下载文档原格式
供应商错料混料案例汇总1、混料错料问题的原因多种多样，但是都属于完全不应该发生的低级错误。
不能简单将问题原因定位为人员偶然操作失误，这样 会掩盖管理上实际存在的漏洞。
错料混料问题不是技术问题，而 是一个管理问题。
一旦管理上有了漏洞，出问题是必然的，迟早 会发生的。
2、混料错料是严重的问题。
对客户的正常生产秩序影响很大，严重 的会流入到市场，造成客户产品存在严重的质量问题。
3、混料错料一旦发生问题，客户会为此付出大量整改成本，供应商 必须承担相应责任，对结果买单。
4、为杜绝混料/错料问题的再次发生和做好预防工作，我们精心编 制了23个典型的错料混料案例、注意事项和参考流程，请各供应 商对此案例教材进行学习讨论，并对自己的质量控制体系进行审 视，制定预防措施，避免问题再犯。
供应商错料混料案例汇总案例1 稳压管来料混料，导致近5000块单板返工和召回的恶 性事故 ！【问题描述】同系列器件的型号十分接近（仅电压数值差别）。
此次发货同时发两个物料，刚 好数量相同。
备货人员同时打印两个物料的标签，在贴客户标签时工作疏忽，将型号为 ABC12D30E与ABC12D43E两箱物料的客户标签互相贴错（见下图）；而OQC人员检验时工 作敷衍，只检查了外盒正面所贴的客户标签，而没有对照检查侧面的工厂标签（正面客户 标签上的厂家型号与侧面厂家标签不符时就可以检验出来），造成错料。
【原因分析】两个批次同时作业，两箱物料的标签互相贴错。
【影响度】导致客户近5000块单板返工及召回的恶性事故 ！此标签 错误此标签 正确供应商错料混料案例汇总案例2 电位器物料与标签不符，造成单板批量返工【问题描述】生产线发现某编码电位器A丝印异常，而料盘标签信息正确。
经测量编带内未启 用电位器阻值，发现实际阻值与标签型号不符，确认为来料错误（标签与实物不符）。
【影响度】立即清查该编码所有库存，发现一共3盘错料。
查该编码发料记录，已有两任务令 使用该错料，涉及200多块单板，500多PCS电位器。
常见故障分析－印刷工艺故障描述可能原因改善方案×钢网下锡膏挤渗－可能导致连锡锡膏粉末在钢网底面堆积×锡膏在钢网下堆积－钢网开口一侧处有锡膏堆积钢网/单板支撑不良、钢网清洗频率太低z 增加钢网底部擦网频率 z 检查钢网衬垫情况 z 检查单板厚度 z检查单板支撑情况 z检查印刷压力×开始出现锡膏漏印－钢网释放锡膏不完整仅当一个开口出现锡膏体积不足问题时，可以看到在该开口处有部分堵塞z 应检查钢网并清洗 z 检查单板支撑情况z检查印刷脱模分离速度×钢网到焊盘的锡膏转移不完整锡膏漏印/钢网开口堵塞z 检查助焊剂是否选择正确 z检查锡膏滚动、脱模、报废时间z 检查钢网上的锡膏量 z 检查钢网开口的清洁度 z可能需要减少锡膏粉末尺寸×印刷锡膏形状不规则锡膏从钢网开口脱模不良，所印刷锡膏形貌不良z 检查分离速度 z 检查钢网清洁度z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 确认锡膏未超过报废时间 z如果问题是局部性的，检查单板支撑情况×开口填充不良或漏印，所印锡膏体积低于开口体积的80％以上z钢网开口填充不良和/或锡膏脱模分离不良 z锡膏粉末尺寸分布太大 z钢网堵塞z检查印刷速度和印刷压力设置z检查锡膏是否超过报废时间、锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况常见故障分析－印刷工艺（续）故障描述可能原因改善方案×印刷锡膏过多－可能导致连锡印刷刮网不干净，或印刷压力太低z 加大印刷压力 z 调整分离速度z检查钢网和焊盘平整度，钢网开口锥度不良，重新认证钢网供应商 z降低钢网厚度×/√印刷外形不良“狗耳朵”，锡膏量合适，但形貌不良－可能导致回流后连锡分离速度需要调整或钢网开口外形不良，后者影响更大，钢网开口壁面积应该不大于焊盘表面积z 检查分离速度 z 检查锡膏胶粘性 z 检查钢网厚度z提高印刷速度并检查单板支撑情况×锡膏铲坑－印刷锡膏不足，呈凹型，四周锡膏量多z刮刀类型不合适z 印刷压力过大 z刮刀刀刃损伤z 确认印刷压力是否过大 z确认使用金属刮刀而非软橡胶刮刀z 检查刮刀刀刃是否有缺口 z检查钢网与PCB 接触情况 ×过印刷－所印锡膏外形超出焊盘z可能需要减少钢网开口尺寸 z可能存在钢网下锡膏挤渗z 检查焊盘/开口设计z降低印刷压力或提高印刷速度z检查钢网衬垫情况×印刷脱模后有锡膏残留在钢网开口中，单板上锡膏外形不一致z锡膏流变性变质z 需要清洗钢网 z 需要调整脱模 z锡膏粉末尺寸分布太大z钢网设计不良z检查锡膏在刮刀作用下的滚动和分离情况、锡膏是否超过报废时间z提高印刷速度（降低锡膏粘性）z 检查钢网开口的清洁度 z 检查脱模分离速度z 可能需要减少锡膏粉末尺寸 z检查开口焊盘比×锡膏桥接/外形拖尾。
异常情况处理流程一、Rs偏大1、将Rs偏大的电池片取出在正常线重新测试，检查是否为测试偏差导致的Rs偏大；2、测试Rs偏大的电池片的栅线高宽，确认是否为印刷质量（只指印刷状态）导致；3、测试Rs偏大的电池片和正常的电池片的方块电阻，看两者之间是否存在差异；4、抽取异常线2#烘干炉后10片电池片测试其方块电阻并依据顺序进行跟踪（走正常线）；5、做交叉对比试验，确认为印刷工序（包括印刷状态和浆料）或烧结工序的问题；6、拉炉温检测炉温是否在正常范围内，如超出范围可适当调整。
二、Irev1偏大1、抽取漏电档电池片30片左右进行外观分类（如：边缘漏浆、丝印返工、微晶片、隐裂、崩边缺角、过刻、未刻透等）；2、外观不是很明显的进行EL扫描,之后进行二次分类（如PE卡点漏电、扩散卡点漏电、结区点漏电、满片漏电等）3、针对边缘漏电取磨砂纸打磨电池边缘，使边缘露出亮亮的硅本色。
重新测试观测漏电是否改善,若有改善通知清洗工艺员进行改善（除边缘漏浆）4、统计两条线数据，检查Irev1是否有差异5、检查烘干炉托盘和印刷轨道是否清理干净三、同一中心做相同批次线线效率差异排查流程1、检查两条线同一片源差异大小。
如数据较稳定，可通过500片以上数据来判断差异。
如数据波动较大，必须通过1000片以上的数据来确认差异大小。
2、观察测试线是否测试相同批次不同膜色片，或其他异常片2、取10片电池片（单晶取B3-1，多晶取B1-5档）与标片相同档位，分别在两线测试，检查测试有无差异。
3、统计两条线数据，检测产生效率差异的为哪个电性能参数。
根据相关参数来调节。
4、确认非丝印烧结工序情况下，可安排不同中心PECVD做交叉对比试验。
四、电池片弯曲1、检查背电场印刷重量是否正常125单晶：0.9±0.05g125多晶：1.5±0.10g2、检查电池片厚度（重量）是否正常125单晶：重量应大于5.3g156多晶：重量应大于9g3、印刷重量调节方法：①适当减慢印刷速度可降低过墨量，但调节后务必记录《丝网印刷参数更改表》，正常后应恢复印刷速度。
CrMaj Min●电脑/目测ERP系统资料/样板●●对色灯箱/目测实物样板●●目测实物样板●●●3颜色●●目测/对色灯箱实物样板/工程资料●●●●序号检验项目编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：1.核对油漆颜色与样板是否存在色差4位置1.核对喷印位置与对比样板是否相反；2.是否存在偏位.喷印歪，不到位导致接色不良；3.位置是否存在喷印错；目测实物样板/工艺图片2物料 1.丝网/钢板用错目测/测试样板/工艺资料2.油漆开油水用错3.胶件用错检验内容缺陷性质检验工具标准引用依据1来料1.核对来料款号/品号，确认是否来错料；2.核对来料是否存在色差；3.检查来料是否包装良好，是否存在表面刮花.黑点.缩水等外观问题文 件 编 号版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书页 码CrMaj Min●●6效果/外观●●目测实物样板●目测●目测●目测序号检验项目页 码编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号检验内容缺陷性质检验工具1.检查油漆件是否存在表面飞油.刮花.油污.哑色.露底.模糊.杂点.积油.粘花.色转移等不良7包装 1.检查包装材料是否符合保护要求；2.检查包装方式是否符合防护要求；3.检查包装方法是否符合要求；XX电子（深圳）有限公司文 件 编 号质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书质量文件版 次产品类型移印/丝印/喷油检验作业指导书SOP5内容1.需要核对图文内容的完整性是否与样板资料一致；2.核对图文的格式/外形是否与样板资料一致；目测实物样板/生产单页 码标准引用依据Cr MajMin●●刀片/810胶纸QA测试规程●●擦油笔/酒精QA测试规程●●烤箱QA测试规程●●冰箱/烤箱QA测试规程●环保测试仪环保测试管理办法9记录10异常跟进/改善/验证序号检验项目检验内容缺陷性质 1.首件检验后需将检验结果录入到《首件鉴定记录表》中，交上认；2.定期及不定期巡回检验时需要把检验结果记录到《移印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把巡查到的问题点及次品移交生产改善；3.抽查检验后需要把抽查结果记入到《工序检验记录表》中，交生产确认签名并把次品及问题点移交生产负责人改善；4.界油测试结果记录到《测试登记表》中；1.检验各阶段发现的问题，均要及时通过不同的方式反馈给生产头/书面/电邮/附实物板等）；2.对提出的问题生产没有及时改善或有改善动作但结果还不能接受的，极严重问题可以要求马上停止生产，严重问题30分钟/轻微问题60分钟可以开出《质量问题通知单》要求改善；3.重大问题及经常性异常问题可以开出《纠正预防措施报告》要求生产予以分析纠正；4.所有问题提出后需要做进一步跟进验证，直至问题得到改善为止；5.如产生问题的原因牵涉到除生产以外的部门，可以通过电话/电邮/联络函的形式知会相关部门跟进，并跟进相关部门的改善动作和结果； 6.问题得到改善后需要对已生产出的不良批出具体处理意见，并跟进最终的处理结果； 7.一定的周期可以把改善事项/结果汇总统计分析后分发给各相关部门予以检讨总结；8.对于异常问题需要下次生产才能验证的，需保留次品并形成文字档案移交下次生产给以验证；验证OK后关闭问题点；编写/日期： 审核/日期： 批准/日期：8测试1.界油测试；2.擦油测试；3.老化测试；4.冷热测试；5.环保测试；检验工具标准引用依据注意事项，交上级审核，并由生产签名确印/丝印/喷油巡查记录表》中，并把》中，交生产确认签名并把次品及问给生产负责人（反馈方式可以是口还不能接受的，极严重问题可以要求《质量问题通知单》要求改善；报告》要求生产予以分析纠正；到改善为止；过电话/电邮/联络函的形式知会相关意见，并跟进最终的处理结果；给各相关部门予以检讨总结；并形成文字档案移交下次生产给以验1.开产要做界油测试；2.每天做一个界油测试；3.换物料要做界油测试；4.改工艺要做界油测试；5.界油掉油判定标准：A级产品5%以下为m,5%以上为M;B级产品10%以下m，10%以上M；C级产品5%以下接受，10%以下m，10%以上M；6.银油除了做界油外还要加做擦油测试，规格1000g来回200次；判定：50次以下见底材M，50次以上见底材m；7.新产品试产时交办做老化/冷热测试，由QC组填写《物理实验室测试申请报告》交物理实验室完成；8.油漆及辅料换厂商时交办做老化/冷热测试；判定标准依照《QA测试规程》判定；8.油漆及胶料等在来料会抽样交化学实验室做环保测试，由IQC代为检验；。
IQC/IPQC/OQC检验方法一、原材料检验（I QC）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
②处置：退货或调货或其他特采。
③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。
需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
3特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。
②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。
②生产阶段发现，损失成本为10元。
③在客户手中发现，损失成本为100元。
二、过程检验（IP QC）lIP QC的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。
②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③设备：设备运行状态，负荷程度。
④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。
工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。
可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
关于smt工段的提案改善意见改善建议为了改善smt工段存在的问题，提出以下建议：1.对生产物料的管理、领用、分配、上线工艺制度进行完善，提高物料准确性和效率。
2.对清尾补料和换单作业进行优化，减少废时耗力情况。
例如，加强仓库管理，避免借物料的情况发生；建立清尾工作流程，减少手贴工作的数量。
3.加强新员工培训，提高他们对物料和设备的认识度和操作技能。
同时，老员工应该承担更多的责任，帮助新员工适应工作环境。
4.提高操作员对设备异常报警的处理能力，加强培训和指导，确保他们能够快速有效地处理异常情况。
5.加强品质管理，确保产品符合质量要求，减少维修板的数量。
同时，建立绩效考核机制，对表现优秀的员工进行奖励，激励员工积极工作。
c) 操作员对于操作界面不熟悉，只停留在“开始”和“暂停”按钮上，需要进行培训和指导，让其能够熟练掌握操作界面，提高操作效率。
3) 工程部的职责技能需要进一步提高，以应付生产设备的维修和维护保养。
同时，在换单作业中，工程部技术员需要缩短调试时间，提高工作效率。
b) 技术员需要改变对异常报警的态度，不能存在恐惧心理，应该积极主动地解决问题。
同时，需要加强技术员的培训和指导，提高其处理问题的能力。
c) 在贴片机抛料处理中，需要及时、彻底地解决问题，不能忽略异常报警记录。
同时，技术员需要认真对待抛料记录，不能删除记录，应该积极解决问题。
d) 机器保养需要加强，不能偷工减料。
在丝印机、接驳台、贴片机等机械传动齿轮和轨道上需要做基本的润滑保养，以避免运行过程中出现卡道和异常声音。
4) 数据报表分析需要更加到位，以反应生产实情。
需要制定更加详细的计划单和改善建议，如补料清尾方案，配备产线物料员，等等。
同时，需要考虑各种因素，如换线频率、物料种类数量、工单批量等，制定具体的人力支配方案。
物料员需要承担责任和职责，掌握各种物料使用信息，及时领取物料，防止待料停机。
1.确保所有散料数量准确无误，保证物料料号、规格、供应商一致，计划物料领、退、散料领取等，并确保数量准确无误。
一、总则为加强丝印生产过程中的安全管理，保障员工的生命安全和身体健康，防止和减少生产安全事故，确保生产活动的顺利进行，特制定本制度。
二、组织机构与职责1. 丝印安全生产管理领导小组：负责制定、实施和监督安全生产管理制度，组织开展安全生产教育培训，检查安全生产隐患，处理安全生产事故。
2. 丝印安全生产管理人员：负责具体实施安全生产管理工作，包括安全检查、隐患整改、安全教育培训等。
3. 员工：遵守安全生产规章制度，服从安全生产管理，积极参与安全生产活动。
三、安全生产责任制1. 丝印安全生产管理领导小组对本单位的安全生产工作全面负责。
2. 丝印安全生产管理人员对安全生产管理工作负责。
3. 员工对本岗位的安全生产工作负责。
四、安全生产教育培训1. 新员工入职前必须进行安全生产教育培训，合格后方可上岗。
2. 定期对员工进行安全生产教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 特种作业人员必须经过专门的安全培训，取得相应资格证书后方可上岗。
五、安全生产检查与隐患整改1. 定期进行安全生产检查，发现安全隐患及时整改。
2. 对检查中发现的问题，要明确责任人和整改期限，确保整改到位。
3. 对重大隐患，要制定专项治理方案，落实整改措施。
六、安全操作规程1. 严格遵守操作规程，不得违章操作。
2. 严禁酒后作业、疲劳作业。
3. 使用设备前，必须检查设备状态，确保设备安全可靠。
4. 操作过程中，注意观察设备运行情况，发现异常立即停止作业，报告上级。
七、安全生产事故处理1. 事故发生后，立即停止作业，组织人员进行救援。
2. 及时上报事故情况，保护事故现场。
3. 对事故原因进行调查分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
4. 对事故责任人和相关责任人进行处理。
八、附则1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度由丝印安全生产管理领导小组负责解释。
3. 本制度如有未尽事宜，可根据实际情况进行修订。
印刷导光板生产品质异常的原因及解决方法舒畅（创维集团研发总部模组研究所）【摘要】：导光板的主要功能在于使光源发出的光线能均匀分布于整体的背光模组，其性能优劣决定出射光源的亮度效率及分布上均一性的表现。
本文从印刷式导光板制程中常出现的生产异常问题方面讨论导光板的品质的解决办法。
【关键词】网点残缺异物刮痕网点偏移网点发白暗影划伤一、前言丝网印刷式导光板是将自行配制的具有高反射和折射作用的丝印油墨在透明压克力板表面印上有规律性的导光网点，该网点便会将从边上照射进来的线性光向平面转换，变成均匀的平面光。
由于导光板对整个背光源的性能影响重大，所以必须确保如下品质：1、不能沾有异物：导光板一旦沾上异物，就会出现亮度不均匀、斑点和黑点等品质问题。
2、不能有气泡、翘曲：导光板中的气泡是直接产生亮度不均匀的原因，尤其是对表面有微结构的导光板影响更大。
导光板的翘曲不良会直接影响反射面的印刷和组装。
3、残余应力不能太大：由于注塑件内部的残余应力不仅引起翘曲不良，还会受热变形或者印刷时容易产生裂痕，所以必须控制到最小限度。
另外，注塑件内外部冷却固化速度不一致时会产生光学偏差，容易产生问题。
4、重量和尺寸要稳定：在严抓注塑件品质的同时，要保持注塑产品的重量和尺寸处于高度稳定，这就要通过以注塑机、模具、模具温调机、材料和材料干燥机形成的注塑系统来实现。
导光板在生产过程中容易出现划伤、暗影、白团、尺寸不稳定、变形等不良。
这些问题需结合制程情况加以解决。
二、印刷导光板生产常见问题及解决办法2.1网点残缺原因分析：1、赃物附在板材上没有清洁干净2、印刷手操作滚轮不当3、粘尘纸粘性大低4、机台周围5S混乱解决方法1、在进料这一环节加设离子风枪，用风枪清洁2、加强人员培训，掌握滚轮的正确使用方法，定时更换粘尘纸3、选用黏度适中的滚轮4、保持机台周围5S干净5、印刷人员也要定时定量抽检导光板，以免看板人员漏检2.2异物产生原因：1、网版未清洗干净2、重工清洗板没有洗干净，再次印刷3、没有带指套直接触摸导光板如光面或镜面造成4、清洗网版离子风枪清洁时造成溶剂飞溅到板材入光面，造成板材腐蚀5、滚轮上粘有溶剂，很多新近员工在清洗网版时，都有把溶剂滴到粘尘纸或滚轮上，这样印刷时就会造成导光板上多处异物。
丝印不良问题分析一、粘版1-网间距影响网间距设置不合适(偏低)，印刷后涂膜没有足够的切断距离，导致粘版，网间距设定一般在3-5mm。
2-印刷图案网间距的设定需要根据印刷图案(面积)进行选择，印刷文字，线条等一般设定为3mm，满版印刷时一般设定为5mm。
3-印刷速度，印刷压力的影响印刷速度过快，印刷压力过重也会导致粘版，需要根据实际状况进行调整。
4-材料或底层涂料涂膜的影响印刷过程中网版，涂料，材料由吸附状态脱离，离版时会对材料或底层涂膜形成拉扯，材料，底层涂料涂膜的表面状态，软硬度的不一样可能导致粘版，需要根据实际情况印刷参数进行调整。
5-网版乳剂加工的影响进行过平面加工的网版表面更光滑，吸附力更强，需要根据情况对印刷参数进行调整。
二、拉丝1-涂料粘度高(稀释不足)稀释剂添加量不足，涂料粘度偏高，会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝，应根据推荐添加比例配合实际印刷情况进行调整。
2-印刷速度过快印刷速度过快会导致印刷过程中涂料不能顺利切断，产生拉丝。
需要进行高速印刷时，需要根据实际情况适当提高稀释比例，提高涂料的高速印刷适应性。
3-静电材料或者环境静电影响而产生拉丝的情况，需要对材料进行除静电处理，并对于环境温湿度进行管控减少静电的发生。
三、开裂1-高温快速干燥对涂料涂膜的影响高温快速固化时，涂膜表面固化后，涂膜中的溶剂仍然持续挥发经由涂膜面释放出来时导致涂膜层开裂。
2-印刷涂膜过厚印刷涂膜过厚时，即使正常干燥，也会发生同1类似的表面固化后2次受到溶剂影响而产生开裂的现象。
3-多层叠印时后道溶剂影响多层叠印时因底层固化过度，印刷后道时溶剂2次侵入底层涂料，影响底层涂料及素材，导致底层涂料或者素材开裂。
一般建议中间固化条件设定为表干，所有制程印刷完成后进行最终干燥。
3-低温缓慢干燥对素材的影响低温缓慢干燥时，溶剂对于素材的影响时间加长，部分耐溶剂性较差的材料会在这个过程中产生开裂。
4-注塑材料内应力的影响注塑材料的内应力会在涂料涂膜中溶剂的影响下释放，产生开裂，内应力不均时表现更为明显。
关于丝印油墨的资料[i=s] 本帖最后由xinxin311 于2009-2-25 05:53 编辑[/i]关于丝印的资料1．什么叫丝网印刷?丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法。
孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷花和丝网印刷等。
孔版印刷的原理是：印版(纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油墨的孔眼)在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物(纸张、陶瓷等)上，形成图象或文字。
誊写版印刷为最简便的孔版印刷，始于19世纪末期。
这种印刷是在特制的蜡纸上，通过打字机或铁笔制成蜡纸图文版，在蜡纸版上用油墨辊进行印刷，承印物上就可得到理想的印刷效果。
在孔版印刷中，应用最广泛的是丝网印刷。
丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。
现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。
印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。
丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。
丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等。
2．丝网印刷术是什么时候发明的?丝网印刷最早起源于中国，距今已有两千多年的历史了。
早在我国古代的秦汉时期就出现了夹颉印花方法。
到东汉时期夹颉蜡染方法已经普遍流行，而且印制产品的水平也有提高。
至隋代大业年间，人们开始用绷有绢网的框子进行印花，使夹颉印花工艺发展为丝网印花。
据史书记载，唐朝时宫廷里穿着的精美服饰就有用这种方法印制的。
到了宋代丝网印刷又有了发展，并改进了原来使用的油性涂料，开始在染料里加入淀粉类的胶粉，使其成为浆料进行丝网印刷，使丝网印刷产品的色彩更加绚丽。
丝网印刷术是中国的一大发明。
美国《丝网印刷》杂志对中国丝网印刷技术有过这样的评述："有证据证明中国人在两千年以前就使用马鬃和模板。
产品常见不良及其原因分析SMT 产品常见不良及其原因分析一. 主要不良分析主要不良分析.锡珠(Solder Balls)：1. 丝印孔与焊盘不对位，印刷不精确，使锡膏弄脏PCB。
2. 锡膏在氧化环境中暴露过多、吸空气中水份太多。
3. 加热不精确，太慢并不均匀.4. 加热速率太快并预热区间太长。
5. 锡膏干得太快。
6. 助焊剂活性不够。
7. 太多颗粒小的锡粉。
8. 回流过程中助焊剂挥发性不适当。
锡球的工艺认可标准是：当焊盘或印制导线的之间距离为时，锡珠直径不能超过，或者在600mm平方范围内不能出现超过五个锡珠。
锡桥(Bridge solder)：1. 锡膏太稀,包括锡膏内金属或固体含量低、摇溶性低、锡膏容易榨开.2. 锡膏颗粒太大、助焊剂表面张力太小.3. 焊盘上太多锡膏.4. 回流温度峰值太高等.开路(Open):1.锡膏量不够.2. 组件引脚的共面性不够.3. 锡湿不够(不够熔化、流动性不好)，锡膏太稀引起锡流失.4. 引脚吸锡(象灯芯草一样)或附近有联机孔. 引脚吸锡可以通过放慢加热速度和底面加热多、上面加热少来防止.5. 焊锡对引脚不熔湿, 干燥时间过长引起助焊剂失效、回流温度过高/时间过长引起氧化.6. 焊盘氧化,焊锡没熔焊盘.墓碑(Tombstoning/Part shift):墓碑通常是不相等的熔湿力的结果，使得回流后组件在一端上站起来,一般加热越慢，板越平稳，越少发生。
降低装配通过183° C的温升速率将有助于校正这个缺陷。
空洞:是锡点的X 光或截面检查通常所发现的缺陷。
空洞是锡点内的微小“气泡”,可能是被夹住的空气或助焊剂。
空洞一般由三个曲线错误所引起：不够峰值温度；回流时间不够；升温阶段温度过高。
造成没挥发的助焊剂被夹住在锡点内。
这种情况下，为了避免空洞的产生，应在空洞发生的点测量温度曲线，适当调整直到问题解决。
二. 印刷问题印刷问题印刷偏位:1. 机器换线生产前首片印刷偏移2. PCB mark 不好3. PCB 夹持不好4. 机器Vision系统出故障及机器 XY Table 有问题锡膏桥1. 钢板刮伤或张力不足. 钢板擦拭不好. 钢板背面胶带是否脱落. 钢板背面粘有锡膏. PCB 零件面有凸出物. 印刷机XY Table倾斜﹐导制与钢板有间隙. 印刷机刮刀水平度校正不良,造成印刷锡膏多锡现象锡膏塞孔1. 锡膏太干. Slow Snapoff Speed 设定太快. Slow Snapoff distance设定太小锡膏下塌1. 锡膏粘度太低或吸入湿气2. 刮刀速度太快少印漏印锡膏1. 钢板上锡膏量少2. 锡膏粘刮刀锡膏拉尖1. Slow Snap-off速度设置太快. PCB 和 STENCIL间隙太大. 刮刀印刷速度设定太高. 刮刀压力设定太低. 板子支承不够锡膏过薄1. 钢板上锡膏量少2. 刮刀印刷速度设定太高3. 锡膏粘刮刀锡膏过厚1. PCB 零件面有凸出物﹒2. PCB 和 STENCIL间隙太大3. 刮刀Down stop设定太小4. 刮刀压力设定太低三. 元件贴装不元件贴装不良问题良问题元件偏位1. Program中定义坐标差异2. 元件置放速度太快3. 元件尺寸数据设置错误4. 元件高度设置错误元件出现翻件/侧件2. 料带安装不良3. 料架送带不良元件漏件1. 元件高度设置错误2. 元件置放速度太快3. Nozzle 有萤光纸脏或歪斜现象元件抛料1. Camera 镜片脏2. Nozzle 有萤光纸脏或歪斜现象3. 元件尺寸数据设置错误绞带现象1. 料带安装不良四. Reflow四. Reflow不良问题不良问题温度偏高1. 炉温设置太高2. 链条速度设置太慢3. 测温点异常4. 热风频率设置过大.5. 测温方法不正确.温度偏低1. 炉温设置太低2. 链条速度设置太快3. 测温点异常4. 热风频率设置过小.5. 测温方法不正确.熔锡时间太短1. 温度设置不佳2. 链条速度设置太快3. 测温点异常4. 冷却速度过快.5. 测温方法不正确.熔锡时间太长1. 温度设置不佳2. 链条速度设置太慢3. 测温点异常4. 冷却速度太慢5. 测温方法不正确.6. 测温方法不正确.7. 链条速度设置太快.8. 测温方法不正确.升温斜率太快1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太慢4. 测温方法不正确.升温斜率太慢1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确. 预热时间太长1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确.预热时间太短1. 温度设置不佳2. 测温点异常3. 链条速度设置太快.4. 测温方法不正确.。
太阳能电池片丝网印刷知识点总结汇总出现过一种降级的电池片,是由于刮刀有缺口,造成三根主栅上都有一条突起的刮痕,容易引起包装碎片和焊接碎片,希望各班引以为戒,发现相似的问题,及时更换刮条。
G档分类1、扩散面放反:Uoc:0.57—0.60 Isc:1左右Rs:100-200左右Rsh:10以内,约为1 FF:50以内(30-40)Irve1:12(也有正常的)Ncell:2%左右主要参数特征:Irev1>12,Rs>100,Isc=1左右。
解释:扩散时下面和背面都成N型,但背面N型扩散的结浅,扩散面放反后,原下面的N型被Al掺杂为P型,原背面的浅结很容易被烧穿。
2、部分扩散:Uoc:0.58—0.60 Isc:3—4 Rs:10—20 Rsh:10以内FF:50-60左右Irev1接近12 Ncell:10%左右主要参数特征:Isc减小,Rsh<5,η=10解释:与上一个情况类似,下面有很多浅的结(被遮住的部分),形成局部烧穿漏电。
3、正面粘有铝浆Uoc 0.1左右Isc:3左右Rs负的Rsh:0 Irev1>12Ncell<1% FF:24—25主要参数特征:Rs=-30mΩ, Rsh=0, Irve1>124、N型片或高度补偿Uoc 0.02-0.06 Isc:5左右Rs-20左右Rsh:0Ncell:2-3% FF:100—200主要参数特征:Rs<0, Rsh=0, FF>100, Irev1=0.03解释:N型片背面印刷铝浆后成为P+型,下面扩散后形成N+型,从而产生电流。
5、方块电阻偏大Uoc 0.60-0.61 Isc:4左右Rs:20左右Rsh:10-20Ncell:10%左右FF:50—60 Irev1接近1主要参数特征:Rs偏大, Isc偏小, Rsh偏小解释:方块电阻不均的直接影响就是薄层电阻,此外应为方块电阻偏大,致使薄层电阻偏大,串联电阻增大。
ECHOM毅昌8D报告客户名称：发生时间：2018年03月25日报告人：罗亮单号：20180401001物料编码：0350TA002产品名称：灯条问题描述Describe the Issue3月25号客户反馈0350TA002灯条出现死灯、亮暗不均、色差等不良现象。
客户端退回13PCS灯条成品投诉LED死灯/LED微亮/LED色差不良。
（光电检查结果如下：死灯4条/微亮4条/色差4条/良品1条）3月29号我司人员去客户现场，3月30号出现1条死灯灯条，3月31号客户上线持续出现10根灯条死灯成立团队Setup one Team开发：林青云尹清海制造：罗亮、周玉龙、王际尧品质：卢群连暂定对策Containment Action1.客户端成品/库存品，此不良非批量异常，请贵司正常使用。
2.我司在线制作品，加强在线控制及过程中检验。
3.我司在分析收到不良品期间，客户持续发生同类问题，我司安排品质人员去客户现场处理原因分析Root Cause Analysis1、LENS刮花外观不良分析根据客户端反馈及在客户端现场确认，50TA产品在客户端一直出现LENS刮花的问题，经我司内部排查为包装使用的吸塑盒内腔尺寸较大，比灯条尺寸长60MM左右，灯条放在吸塑盒内科还有一定的活动空间，未能完全固定，导致在运输过程中透镜之间的相互摩擦，从而产生刮花不良。
为确定LENS刮花是由包材不合适，在运输过程中导致的。
抽取一箱包装好的材料做震荡测试，震荡测试后检测结果为，240条出现9条刮花不良现象，可确定LENS刮花不良是由包材不合适所致。
振动条件参数：1.加速度（196m/s24g）2.频率范围（100hz~2000hz）3.测试时间（X/Y/Z各轴向持续45min,共15次扫频循环）测试数量：测度前良品240PCS测试结果：测试后检查结果有9PCS为划伤不良：良品N:231r:9p:3.752、连接器脱落不良分析3月30号在客户车间现场对所有的已退不良品做点亮测试确认，38条共发现29条灯条条连接器不良连接器脱落，破损连接器不良根据焊点观察可以确认为两PIN端子的固定脚位焊盘较小，在插拔过程中容易导致连接器脱落，连接器胶壳破损。
