在铸造涂料里应用常见问题

铸造涂料流涂压力不稳的原因一、引言铸造涂料流涂是一种常用的表面处理工艺，可用于保护和装饰金属铸件表面。

然而，有时候我们可能会遇到铸造涂料流涂压力不稳的问题，这会影响涂料的均匀性和涂层质量。

本文将探讨铸造涂料流涂压力不稳的原因，并提出相应的解决方法。

二、原因分析1. 涂料粘度过高：涂料粘度过高会导致涂料在喷嘴中的流动阻力增大，从而使得喷嘴前后的压力差异增大。

这会导致涂料流涂压力不稳，喷嘴可能会堵塞或喷雾不均匀。

解决方法是选择合适粘度的涂料，或者通过加热涂料来降低其粘度。

2. 涂料粘度过低：涂料粘度过低会导致涂料在喷嘴出口处流速过快，从而使得喷嘴前后的压力差异增大。

这同样会导致涂料流涂压力不稳，喷嘴可能会堵塞或喷雾不均匀。

解决方法是选择合适粘度的涂料，或者通过添加稠化剂来增加其粘度。

3. 喷嘴堵塞：喷嘴堵塞是导致涂料流涂压力不稳的常见原因之一。

喷嘴堵塞会使得涂料流动受阻，压力不稳定，从而影响喷雾效果。

解决方法是定期清洗喷嘴，防止涂料残留物堆积。

4. 涂料流动阻力不均匀：涂料在喷嘴中的流动阻力不均匀也会导致流涂压力不稳。

这可能是由于喷嘴内部结构不均匀或者涂料管道中存在堆积物所致。

解决方法是检查和清洁涂料供应系统，确保涂料的流动畅通。

5. 涂料供应压力不稳定：涂料供应压力的不稳定性也会影响铸造涂料的流涂压力稳定性。

这可能是由于涂料供应系统中的泵或压力控制装置存在故障所致。

解决方法是检查和修复涂料供应系统中的故障部件，确保涂料供应压力的稳定性。

6. 涂料喷雾气压不稳定：涂料喷雾气压的不稳定性也会影响铸造涂料的流涂压力稳定性。

这可能是由于喷雾设备中的空气压缩机或压力调节装置存在故障所致。

解决方法是检查和修复喷雾设备中的故障部件，确保涂料喷雾气压的稳定性。

7. 涂料喷嘴角度不正确：涂料喷嘴角度不正确会导致喷雾方向不稳定，从而影响铸造涂料的流涂压力稳定性。

解决方法是调整喷嘴角度，使其与工件表面保持恰当的角度。

三、结论铸造涂料流涂压力不稳的原因可能是涂料粘度过高或过低、喷嘴堵塞、涂料流动阻力不均匀、涂料供应压力不稳定、涂料喷雾气压不稳定、涂料喷嘴角度不正确等。

铸件油漆起泡原因
铸件油漆起泡的原因有多种，以下是可能的原因：
1.油漆质量问题：油漆的黏度、稀释程度以及底漆和面漆的匹配性都可能影响油
漆的涂装效果，导致油漆起泡。

2.铸件表面处理不当：如果铸件表面没有进行充分的打磨和清洁，或者使用了不
合适的表面处理剂，可能导致漆膜与基材之间的附着力不足，从而形成气泡。

3.喷涂工艺问题：喷涂过程中，如果涂布不均匀或干燥不良，可能导致漆膜质地
不均，进而产生气泡。

4.烘烤温度不当：烘烤温度过高或过低都可能对喷漆后的铸件造成负面影响，导
致油漆起泡。

5.底材处理不到位：底材表面疏松、硬度不够、存在裂缝、油污或灰尘颗粒等问
题，都可能引起漆膜起泡。

6.底材温度过高或含水率过高：底材温度过高可能使漆膜干燥过快，导致起泡现
象；底材含水率高则可能导致在潮湿的底材上施工后，即使油漆表面看起来干了，底材中的水份仍无法透出，形成气泡。

为了解决铸件油漆起泡的问题，可以采取以下方法：
1.改进喷涂工艺，增加涂布的均匀性，改变喷洒厚度和干燥时间等参数，以提高
漆膜的处理效果。

2.调整烘烤参数，通过调整烘烤温度和烤箱的通风速度等参数，以适应不同的材
质和喷漆类型，避免温度过高或过低导致的问题。

3.对底材进行充分处理，确保表面清洁、干燥、无油污和灰尘颗粒，以提高漆膜
与基材之间的附着力。

请注意，以上只是可能导致铸件油漆起泡的一些常见原因和解决方法。

在实际操作中，可能还需要根据具体情况进行更深入的分析和处理。

如果问题难以解决，建议咨询专业的涂装技术人员或相关领域的专家。

铸造醇基涂料基本知识你懂吗？醇基涂料是由各种耐火材料、粘结剂、悬浮剂和触变剂等混制成的膏状物或粉状物，再用乙醇、异丙醇等有机剂稀释而成具有一定密度、粘度、悬浮性和触变性的涂料。

用于涂敷砂型或砂芯以防铸件产生粘沙。

醇基涂料适用于各种自硬砂、水玻璃砂、冷芯盒、热芯盒型芯，可用于中小型铸钢件及大型铸铁件。

技术指标密度：1.40～1.60 g/ml波美度：≥65°Be发气量：≤25 ml/g(850℃)悬浮性：≥ 95%（6h）醇基涂料产品介绍：一、性能特点：1、本系列醇基涂料具有透气性好，附着性好，高温冲击下稳定性好，干强度高，不分层，不开裂，触变性好，涂刷性能好，悬浮性能好，24小时悬浮率94%以上。

2、天狮公司生产的醇基涂料具有耐火度高，剥离性好，发气量低等特点，铸件表面光洁，无气孔，无粘砂现象。

二、适用范围：该涂料适用于各种铸铁、铸钢、铸铝，根据客户需要，可以开发满足特殊生产需要的专业产品。

二、使用方法：使用前应将密度稀释到使用状态，并搅拌均匀。

三、贮存运输防护：贮存期为6个月，使用时应远离火源，按易燃易爆品处理。

醇基涂料使用方法1、稀释：首先将涂料桶中的涂料搅拌均匀，然后加入含95%以上乙醇的酒精稀释。

再次搅拌均匀，待涂料静止后，用波美计检测涂料的波美度，重复上述操作至适宜的波美度。

2、刷涂时波美度：60 ～75°Be3．流涂、喷涂时波美度：40 ～50°。

1、本系列醇基涂料具有透气性好，附着性好，高温冲击下稳定性好，干强度高，不分层，不开裂，触变性好，涂刷性能好，悬浮性能好，24小时悬浮率94%以上。

2、冀龙公司生产的醇基涂料具有耐火度高，剥离性好，发气量低等特点，铸件表面光洁，无气孔，无粘砂现象。

铸造醇基涂料贮存运输防护：贮存期为6个月，使用时应远离火源，按易燃易爆品处理。

产品优点：1.很高的耐火度和良好的剥离性；2.优良的刷涂、流涂性能；3.极好的悬浮稳定性；锆英粉涂料小知识集中介绍我们所认识的锆英粉涂料的知识有那些呢？我们所了解的锆英粉涂料又是什么样子的呢？如果我们的工作中会用到这种产品那我们会用吗？如果我们想学习这种产品，想把工作做到更好的那请不要错过今天的小文章锆英粉涂料小知识集中介绍，我们和冀龙铸造材料公司一起来看一下吧。

铸造涂料配方分析 Revised by Jack on December 14,2020铸造涂料配方分析铸造涂料是在铸件和铸型中间起到阻挡隔离作用，达到防粘砂目的。

但有时候在有铸造涂料的情况下铸件还是会粘砂，这又是为什么呢这是因为涂料没有有效起到阻挡隔离作用，或涂料与高温金属液体发生化学反映。

这也反映出这些铸造涂料存在着以下缺陷：1.涂料附着力差：填砂震动时造成涂料剥落，引起铸件粘砂，2.涂料膨胀系数大：与高温金属液体接触时涂料受热体积膨胀脱离铸型导致铸件粘砂。

3.高温液体金属被氧化与涂料和铸型发生化学反应生成金属氧化物，对涂料和型砂都有极强的粘结性，能够将型砂牢固粘附在铸件表面上形成一系列的低熔点化合物〔在铸件厚壁及转角处等，低熔点物更多，粘砂层更后），造成铸件粘砂，有时虽未产生粘砂，但在铸件表面粘附上一层难以清除的涂料，及产生粘灰。

之所以会出现这种情况与其工艺也是脱不了关系的。

毅航耐火材料研制的新型铸造涂料是在传统铸造涂料基础上加以改进，调整，能有效防止高温液体金属氧化，与铸型和高温液体金属接触过程中不起化学反应。

并且能吸收消化含氮、硫、碳等气体。

从而彻底解决:铸件粘砂，铸件砂眼，铸件粗糙，铸件气孔，铸件夹杂〔渣〕，球磨铁变异，铸钢渗硫裂纹，增碳缺陷等。

那么他是采用的什么配方生产的呢对于新型铸造涂料配方分析如下：工程师根据客户提供的铸造涂料样品，通过大型仪器和谱图，获得对应产品各项成本及相应比例数据，给予客户配方报告，指导生产工艺。

而且铸造涂料配方分析与成分还原以科学、客观分析检测为出发点，采用5类微观谱图[红外光谱（IR、傅立叶），薄层色谱（TLC），能谱，GC-MS，热谱]推断，整合同行业技术经验，演算并整理复原成基本配方；并以此为根据综合同类型配方合成经验，全面的原材料配方成分化验标准储备，辅以非常成熟的原料牌号推荐与选择技术，制备出性能指标成本费用相似的实用产品配方，相似度高达%。

铸件常见缺陷的产生原因及防止方法一、气孔(气泡、呛孔、气窝)特征:气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞,呈圆形、椭圆形或不规则形,有时多个气孔组成一个气团,皮下一般呈梨形。

呛孔形状不规则,且表面粗糙,气窝是铸件表面凹进去一块,表面较平滑。

明孔外观检查就能发现,皮下气孔经机械加工后才能发现。

形成原因:1、模具预热温度太低,液体金属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排气设计不良,气体不能通畅排出。

3、涂料不好,本身排气性不佳,甚至本身挥发或分解出气体。

4、模具型腔表面有孔洞、凹坑,液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属,形成呛孔。

5、模具型腔表面锈蚀,且未清理干净。

6、原材料(砂芯)存放不当,使用前未经预热。

7、脱氧剂不佳,或用量不够或操作不当等。

防止方法:1、模具要充分预热,涂料(石墨)的粒度不宜太细,透气性要好。

2、使用倾斜浇注方式浇注。

3、原材料应存放在通风干燥处,使用时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。

5、浇注温度不宜过高。

二、缩孔(缩松)特征:缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔,轻微缩孔是许多分散的小缩孔,即缩松,缩孔或缩松处晶粒粗大。

常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位,壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。

形成原因:1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当,不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。

5、浇注温度过低或过高。

防治方法:1、提高磨具温度。

2、调整涂料层厚度,涂料喷洒要均匀,涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块,对局部进行激冷。

5、模具上设计散热片,或通过水等加速局部地区冷却速度,或在模具外喷水,喷雾。

6、用可拆缷激冷块,轮流安放在型腔内,避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。

7、模具冒口上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确,选择适宜的浇注温度。

常见铸件缺陷及方案改善对策1拔模不良目视特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。

形成原因：A．模板预热不充分B．离型液喷洒不均匀C．型砂太干D．拔模斜度太小或吃砂量太少E．排气不畅，射砂不实F．模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况G．模板背面有异物或配件损坏，DISA装板时不垂直H．DISA平行度跑偏，导致型板不垂直I．模板生锈方案改善对策：A．修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B．检查配件，损坏的及时更换C．必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D．增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良E．用气铣刀抛光拔模不良部位F．在通孔内粘贴橡胶头G．直径较小、深度大的孔内建议镶铜套H．最好的方案设计2砂眼、挤砂目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A．流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂B．流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼C．设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼D．型砂含水量低E．型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F．造型室磨损，反板抬起时有“甩砂”现象G．砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净H．MASK下芯时铲砂或合模时挤砂I．模板变形，造成挤砂、落砂J．模型镶板时没装平，造成型腔挤砂K．DISA夹板或因有凸起物把砂模夹裂，将砂型挤压变形，造成挤砂或砂眼方案改善对策：A．重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮B．抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼C．方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果D．若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案E．增加底注或侧入水F．模具配件若有磨损及时更换G．若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H．造型时，若型板后面喷砂、甩砂，确认模板尺寸，磨损严重时进行焊补维修I．减薄入水片或压边量，提高挡渣能力J．若下芯铲砂时调整MASK，确认芯钉过盈量K．改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）L．在方案上做出集渣包M．横流路用4A流路，以利浮渣3冷隔（浇不足）目视特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因：A．浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注B．浇注温度过低，铁水流动性差C．方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型D．多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起方案对策：A．重新计算方案，加快浇注速度B．增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C．合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D．在冷隔位置增加入水，提高该处温度4缩孔（松）目视特征：缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞形成原因：A．冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松B．冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用C．冒口温度低，凝固早补缩作用差D．金属液CE值低方案改善对策：A．增加冒口体积B．加大（或减小）冒口颈C．增加冒口入水，提高冒口温度D．改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松E．在适当位置放置冷铁（如TRW支架系列）F．改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序5气孔1．侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。

铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。

内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。

排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。

适当提高浇温和模温。

提高浇铸速度。

改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。

使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。

2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。

冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。

3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

铸造涂料作用铸造涂料是一种用于铸造过程中防止熔融金属粘附和减少气泡产生的化学物质。

铸造涂料的主要目的是减少铸件表面的缺陷和确保铸造过程的可靠性。

在铸造过程中使用铸造涂料可以提高铸件的质量和降低制造成本。

铸造涂料对熔融金属的作用在铸造过程中，液态金属与模具表面接触后会出现粘附现象，这种现象会导致铸件表面出现缺陷。

涂抹铸造涂料可以在一定程度上减少金属粘附，降低表面缺陷的产生率。

金属涂料的效果还有助于在铸造过程中增强铸造过程的可靠性，提高铸件的成品率。

铸造涂料对减少气泡的作用在铸造过程中，气泡是一种常见问题。

这些气泡可能会导致铸件表面有气孔，在严重情况下还可能会导致铸件的失效。

使用铸造涂料可以减少气泡产生的数量，因为涂料可以在金属液体表面形成一层保护膜，这可以减少气泡产生的机会。

如果铸造涂料能够均匀地涂抹在金属模具的内表面，那么气泡将更少。

铸造涂料的应用铸造涂料的广泛应用可见于多种铸造工艺，如注射成型、压铸、砂型铸造等。

在每个铸造工艺中，涂料的性质和特点都不同。

因此，根据铸造工艺的特点选择适合的涂料是至关重要的。

有些涂料适用于冷铸造，有些涂料适用于高温铸造，有些涂料适用于大型铸造，有些涂料适用于小型铸造。

因此，在选择涂料时，需要根据工艺和铸造材料类型制定不同的涂料应用方案。

铸造涂料的种类铸造涂料的种类有很多，主要分为基于水或溶剂的和基于油脂的两类。

水溶性涂料由于对环境友好，成本低廉，使用安全，广泛用于铸造精密铸造和铸造工艺。

而油脂基涂料广泛用于大型铸件的涂料，因为它们可以预防腐蚀和氧化，同时可靠保护铸造模具。

总结铸造涂料对铸件表面缺陷和气泡的产生率有重要的影响。

涂料的选用取决于铸造工艺的要求，应根据工艺类型和材料状况选择不同类型的涂料。

此外，涂料在铸造过程中还有其他很多应用，如预防氧化，减少模具损坏等。

随着技术的不断进步，铸造涂料的应用范围也在不断扩大，未来有望带来更先进的涂料技术和更好的铸造结果。

什么是消失模铸造涂料的五大平衡？与常见的铸件缺陷有什么关系？关注我们请点后面铸造工业网 2022-08-24 17:54 发表于河南作者，常州捷亚克涂料，王斌一、涂挂性与流平性的平衡涂料的涂挂性与流平性本质上是一对矛盾。

所谓涂挂性是指涂料在形成湿涂层后快速恢复粘度不流失滴淌的特性，即阻止涂料流动，不发生滴淌现象。

流平性是指涂料在表面张力作用下，缓慢恢复粘度，慢慢流动消除痕迹，变得平整，即流动阻力小，流平性好。

在实际生产中，我们希望涂料的涂挂性与流平性都要好。

若消失模涂料涂挂性太好的话，当复杂型腔结构的白模浸涂时出现涂料流不动，流不下来，淤积在狭小空间内，特别是涂挂第二、第三遍时，涂料完全流不动，造成涂层特别厚，烘干出现开裂，干不透的现象。

若涂挂性差的话危害也很严重，导致立面与平面涂层厚度差异大，立面上薄下厚，到处滴淌，涂料堆积严重。

消失模涂料涂挂性与流平性的平衡是获得涂层厚度一致性好的关键。

二、耐火度与烧结性的平衡不论消失模涂料还是砂型涂料，并不是耐火度越高越好，但是耐火度高于浇铸温度这个是一定的。

当涂料骨料耐火度很高，烧结性差的时候，当铁水与涂料接触时，涂层无法产生液相，铁水会润湿涂料，填满涂料界面的空隙，造成铸件表面粘粉，看不到铸件表面铁的本色。

涂料骨料耐火度低危害性巨大，涂层被铁液溶蚀，产生大量液相，造成粘砂，抛丸时间过长，涂料就像陶瓷一样粘在铸件表面，铸件棱角模糊不清。

优秀的铸造涂料骨料应该是合适的耐火度，烧结区间宽的多种耐火材料的配伍，能有效防止铁液对涂料的浸润，起到隔绝铁液的作用。

三、透气性与浇铸速度的平衡在消失模铸造中，不同产品对应涂料透气性需求是不一样的。

透气性高，浇铸速度跟不上的话，很容易卷入空气，发出明显的“呼呼声”，加剧铁水氧化，EPS在有氧下燃烧，产生碳缺陷。

若透气性差，浇铸时下水不顺畅，易返喷，出现浇包等下水的情况，薄壁件易冷隔。

举个例子，浇铸电机壳时，涂料透气性太高，铁水在负压作用下附壁效应显著，前端铁水最先被负压赶到散热片，散热片壁薄面积大，冷却快，造成散热片锯齿、夹杂或者缺肉缺陷。

铸造涂料缺陷汇编摘要一1.涂料起泡如何防止在制备水基涂料时，因搅拌而卷入空气进而产生气泡是正常的，但如泡沫细小分散且持续不灭，则影响涂层表面质量，特别是浸涂时会在涂层表面形成气孔或针孔。

在涂料组分中，悬浮剂种类及其加入量对涂料在搅拌过程中的起泡性有很大影响。

鹏润土类的悬浮剂对涂料的起泡性大于其他粘土类；且鹏润土含量过高（＞5%）时，往往使泡沫细小分散，不易聚集上浮，故为减低这种涂料的起泡性，或选择不易起泡的县浮剂，或控制鹏润土加入量等。

对多种浸涂涂料的PH值测定表明，当涂料的PH值为7--9时，起泡现象可得到一定减缓。

当使用天然或合成的有机高分子化合物作为涂料组分配制涂料时，通常水溶液具有电解质性质，使得泡沫带电，同性相斥可使泡沫稳定性增高。

但搅拌后静置一定时间，由于泡沫间撞碰聚结变大，上浮至涂料液面消失。

故涂料使用胶如需搅拌，应静置一段时间后（＞30秒）使用。

表面活性剂的种类也影响消泡性能。

如在含有长链分子的电解质的涂料中，不能再加离子型表面活性剂，因为这样会使泡沫带电更显著、促成涂料起泡。

但是非离子型的表面活性剂不会在泡沫上增加同性电荷，故不影响使用。

使用消泡剂时应与涂料的组分，包括所使用的润湿剂相匹配，否则会出现消泡剂加入量越多则细小泡沫越多、越难消除的现象。

水基涂料中的另一种起现象是由于生物递解或细菌的破坏作用产生的。

当涂料中不时升起一个大气泡时，说明涂料已开始变质，可通过检测PH值来发现。

通常PH在起泡前有降低现象，也就是说，涂料的各项性未到明显下降时即可发现，避免了涂料变质所造的损失。

2.涂料离浆应该怎么防止？这种缺陷也称为脱水收缩。

凡加入无机的粘土类作悬浮剂的涂料均易发生这种缺陷，即涂料在贮存过程中，在其表面以及容器壁和涂料悬浮体间出现浮水的现象。

一般认为离浆现象是由粒子在体系内所发生的粒子的吸引力场、分子引力和粒子间的相互作用引起的。

在涂料中粉料与粘土单独形成的或与其他高分子聚合物形成的胶凝结构，不是一种稳定的体系，当形成触变结构时，粒子和粒子之间可变为逐渐定向和相互接近，但这时结构沿较松散，粒子间的距离还未达到最小状态，故在形成触变结构的。

一、涂料强度不足怎么办？涂料强度不足分两种情况：一是常态烘干强度，二是高温冲刷后的强度，二者不可互替，常态烘干强度高≠高温强度高，误解了就会出事。

1.烘干强度不足有3种原因一是添加剂性能欠缺，二是添加剂加入量不足，三是骨料粉有问题。

前二者易被人理解，后者则不见得能普遍真正弄得清。

下面重点讲骨料粉问题。

①同一骨料粉过粗过细对涂层烘干后强度都会有所影响，最佳选择范围是180~250目。

②轻质骨料粉（比重轻）往往不如比重大的骨料粉强度高，因为其形成的涂层致密度稍差，同等重量下其体积与覆盖面显然不同。

③某些骨料粉因其中含有某种有害元素必将严重削弱涂层干强度，比如CaO,MgO等甚至还有一些莫名其妙的成分，其含量越大则涂层强度越低，而且浆液存放时间越长则强度下降越明显。

2.高温强度不足根在添加剂性能低劣全世界常用的铸造涂料几乎都有一个致命的共性一一不能持久经受高温冲刷，往往1600C超过40秒就顶不住了，所以搞什么瓷管浇道。

真正要解决这个问题主要不在于骨料粉的耐火度，而关键在于添加剂的高温强度：阳光涂料涂层l~2mm的涂料在1600°C以上能任由长久冲刷，强度非但不减，而且浇注温度范围内越高温越强越硬,这就叫高温陶瓷化，其胜于陶瓷管的高温性能。

二、涂料浆液有气泡怎么办?气泡产生有如下原因一一不明其形成原因则打乱仗：1涂料中有起化学反应产生气泡的组元，如橄榄石粉、铝钮土中含有CaO 等2涂料浆液易发酵而产生气泡，此类气泡原于添加剂无防腐能力，是添加剂本身在水液中产生细菌而发酵3搅拌操作不当导致添加剂粉料空隙中的气体无法排溢而产生气泡解决方法一一明白气泡的来源则消除之方向简单：①凡含CaO等有害物多的骨料慎用一一先与水浸润后加添加剂搅拌②无防腐能力的种种“复合添加剂”慎用或不用。

③“稠”搅拌极利消除气泡。

稠搅拌有似于碾压，实质上是增加被浸润的粉粒（团）之间的摩擦与挤压，从而强化水对粉的湿润，粉料百分百浸润则无气体藏身之处，当完全搅拌均匀时再补加水调节所需浓度，则不易有气泡在浆液中留存。

渗透能力。 (2)消泡剂：消除涂料在制备或搅拌时所引起的气泡，
以及醇基涂料的涂层在点燃干燥时可能产生的气泡或麻坑。 (3)防腐剂：防止涂料中海藻酸钠、纤维素衍生物，
糖浆、淀粉等多糖类有机物发酵变质。可应用的有甲醛液、 酚类及其衍生物等。
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(4)防潮剂：涂料中含水溶性粘结剂和悬浮剂较多时， 在形成涂层以后，常能吸收空气中水分使涂层性能恶化。 加入少量起偶联剂作用的硅烷或某些表面活性剂有一定防 潮效果。
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- √- - - O - -
（二）载体液体
作用：使耐火粉料分散或悬浮在载体内，使粉料保持 一定粘度和密度，便于喷涂、浸涂或刷涂到型、芯工作 表面。
可用的 载体液体
水
乙醇 1—丁醇 汽油
煤油
2—丙烯醛
甲基 氯化物
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（三）悬浮剂 稠化载体液体。 作用： 1、促使涂料中耐火粉料在载体液体中保持悬浮，防 止沉淀、分层； 2、使涂料具有适当触变性； 3、起粘结剂的作用。 水基涂料常用的悬浮剂：膨润土、有机高分子化合物、 膨润土—高分子化合物复合稠化体系。
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表3 不同铸件材质常用的耐火填料（注：“√”常用；“O”不常用；“-”不 用。）
铸件材质
耐火材料名称
锆 白刚 棕 刚 镁橄 镁砂 熟铝 硅石 鳞片 土状 滑石 自垩
砂 玉粉 玉粉 榄石 粉 矾土 粉 石墨 石墨 粉 粉
粉
粉
粉
铸 耐热钢 √ √ √ - - O O - - - -

铸造可能遇到的问题和解决方案标题，铸造中常见问题及解决方案。

在铸造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响产品的质量和生产效率。

以下是一些铸造中常见的问题以及可能的解决方案。

1. 气孔和气泡。

气孔和气泡是铸造中常见的质量问题，可能会导致产品强度不足或者外观质量不佳。

这可能是由于熔融金属中的气体未能完全排除所致。

解决方案，采取适当的浇注系统设计，确保熔融金属能够充分充填模具，同时使用合适的除气剂和浇口设计来减少气孔和气泡的产生。

2. 热裂纹。

热裂纹是由于金属在冷却过程中产生的应力超过了其承受能力
而引起的。

这可能会导致产品在使用过程中出现裂纹。

解决方案，通过合理的冷却控制和合适的金属合金选择，可以减少热裂纹的发生。

此外，预热模具和采用合适的退火工艺也可以有效减少热裂纹的产生。

3. 金属收缩。

金属在冷却过程中会收缩，如果不加以控制，可能会导致产品尺寸不准确甚至变形。

解决方案，通过合理的浇注系统设计和冷却控制，可以减少金属收缩对产品质量的影响。

此外，采用合适的模具设计和金属合金选择也可以减少金属收缩带来的问题。

总之，铸造过程中可能会遇到各种质量问题，但通过合理的工艺控制和技术手段，这些问题是可以得到解决的。

只有不断改进工艺和技术，才能确保铸造产品的质量和稳定性。

一、您在生产铸造涂料的过程中是否遇到了以下麻烦？１，想生产铸造涂料，但不清楚产品配方及工艺？２，产品出现问题，找不到解决思路？３，觉得竞争对手某一款产品不错，想性能优化，短时间内超越对手？４，想快速提高自己产品的性能？二，配方分析技术概要：铸造涂料配方分析与成分还原，它是以科学、客观分析检测为出发点，经常采用5类微观谱图[红外光谱（IR、傅立叶），薄层色谱（TLC），能谱，GC-MS，热谱]推断，整合同行业技术经验，演算并整理复原成基本配方；并以此为根据综合同类型配方合成经验，全面的原材料配方成分化验标准储备，辅以非常成熟的原料牌号推荐与选择技术，制备出性能指标成本费用相似的实用产品配方，相似度高达９９．３％。

三，【配方还原一般步骤】1.对样品的了解和调查了解样品的来源、用途、使用特性以及可能的组分等;查阅相关资料，了解样品的信息。

2.对样品进行初步检验观察物理状态、颜色、气味、灼烧;测定物理化学性能，如熔点、沸点、密度、溶解性等。

3.混合样品各组分的分离和纯化不同的混合物样品采用不同的分离方法，如萃取法、蒸馏法、重结晶法、色谱法等。

4.各个组分的定性分析每个纯组分根据不同情况选用各种分析手段，如色谱、紫外、红外、核磁等，推测结构。

5.各个组分的定量分析对各个纯组分进行含量测定，可采用化学分析法、色谱法和紫外光谱法。

6.应用实验依据剖析的定性、定量结果制备产品并进行应用实验。

四，【毅航分析检测服务】铸造涂料配方铸造涂料成分分析>>配方还原：根据您提供的样品，先对铸造涂料样品进行物理、化学分离，处理成可被大型仪器检测的状态，工程师将得到的检测谱图数据与庞大的数据库进行匹配，再结合积累的行业经验，最终准确的得到铸造涂料配方的配方>>成分分析：通过物理、化学分析的手段，再结合大型分析仪器进行检测，准确获得铸造涂料配方样品个组分的成分信息>>异物分析：通过对铸造涂料配方表面嵌入异物、斑点、油状物、喷霜等异常物质进行定性分析分析，提供最优质的解决方案>>性能提升：通过分析同行优质产品，得到涂料配方组分的成分信息，并寻找性能相似、成本较低的替代品，提升性能的同时，降低生产成本【毅航分析-加快企业科研进程，带动企业自主研发】提高企业生产研发效率，降低生产研发成本带动部分中小企业自主研发，解决产品研发难的问题通过分析行业优质产品，用于指导配方改进，工艺优化，提高研发效率。

消失模铸造时，涂料出现这些问题如何解决？一、涂料堆积原因：1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。

涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。

2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。

3.砂型倾斜角度不合适。

4.流量小，涂料流不下造成堆积。

5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

措施：1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。

从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.04-0.06 MPa之间，如果过大则易产生飞溅。

二.涂层厚度不够原因：1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

措施：1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。

2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适，3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：薄壁铸件 0.15mm-0.30mm中型铸件 0.30mm-0.75mm厚壁铸件 0.75mm-1.00mm特厚铸件 1.00mm-2.00mm三. 涂层表面脱落装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。

铸造涂料的缺陷及解决方法铸造涂料是一种应用广泛的涂料，用于涂覆铸造件表面以提供保护和美观效果。

然而，在铸造涂料的应用过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、裂纹、色差等问题。

本文将针对这些缺陷进行分析，并提出相应的解决方法。

一、气泡问题气泡是铸造涂料中常见的缺陷之一，主要是由于涂料中含有一定量的溶剂和挥发性物质，在涂料涂覆后挥发产生气泡。

气泡不仅影响涂层的美观度，还会降低涂层的耐腐蚀性能。

解决方法：1. 使用低挥发性的涂料，减少挥发性物质的含量，降低气泡产生的可能性。

2. 调整涂料的粘度，使其更易于涂覆和排气。

3. 在涂覆涂料前，对铸造件表面进行清洁处理，去除铁锈、油污等杂质，减少气泡产生的可能性。

二、裂纹问题裂纹是铸造涂料常见的另一个缺陷，主要是由于涂料涂层在干燥和固化过程中产生应力，导致涂层表面出现裂纹。

裂纹不仅影响涂层的外观，还会影响涂层的附着力和耐候性能。

解决方法：1. 控制涂料的固化速度，避免过快或过慢导致的应力集中。

2. 在涂覆涂料前，对铸造件表面进行打磨处理，增加涂料与基材的附着力，减少裂纹的产生。

3. 使用具有良好弹性和韧性的涂料，能够吸收应力，减少裂纹的产生。

三、色差问题色差是铸造涂料常见的另一个问题，主要是由于涂料中颜料的分散性差，导致涂覆后出现色差现象。

色差不仅影响涂层的美观度，还可能影响涂层的保护性能。

解决方法：1. 使用具有良好分散性的颜料，确保颜料能够均匀分散在涂料中，避免色差的产生。

2. 控制涂料的施工厚度，避免过厚或过薄导致的色差现象。

3. 在涂覆涂料前，进行涂料的调色和配比，确保涂料与目标颜色的一致性。

铸造涂料在应用过程中可能出现气泡、裂纹和色差等缺陷。

为了解决这些问题，可以采取相应的措施，如选择低挥发性涂料、调整涂料粘度、清洁铸造件表面、控制涂料固化速度、增加涂料与基材的附着力、选择具有良好弹性和韧性的涂料、使用具有良好分散性的颜料、控制施工厚度以及进行涂料的调色和配比等。

铸件常见缺陷及防止方法表面缺陷和内部缺陷
T 、跑火：钢水穿透型壳，在铸件上形成不规则的多余金属突起 尺寸和粗糙度超差
1、 拉长：铸件几何尺寸超出图样规定范围
2、 变形：铸件平面度、平行度、同轴度以及各单元的相对位置超出图样规定范围
3、 表面粗糙度差：铸件表面粗糙度超出图样规定范围
1、 2、 3铸件结构和浇铸系统设计不合理，在铸件冷
却过程中收缩受阻，产生的热应力和相变应 力超过在弹性状态的铸件材料的强度而断裂
清理过程中有残余应力铸件受外力作用断裂 钢水质量不高，杂质多 1、 2、 3改进铸件结构，减小壁厚差，增设加强肋
等。

合理设计浇铸系统，减少铸造应力
铸件生产过程中应避免受剧烈撞击 改进熔练工艺，提高钢水质量，减少杂质。