关键原材料定期确认检验控制程序

1. 目的为使采购的关键原材料满足规定的质量要求及认证所规定的要求，制定本程序。

2. 适用范围适用于所有关键原材料的检验/验证及定期确认检验。

3. 职责3.1生产技术科负责提供关键原材料的检验/验证规范。

3.2检验科负责对关键原材料的检验、验证。

3.3检验科负责对关键原材料的定期确认检验。

4. 程序内容4.1关键原材料的检验或验证4.1.1对关键原材料件（如导体材料、绝缘材料、护套材料等）的检验/验证由本厂进行。

4.1.2生产技术科应编制《进货检验规程》，明确检验项目、质量要求、检验频次、检验手段等。

4.1.3供方向本厂发货时，应向供销科提供“供方送货单”和“产品合格证”，转交检验科。

4.1.4由检验科安排检验员依据相应的检验规范进行检验或验证，将其结果填入《原材料进厂检验单》。

产品合格时，以此单作为进货入库的凭证；产品不合格时以此单作为办理退货的依据。

4.1.5若需检验或试验的原材料因故当日不能作出合格与否的判断时，应由检验员在进货暂存处作出“待验”标识。

检验、验证判断合格，摘掉“待验”标识，办理入库。

4.1.6进货产品的状态标识，经检验的合格品、不合格品用标牌标识。

合格，插“合格”标牌；不合格，挂“不合格”牌。

4.2关键原材料的定期确认检验4.2.1 频次：定期确认检验的频次不低于1次/12个月。

4.2.2 项目：为相应的原材料标准规定的全部项目或产品标准中型式试验全项。

聚氯乙烯电线执行GB/T 5023、JB/T 8734标准，镀锡铜导体执行GB/T4910标准；裸铜导体执行GB/T3953标准；聚氯乙烯电缆料执行GB/T8815标准。

（标准应及时更新，确保现行有效。

）4.2.3实施：定期确认检验可由本厂进行，，也可由供应商进行，或委托第三方检验机构进行。

4.2.4合法检测部门提供的合格的产品全性能检验报告可作为一次有效的定期确认检验证据。

4.2.5 关键原材料定期确认检验结果不合格的控制4.2.5.1当发现关键原材料定期确认检验结果不合格时，应及时通知供应商采取相应措施，同时要求供应商再次送货时，按批提供经第三方检验的合格报告。

关键元器件和材料的检验/验证、定期确认控制程序
1.目的
对关键元器件和材料特性进行监视和测量，以检验/验证关键元器件和材料符合要求。

2. 范围
对外协外购的关键元器件和材料的检验/验证进行控制。

3. 职责
3.1技术质检科负责关键元器件和材料的检验/验证的控制。

3.2生产供应科负责送检和检验合格后关键元器件和材料的保管并负责制定《原材料检验规范》或《检验卡片》。

4. 程序
4.1元器件和材料的分类
公司将原材料、外购件、外协件，按重要性分为A、B、C三类，即：
A类：直接影响最终产品使用或安全性能的物资（关键元器件和材料）；
B类：不影响产品使用性能或稍有影响但可以补救的物资；
C类：包装及辅助材料等起辅助作用的物资。

4.2 关键元器件和材料的识别、确定
生产供应科根据认证实施细则，结合产品特点，编制《关键零部件和材料明细表》，经质量负责人审核后实施。

4.3关键元器件和材料的进厂检验/验证
4.3.1 生产供应科采购回关键元器件和材料，将元器件和材料放于“待检”区域，并及时报检。

由仓库保管员填写《送检单》，报技术质检科检验员进行检验。

4.3.2 技术质检科检验员接到《送检单》后，核对送检产品及数量，按照《原材料检验卡片》进行检验/验证。

检验卡应规定：检验项目、检验标准、检验器具、检查水平、合格质量水平、抽样数、允收数和拒收数及验收准则等。

4.3.3检验合格的元器件和材料，由零件仓库保管员根据《关检单》中检验员签字确定合格后方可检收入库。

对进货验证的材料和元器件由供方提供质检报告，其内容包括化学成份、机械性、电性能等。

4.3.4不合格品的处理。

采购产品验证控制程序1. 目的本程序规定了采购产品的监视和测量的职责和要求，对采购产品进行控制，确保采购产品合格,能满足生产需要。

2. 适用范围本程序适用于公司生产用原材料、辅助材料、协配件的采购控制。

3. 术语和定义本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005质量管理体系基础和术语。

4. 职责4.1 配套部负责生产用原材料、辅助材料、配套件的采购供应。

4.2外协部负责生产用外协件的采购供应；4.2 研发中心负责提供采购产品的技术要求和资料（采购文件中需注明关键件和材料）,包括产品图样、执行标准、零部件清单等。

4.3 配套部根据生产作业计划﹑整车零部件明细表制定原﹑辅材料采购计划。

外协部负责编制外协件的采购计划。

4.4 技术部负责制定外购件、外协件、成品产品检验和试验规程及验收标准，质检部负责对采购的原材料、协配件检验和试验,品检部负责成品的检验和试验，辅助材料由使用车间检验员检验。

4.5 物管部负责采购产品的数量验收和保管。

5．工作程序5.1 产品的采购由配套部和外协部按QP10《采购控制程序》执行。

5.2 采购产品的验收根据采购产品的具体情况，采购产品的验收分为两种方式。

5.2.1 验证5.2.1.1 采购产品的验证方式：a) 确认供应商出厂检验报告、定期型式试验报告、合格质量证明文件、供货状态。

对于已实施货源处验证的产品，需要验证质量合格证书、检验外观质量(特别是判断运输中有无损伤)，对涉及重要质量特性的产品，应验证其出厂检验和试验报告是否符合要求；b) 对于不涉及质量特性的标准件，应验证其互换性，对于有失效期的产品(如橡胶塑料件和某些化工产品)，应验证其有效期是否符合要求。

5.2.2 检验5.2.2.1 物管部仓管员接收物料后，应出具“配件代存单”通知质检部检验员。

5.2.2.2 质检部检验员根据《微车零部件入厂检验技术要求》对采购产品进行检验，并填写“检验记录”。

目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。

2.0 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。

3.0 术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。

试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。

全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在顾客已批准的控制计划中另有检验频次规定，顾客可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。

4.0 程序:4.1 进货检验：质检部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。

4.2 原材料的进货检验：4.2.1 供销部仓库根据《采购控制程序》5.4.3的要求，核对质保书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、捆包号、保留每一批原材料的捆包号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。

4.2.2 质检部在领料开包以后进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。

4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质检部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；质量证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。

4.3.4 任何让步放行应得到技术部的同意，已经例行的让步放行，技术部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。

4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。

浙江文信机电制造有限公司
一、目的
对进厂的认证产品关键元器件进行定期确认检验要求，以确保公司认证产品的一致性及产品质量
二、范围
适用于认证产品生产所用关键元器件进行验证和和检验。

三、职责
品技部负责对认证产品关键元器件的验证和检验。

四、要求
4.1关键元器件的确认检验由供应方承担，品技部负责验证确认检验的有效性；
4.2关键元器件的确认检验频次：
关键元器件的每两次确认检验的时间间隔不应超过12个月；
当本企业需求量超过供应方的正常生产、供给能力时（以每月供货量为衡量标准，不同产品、不同供应方，该数量可发生变化，但当在供货协议中形
成规定）；
当本企业在进货检验验证和生产使用过程中，发现影响使用和安全性能的严重不合格现象时；
公司关键元器件的确认检验项目见附件。

4.3在定期进行的确认检验中，发现不合格现象，可扩大抽样再行检验，
若仍有不合格现象，则应暂停对该供方所提供关键元器件的使用，并由品技
部经理要求供方采取相应措施，使重新达到确认检验标准要求为止；可行时，
应考虑更换供应方。

4.4在供应商所供产品通过CCC认证或CVC自愿认证的情况下，可通过验
证其证书的有效性或供应商只需将所供材料或零部件的周期确认检的检验记
录送来，即可作为关键元器件的定期确认检验的一种方式。

4.5品技部负责关键件定期确认记录的填写。

五、质量记录
5.1 WX/PJ-QR-24关键件定期确认记录
附件
1、引出线
2、漆包线
3、浸渍漆
4、硅钢片
5、绝缘纸
6、绝缘套管
7、槽楔
8
9。

关键零部件和材料检验及定期确认控制程序1目的通过对关键零部件和材料的检验和验证控制管理，确保产品质量的一致性和稳定性。

2范围适用于所有认证产品的关键零部件和材料。

3职责所有认证产品的关键零部件和材料检验由质检部门门负责。

4程序内容4.1检验或验证的确定4．1．1关键零部件和材料进厂时，由仓库通知质检部门门检验。

4．1．2质检部门门应及时安排检验人员对关键零部件和材料要按零部件和材料“检验规范”进行检验或验证。

4．1．3经使用质量稳定及本厂暂无能力进行检查的关键零部件，每次进货时应验证并保留其产品的出厂合格证。

每季度要求其提供1份符合其制造标准要求的检验报告。

4．1．4质检部门门应确认在强制性认证范围内的关键零部件的型号、规格、主要参数、品牌、外包装使用是否与要采购相符，不得随意替换。

4.2 正常检验和验证仓管员核实进料的采购单上的名称、数量、型号规格等无误后将进料放在待检验区域，交质检部门门指定的质检员签收。

质检员确认进料是否与订单、物料清单之规格是否相符。

检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容（外观、计测、试验等）填写于相应之《关键原材料和零部件进厂检验记录表》表中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。

4.3 定期确认检验4.3.1检测项目参见相关支持性文件的检测项目规定。

4.3.2定期确认的频次每年进行了一次定期确认。

4.3.3定期确认的方法要求具有3C认证、出口许可证或质量安全认证的安全件的供应商提供每年通过的复查报告或其产品确认检验报告，对非获得认证的关键件要求供应商按相关产品国家标准检测并提供确认检验报告。

4.3.4定期确认结果评定由本厂质检部门进行确认，符合产品各项指标的，继续保持《合格供应商管理名录》。

不符合指标的，取消其供应商资格，重新选择供应商。

4.3.5对供应商的确认报告或工厂复查报告要归档保存（至少两年）。

5表格记录《关键原材料和零部件进厂检验记录表》《关键原材料和零部件定期确认检验记录表》。

原材料检验或验证和定期确认检验控制程序原材料的检验或验证以及定期确认的检验控制程序是企业质量管理体系中的重要环节，旨在确保原材料的质量符合产品的要求和标准。

下面是一个关于原材料检验或验证和定期确认检验控制程序的详细介绍。

一、原材料检验或验证的目的和意义：1.确保原材料的质量符合产品的设计、技术标准和规范要求，以保证产品的质量稳定。

2.避免因原材料质量问题引起的产品缺陷和质量事故，降低质量风险。

3.在原材料采购阶段，对供应商的质量管理能力进行评估，确保供应商满足质量要求。

二、原材料检验或验证的流程和步骤：1.制定原材料检验计划和标准：根据产品要求，结合国家和行业相关标准，制定原材料的检验项目和评判标准。

2.选择适合的检验方法：根据原材料的特性和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。

3.检验样品的选取：从进货批次中随机选取样品，确保样品具有代表性。

4.进行检验或验证：按照检验计划和标准，对原材料样品进行检查、测试和评判。

5.检验结果的处理：根据检验结果，判断原材料的合格性或不合格性，做出相应的处理和决策。

6.检验记录和报告的编制：对检验过程和结果进行详细记录，包括样品编号、检验数据、结论等，并及时向相关部门和供应商反馈检验结果。

7.不合格品的处理：对于不合格品，需要与供应商进行沟通，协商解决方案，如退货、返工、补偿等。

三、原材料定期确认的目的和意义：1.确保原材料的质量稳定性和一致性，以保证产品的质量稳定。

2.对长期供应的原材料进行周期性的检验，掌握其质量状况，及时发现潜在问题，进行调整和改进。

3.确保供应商持续改进其质量管理体系，提高供应链的质量可控性和稳定性。

四、原材料定期确认的流程和步骤：1.确定定期确认的频率：根据原材料的特性和供应商的质量管理情况，确定定期确认的频率，通常为每半年或每年一次。

2.制定定期确认的标准和方法：根据产品的要求和供应商质量管理情况，制定定期确认的标准和方法，如样品数量、检验方法等。