涟钢半无头轧制技术应用研究新进展

薄板坯连铸连轧(9)—涟钢CSP 2006-12-19涟钢热轧薄板坯连铸连轧生产线从德国西马克-德马克公司引进，为第2代ＣＳＰ工艺技术，均热炉采用布里克蒙(Ｂｒｉｃｍｏｎｔ)技术。

第1流于2004年2月5日全线一次热试车投产，第2流于同年6月1日正式投产，2004年9月份当月产量达16.74万ｔ，折合年产量超过200万ｔ。

2005年3月产量接近22.9万ｔ，年产量超过270万ｔ。

并在该生产线上开发了集装箱板、汽车大梁板、冷轧用热轧板卷(如ＳＰＨＣ、08Ａｌ)等钢种。

涟钢ＣＳＰ流程装备与技术特性1. ＣＳＰ整体工艺流程涟钢ＣＳＰ生产线的主要工艺流程如下：涟钢的ＣＳＰ工艺流程具有如下特点：(1)涟钢的ＣＳＰ生产线不是完全独立的生产线，6座高炉铁水为2个转炉厂提供铁水，而3×100ｔ转炉厂既为ＣＳＰ提供钢水又为小方坯提供钢水。

(2)ＣＳＰ流程中没有铁水预处理和真空处理设施与工序。

涟钢ＣＳＰ生产线主要产品为：ＳＰＨＣ、ＳＰＡＨ、16ＭｎＬ、Ｑ345Ｄ、Ｑ345Ｂ、Ｑ235Ｂ、ＳＳ400、08Ａｌ、Ｑ195等钢种。

2. 转炉炼钢与钢包精炼炉ＣＳＰ钢水冶炼系统配备有900ｔ混铁炉，3×100ｔ顶底复吹转炉，车间内配有2机8流小方坯连铸机。

3座转炉同时为ＣＳＰ和小方坯连铸机提供钢水。

转炉配备在线快速测氧装置，冶炼周期在30～35ｍｉｎ之间，采用溅渣护炉工艺，出钢采用塞棒挡渣操作。

公称容量100ｔ的钢包精炼炉3座，采取双工位回转台形式。

变压器容量18000ｋＶＡ，电极直径为Φ700ｍｍ，最大升温速率为4.5℃/ｍｉｎ。

平均精炼时间40ｍｉｎ(不包括吹Ａｒ时间)，3座ＬＦ可满足2台ＣＳＰ最大生产能力的需要。

3. 连铸机2台立弯式连铸机，弧形半径为3250ｍｍ，流间距26ｍ。

铸坯导向段长度为9705ｍｍ。

中间包升降行程为600ｍｍ，钢包升降行程1000ｍｍ。

中间包容量为36ｔ，液面高度为1050ｍｍ。

无头轧制技术的发展及展望上世纪60年代以前，传统生产钢材方法是先将钢水模铸成大型钢锭，经加热、轧制成坯，钢坯经冷却、清整后再加热，轧成用户所需断面的成品钢材。

近40多年来经历了三次飞跃式发展：一是将模铸改为连铸，取消开坯机；二是由一般连铸改为近终形连铸，减少加热、轧制次数；无头轧制技术是钢铁加工流程的第三次飞跃，即钢材生产不再是单块的、间隙性的，而是连续进行轧制，然后根据用户需求剪切成所需长度或卷重。

无头轧制的好处是：1.钢材全长以恒定速度进行轧制，生产率有较大提高；2.因对钢材全长施加恒定张力，使钢材断面形状波动减少，钢材质量改善，这点对热轧扁平材生产特别重要；3.由于成品长度不受限制，根据交货状态要求剪切，成品率显著提高；4.由于轧材运行稳定性提高，对热轧带钢来说，有利于生产薄规格带钢；5.和单块轧制不同，钢品啮入次数减少，减小对轧辊冲击，有利于提高轧辊寿命。

在施行无头轧制技术中分扁平材和长材两类，其中又有无头轧制和半无头轧制的区别；就技术类型来说分为焊接型和铸轧型两种，将分别叙述于后。

扁平材的无头轧制1.在传统热连轧带钢机上无头轧制。

第一台全连续无头轧制热连轧带钢机是1996年在日本JFE公司千叶厂投用的。

它的轧机组成是：粗轧机架3台，精轧机架7台，辊身长2030mm，设计最高轧速为25m／s，年产能力为540万t。

连铸坯经加热在粗轧机架轧成最大厚度为50mm中间带坯进人热卷箱，在热卷箱后设有中间带坯剪断机，将带坯头剪平，以便于后面的焊接设备(用对接压合法电磁感应焊接)进行焊接，焊接后的带坯经过带坯边部加热器使带坯温度均匀，然后送入精轧机架轧成所需带钢厚度，由于中间带坯头尾已经焊接，从理论上来讲是可以无限长的，故称为无头轧制。

轧机后卷取机前设有高速带钢剪断机，将高速前进的带钢(最大1200m／min)切断分卷。

在千叶厂3号轧机全连续无头轧制取得成功经验后，日本新日铁公司和韩国浦项公司分别将其大分厂和光阳厂热连轧带钢机改造成能无头轧制的全连续热轧带钢机。

“半无头轧制”技术
刘立文
【期刊名称】《湖南冶金》
【年(卷),期】2004(32)1
【摘要】系统地概述了"半无头轧制"技术的控制过程,重点论述了"快速变规格"轧
制时各机架辊缝变化过程、各机架轧制速度变化过程及机架间张力恒定的控制过程。

【总页数】4页(P29-32)
【关键词】“半无头轧制”;快速变规格;张力恒定
【作者】刘立文
【作者单位】湖南华菱涟钢薄板有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG333.71
【相关文献】
1.涟钢半无头轧制技术应用研究新进展 [J], 刘旭辉;吴浩鸿;成小军
2.半无头轧制技术实践与应用 [J], 范志业
3.华菱涟钢半无头轧制技术达国际领先水平 [J],
4.无头轧制和半无头轧制技术简析 [J],
5.CSP生产线半无头轧制技术研究与应用 [J], 刘旭辉;成小军;吴浩鸿;刘震宇;吴迪因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

冶金轧钢生产新技术分析在目前工业产业结构中，冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分，在整个工业产业中占据重要地位。

在冶金轧钢生产过程中，为能够使生产效率及生产质量得以有效提升，需要对相关新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够更好满足实际需求。

本文就冶金轧钢生产新技术进行分析，从而为更好进行冶金轧钢生产提供更好的技术支持，实现冶金轧钢生产产业的更好发展。

标签：冶金轧钢;生产技术;新技术随着目前社会不断快速发展，社会上对于钢铁材料也有着越来越大的需求，因而更好进行冶金轧钢生产，提升生产效率也就十分必要。

在冶金轧钢生产过程中，生产技术对于生产效率及生产质量有着直接影响，因而对相关新技术及新方法进行应用也就十分必要。

作为冶金轧钢生产技术人员，应当对相关新技术充分掌握，从而对新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够得到更理想的效果，使实际生产需求能够得到更好的满足。

1 冶金軋钢生产节能降耗新技术在冶金轧钢实际生产过程中，所产生的能耗所包括的主要有燃料能耗、设备能耗以及氧化受损等方面。

在轧钢生产的各个工序中，所涉及到的影响因素比较多，节能降耗技术实际应用也比较广泛，下面具体进行分析。

1.1 加热蓄热节能炉技术这一技术主要就是指在轧钢加热炉中对蓄热燃烧技术进行利用，属于比较先进的一种燃烧技术，该技术在实际应用过程中主要实现两个方面突破。

第一，其蓄热体选择陶瓷质蓄热体，这种蓄热体具有较高的传热效率，可使蓄热室体积得以减小。

第二，对换向设备进行重新改造，使控制技术水平得以有效提升。

对于新型蓄热室而言，其能够使烟气排出稳定降低100℃，其热效率能够达到70%。

新型蓄热炉技术在实际应用过程中能够对烟气中热量进行最大程度回收，所产生的热量损失比较少，可使加热炉产量得以有效提升，使燃料成本得以减少，还能够使二氧化氮及二氧化碳排放量得以减少，使污染降低，在实际生产中能够对周围自然环境进行较好保护。

1.2 炉内绝热技术及涂料技术这一技术属于加热炉内部技术，在该技术实际应用过程中，其炉内窑衬选择高铝及莫来石材质进行耐火浇铸，高性能防烧结料圈的开发已经成为必然发展趋势。

半无头轧制技术在超薄热带生产线上的应用韩旭光（唐山钢铁股份有限公司热轧薄板厂,河北唐山 063016）摘要：本文简单介绍了唐钢连铸连轧超薄热带生产线采用的半无头轧制技术及其相关的设备、功能。

关键词：薄板坯连铸连轧；超薄带钢；半无头轧制；FGC１．前言半无头轧制技术是轧钢领域的前沿技术，尤其是在薄板坯连铸连轧生产线上的应用，尚处于开发阶段，其技术、设备及生产组织协调等方面都不是十分成熟。

唐钢薄板坯连铸连轧生产线上，为生产超薄带钢而采用了此项技术。

2．半无头轧制的优点半无头轧制技术主要应用于超薄带钢生产,它的主要优点如下:①因为保持高速轧制,轧机生产效率大大提高。

②机架间带钢张力可以保持稳定，使带钢厚度及平直度偏差减至最小。

③因为解决了超薄带钢直接穿带及甩尾困难的问题，从而使薄带钢的生产趋于稳定可靠。

④减少了单块轧制时因带钢头尾形状不良所带来的废品量，提高了产品质量及成材率。

⑤由于采用两台地下卷取机经高速飞剪分卷后分别卷取的方法，故在生产节奏允许的情况下，可实现小吨位钢卷的分卷轧制，既满足市场需求，又不影响轧机生产能力。

3．半无头轧制工艺方案单块轧制时１．５ｍｍ以上厚度的带钢头部直接穿带安全性较大，虽然１．０～１．５ｍｍ的产品单块轧制有生产业绩，但随着厚度的减薄，穿带的安全性将会降低，尤其是１．０～１．２ｍｍ的带钢，其单块轧制时的难度很大，１．０ｍｍ以下的薄带钢很难穿带，必须采用半无头轧制。

从以上分析可见，为了发挥半无头轧制工艺的优势，对于１．０～１．５ｍｍ（尤其是１．０～１．２ｍｍ）厚的产品应考虑采用减薄提速的半无头轧制工艺（１．５ｍｍ以上的产品采用半无头轧制的主要目的是提高轧机生产能力），对不同厚度（０．８～１．５ｍｍ之间）的薄带钢采取不同头部穿带厚度。

这样几种规格同时生产的组合将变得可能。

考虑上述情况，设计如下的半无头轧制工艺方案。

换辊后，先轧制１．６～３．５ｍｍ厚度的产品3块左右，以形成良好的轧辊热凸度，然后采用半无头轧制，减薄方案为：１．４ｍｍ→１．２ｍｍ→１．０ｍｍ→０．８ｍｍ→１．０ｍｍ→１．２ｍｍ（见附图）。

100科学技术Science and technology轧钢生产中的新技术应用分析贾维海（凌源钢铁集团有限责任公司，辽宁 朝阳 122500）摘 要：我国钢铁产业发展势头较为迅猛，其中粗钢产量已经位于世界领先地位，但精钢生产工艺水平以及产量却稍显落后，部分企业仍然存在着对产品生产质量有所忽视的发展弊端，为保证冶金轧钢行业振兴质量，生产精细化发展属于必然之举。

低附加值、高成本以及高能耗等问题，均是我国钢铁行业发展需要解决的困境。

为妥善解决各项问题，突破行业发展瓶颈，对生产新技术展开研究，借助技术优势提升产品质量与能耗控制水平，显得极为重要。

关键词：轧钢生产；新技术；应用中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）18-0100-2收稿日期：2020-09作者简介：贾维海，男，生于1982年，汉族，山东寿光人，研究生，工程师，研究方向：棒材生产技术研究。

1 轧钢生产技术发展的现状分析对于国内而言，在轧钢生产技术研究方面取得了很多的成果，研发的速度不断加快，各种不同类型的新产品得以研制出来，其中会运用到下述不同类型的轧制工艺，具体如下：①半无头轧制工艺。

融合了其中的众多先进技术。

②超薄规格轧制工艺。

将从热到冷作为主要的宗旨。

③钢轨、热处理轧制工艺的说明。

当发挥出喷风冷却作用后，能获得良好的成效。

④管控冷却工艺。

通过将集管层流冷却作为主要的工艺，并且还需要科学借助压力喷射冷却技术，可以达到良好的处理效果。

⑤基于数学模型下轧制工艺的说明。

通过研发有关调优宽带钢冷连轧数学模型系统之后，经过连续轧制处理，有效发挥出钢冷连轧机柔性轧制的良好作用。

⑥板形管控工艺。

既扩大了有关极限规格的范围，又加快了较高等级钢质量的管控工艺开发速度。

2 轧钢生产技术的发展与应用2.1 高温低氧燃烧技术在轧钢生产中高温低氧燃烧指的是：燃料在较低氧气浓度中充分燃烧或者在较高温度的环境中充分燃烧。

在高温低氧燃烧中，燃料的燃烧过程并不是静态火焰，是一个动态反应，在节能环保方面具有突出优势，加热时间大量减少，燃料节约达到百分之五十，实现了轧钢生产效率的提高。