时监测，以便找到故障的具体原因。
继续上面的例子，在确定了是传感器线路故障后，我使用了逻辑分析仪对传感器的输出信号进行了监测。
通过分析监测数据，我发现传感器的输出信号在正常范围内，这表明传感器本身没有问题，问题可能出在传感器与PLC之间的连接线路。
经过仔细检查，我发现了线路中的一处断路，修复后，生产线重新恢复正常运行。
维护是确保PLC系统长期稳定运行的重要环节。
维护工作主要包括定期检查、故障排查和系统升级等。
定期检查是预防性维护的重要组成部分。
通过对PLC系统及其周边设备的定期检查，可以发现潜在的故障隐患，并及时进行处理。
例如，定期检查PLC系统的电源模块、输入输出模块、通讯模块等，以确保这些关键部件的正常工作。
以一家汽车制造厂为例，他们规定每季度对PLC控制系统进行一次全面检查。
在一次检查中，我发现了一个输入模块的接线端子出现了氧化现象。
虽然当时系统没有出现故障，但我判断这个端子可能会在未来引发故障。
于是，我及时更换了该输入模块，确保了系统的稳定运行。
故障排查是在系统出现故障时进行的紧急维护工作。
PLC远程监控和故障诊断方法分析近几年随着信息技术、微机技术和通訊技术的协调发展，在工业控制核心技术上我国实现了微处理器设备诊断和故障分析，完成了设备的远程监控和诊断，进一步为我国工业设备的使用提供了技术保障。
PLC可编程序控制器远程监控的实现优化设备监控效率，提高设备使用质量的作用。
论文就PLC远程监控和故障诊断方法进行分析研究，进而进一步为PLC远程监控的应用提出优化建议，保障其故障诊断的高效性，促进我国设备制造技术的创新发展。
标签：PLC；远程监控；故障诊断；方法0 前言PLC远程监控系统的设计从其结构和控制要求上实现了系统工作环境、感染源种类因素分析和电源及软件抗干扰能力的优化，利用串行通讯协议实现前端机与PLC的串行通信强化了系统信息传输的安全性和精准性。
近几年随着PLC远程监控的应用范围越来越广泛，如何利用故障诊断方法强化PLC远程监控系统的应用作用，为我国设备运行和使用提供技术保障成为了研究的主要侧重点，具有典型性。
1 PLC远程监控PCL远程监控中主要是利用PLC实现设备遠程控制程序编写，进而实现PLC 远程故障诊断，完后才能网络技术相关数据的传输和通讯，并且利用设备现场传感信息采集和数据运行来实现数据系统的信号转换和信号处理，利用数据信号的信息分析能力完成及设备的运行情况，及时完成故障的诊断处理[1]。
PLC远程监控的应用领域较为广泛，近几年随着4G网络技术的逐渐发展，PLC能够有效的实现远程现场设备的终端信息采集处理，进而完成数据传输工作的数字化和可视化处理，完成设备故障的诊断和维护[2]。
PLC远程监控在工业上的应用主要是以工业集成化、自动化、规模化和高效化发展为方向，完成对设备故障诊断的精确性优化。
2 PLC远程监控的特诊从特征性的角度出发对PLC远程监控系统急性分析，其主要包含系统安全可靠性、系统智能化和实时性的特征[3]。
系统安全可靠性特征：PLC远程监控利用庞大的有机组合体实现了远程故障信息的集中处理和分析，进而提高了信息的可靠性，强化了设备信息系统的整体故障判定准确性，为设备的使用和维护经济损失带来了可靠性。
2015年第01期（总第316期）NO.01.2015( CumulativetyNO.316 )- 85 -随着互联网和电气技术的不断发展，电气设备的自动化水平越来越高，工业生产现场有更多的自动化需求，希望能借助于互联网的方便快捷来实现。
PLC远程监控、故障分析系统使用户通过Internet网络对设备进行远端实时维护，既减少了设备工程师的现场维护时间和费用成本，也为用户短时间解决故障问题，有效减少了客户损失。
1 系统需求背景分析科学技术的发展促进了生产力的提升，各种设备制造商也如雨后春笋般发展起来，设备制造商已经成为生产力发展的重要推动力量。
生产出来的设备必然存在出现问题的时候，当制造商将设备卖到世界各地的用户处，一旦设备出现问题，用户拨打厂商的服务电话求助，厂商派出维护工程师前往客户现场进行检查和维修，在这个过程中，有可能出现维护工程师携带的配件不合适，有可能维护工程师在现场不能解决问题，需要更高级的工程师到现场才能解决问题。
整个维护的过程是典型的有故障才有反应的过程，这样的故障/反应式维护只能在设备故障停机后才能起到作用。
图1PLC远程监控、故障诊断分析产系统的开发方便地实现了对工业现场自动化设备的异地监控与维护，更合理地利用设备供应商、工程师、客户的售后人员和现场资源，实现三方对设备的共同维护，有效提高了系统整体维护水平，大大降低了故障率，保障了客户的正常生产，具有极高的实际应用价值和战略意义。
许多设备制造厂商已经意识到以上的问题，所以采取了一些信息化的技术手段来加强远程诊断和远程控制的能力。
他们将部分重要客户的机器联网，当设备发生故障时，可以将机器远程连接进诊断中心，由厂商的高级工程师进行远程的诊断，并可以进行一些远程维修工作，如果在线工程师判断需要派现场工程师到用户处，现场维护工程师才前往用户场地进行维修，这时，工程师已经作了初步的判断，配件的准备也会尽量准确。
这样的方式能够快速地解决用户设备的部分问题，而且降低了维护成本，为用户提供了更多的维护服务。
图2 图3中国正逐步成为世界的制造中心，与此同时，工业设备的自动化程度日益增高，设备控制工艺变得越来越繁杂和精密，因此设备产品维修服务的速度、售后质量越来越受到客户的重视。
每次去用户现场进行故障诊断与维护的成本成为设备供应商不得不考虑的成本构成，因此，迫切需要建立起能够实现对设备的运行进行远程监控、故障诊断分析的系统，通过对设备运行数据进行远程监测和分析，让工程师可以实时了解设备现场的运行状况，以此为根据让设备供应商为用户提供检修、维护计划和备品备件供应服务，同时通过对工业现场运行浅谈PLC远程监控、故障诊断分析系统李正训（山东泰安煤矿机械有限公司，山东 泰安 271000）摘要：当今设备的维护过程是典型的有故障才有反应的过程，故障后生产停顿，造成巨大的损失，并且现场故障诊断与维护费用昂贵，因此，对工业现场进行实时准确的预防、维护和诊断的远端设备的需求越来越迫切。
文章介绍的远程实时监测诊断维护系统可由行业专家、设备提供商和用户三方共同参与维护与诊断，不仅提高了设备提供企业对设备故障的综合防范能力和诊断水平，在大幅度降低故障率的同时为客户提供了更快捷的服务。
关键词：故障诊断；远程监控；实时监测诊断；PLC ；电气设备；自动化 文献标识码：A中图分类号：TP277 文章编号：1009-2374（2015）01-0085-03 DOI ：10.13535/ki.11-4406/n.2015.0043- 86 -情况监测诊断经验的不断积累，为自动化设备的设计和制造工艺的改进、产品创新提供科学依据。
互联网大数据时代的到来，为全行业的发展更新了理念，把PLC远程监控、故障诊断分析概念提高到了一个新的层次，在设备供应商、工程师和客户之间建立了有效的信息沟通通道，让三者更加紧密地结合在一起。
对PLC远程监控、故障诊断分析系统的研究意义重大：（1）搭建了网络数据平台，实现了设备供应商、生产企业和工程师之间的资源共享，便于维护开发；（2）生产企业通过远程监控互联网平台获得最新的设备诊断和维护技术，提高了企业对运行设备故障的防范能力；（3）设备供应商变“被动服务”为“主动服务”，通过建立PLC远程监控、故障诊断分析系统，对设备运行数据进行远程监测和分析，及时全面了解自动化设备的运行状况，进行远程在线维护，节约了维护成本，提高了售后服务的反应速度和质量；（4）提高了设备生产设计工程师的研究水平，通过对设备运行情况的实时监测诊断的经验积累，为自动化设备的设计和制造工艺的更新提供科学依据；（5）同时通过远程视频摄像头可以实时监控现场的设备运行情况（视频速度由网络速度决定）。
2 系统介绍2.1 传统现场设备维护方式与远程维护方式对比目前，现场设备维护主要采用现场维护或PSTN电话线的远程维护。
采用电话线传输数据时，由于每次拨号都需要等待，速度慢，而且费用也较高。
同时，由于设备分布范围广、数量多、距离远，个别点还地处偏僻，因此需申请很多电话线，而且有些设备放置地方有线线路难以到达，造成维护难度大，维护成本很高。
即使采用CSD方式，因为CSD也是通过PSTN网络进行，同样存在拨号等待问题，另外CSD的方式已经逐渐退出市场，而且传输速率低，对于现场设备维护实时性造成一定的困扰。
远程维护方案提供了安全更新控制器的新途径，可以大大节约维护成本，提高快速服务的能力。
该系统方案配置了智能联网设备——InRouter系列产品或者InDtu系列产品、网管软件——Device Manager、远程维护软件——Device Touch三大软件，且该方案具有三大特点：建立专用通道，使用现有现场设备编程软件，实现远程编程；安全远程更新控制器程序；投资少，经济实用，操作简便。
因此，远程维护方式取代传统的现场设备维护方式已经成为必然。
2.2 系统结构图系统由数据采集端、数据传输端和管理中心端三个部分组成。
采用先进的GPRS/CDMA/TD-SCDMA/CDMA200-EVDO/WCDMA等无线通讯方式，无需布线即可实现整个区域无缝隙覆盖，可将需要管理的现场设备都纳入该系统。
在管理中心实时监控各个现场设备收集到的机台状态参数，并显示于屏幕上。
通过管理中心的数据收集、分析和处理，可将执行指令分别下发到各个现场设备，对机台进行远程诊断和维护。
即使身在他处的工程师，只要能上网就可远程登录界面，轻松实现对现场机器的状态掌控，犹如身临其境。
同时在本系统中配备了网络视频监控，维护工程师也可以同时登录视频监控来观察现场情况。
2.3 系统组成2.3.1 3G无线路由器（内装有手机SIM卡）：系统选用在电力、工业、交通、金融等领域广泛应用的InRouter700系列路由器，该路由器为工业级无线3G路由器，并集成工业以太网交换、工业串口及智能协议处理等功能，完全满足工业生产现场远程监控联网的要求。
图4 图5Router700系列产品为用户提供单网口/四网口、内置/外置通信模块、超低功耗等多种选择。
产品供电及串口采用工业接线端子方式接入，符合工业客户的需求，采用DIN导轨安装，外壳具有接地端子。
该产品系列具有VPN功能，网络应用安全性高，保证通信数据在安全的IPSec VPN隧道中传输，有效防止数据被窃听和篡改。
2.3.2 无线网络摄像机：IPCAM是一个集成的无线网络摄像机解决方案，它把高品质的与网络相连的数字视频摄像机和强大的网络服务器结合在一起，把来自本地网络或者互联网的图像清晰地展示到您的桌面。
IPCAM的基本功能是通过网络传输远程视频数据，采用M-JPEG硬件压缩技术，高质量的视频图像在局域网、广域网上的传输速度可达到每秒30帧。
IPCAM视频数据的传输基于TCP/IP协议。
内置Web服务器，支持Inertnet Explore，因此，使用网络管理和维护您的设备，实现远程配置，启动和升级固件，变得更简单。
您可以使用IPCAM监控您家庭和办公室一些特殊区域，也可以通过网络控制摄像机管理图片，一切都是通过简单的网络访问来实现。
图62.3.3 监控中心VPN防火墙：需要在监控中心建立IPSec VPN，以此来与现场自动化设备建立无线通讯。
2015年第01期（总第316期）NO.01.2015( CumulativetyNO.316 )- 87 -1 工艺原理根据工程结构型式和特点及现场施工条件，对钢筋混凝土泡沫夹芯装饰柱进行设计，确定夹芯装饰柱节点详图，并将其从施工流程和施工控制要点两方面阐述施工过程中会出现的问题，以避免节点容易出现尺寸偏差过大、保护层控制尺寸不符合要求、表面平整度及接驳垂直度较差等通病。
2 施工流程及操作要点2.1 施工流程施工准备包括施工设计、模板预制、钢筋保护层控制螺栓预制、定型夹芯泡沫预制、钢筋下料等。
2.2 施工操作要点2.2.1 预制容重为20kg/m 3的190mm×470mm和190×520mm的聚苯板块；预制构件保护层控制钢筋长度分别为350mm和800mm，并焊接好50mm钢筋控制挡片，挡片左侧钢筋长度为80（200）mm，钢筋右侧为270（600）mm。
（1）控制夹芯装饰柱内部苯板定位尺寸，误差控制在±5mm以内。
（2）严格控制夹芯装饰柱轴线定位尺寸，在每层柱底部设置柱钢筋定位箍，d=钢筋直径，h=钢筋保护层厚度；苯板定位及外侧保护层控制采用定位控制钢筋，每400mm一道。
（3）夹芯装饰柱钢筋绑扎主筋C14的采用绑扎搭接施工，搭接长度符合设计和规范要求；C16的采用电渣压力焊焊接，不允许出现夹渣现象，主筋施工完毕后，箍筋绑扎至柱顶，在柱顶部焊接柱定位箍，加强细部节点处理，待验收合格后，方可进行夹芯泡沫及定位控制钢筋施工。
2.2.2 模板选型：夹芯泡沫和定位钢筋施工完验收合格后，进行夹芯装饰柱支模施工，夹芯装饰柱模板选用18mm厚木模板，后背50mm×50mm木方肋，采用双脚手管卡紧进行加固保证模板支设合理，脚手管上下管间浅析钢筋混凝土泡沫夹芯装饰柱施工工艺任双军（秦皇岛市承建建筑工程有限公司，河北 秦皇岛 066000）摘要：竖向钢筋混凝土泡沫夹芯装饰柱的施工工法，采用钢筋混凝土做保护层，杜绝了装饰柱表面出现裂缝的现象，减轻了结构自重，使装饰耐久年限增加，后期不会出现脱落现象。
文章结合海港区市民中心工程的工法，阐述了竖向钢筋混凝土泡沫夹芯装饰柱的施工工法适用于高层建筑物外竖向非主体结构装饰柱施工。
关键词：钢筋混凝土；泡沫夹芯装饰柱；施工工艺；高层建筑物；工程结构 文献标识码：A中图分类号：TU767 文章编号：1009-2374（2015）01-0087-02 DOI ：10.13535/ki.11-4406/n.2015.0044图73 结语该PLC远程监控、故障诊断分析系统可靠性高，安全性能好。
