级进模结构设计要点

目录第一章工件的分析 (1)1.1 工件的用途 (1)1.2冲裁的工序 (2)1.3弯曲部位 (2)1.4冲压件的精度 (4)1.5冲压件尺寸标注 (5)1.6经济分析 (6)1.7材料的分析 (6)第二章冲压模具选型 (8)2.1模具的介绍 (8)2.2连续模 (9)第三章工件图的确定排样图 (13)第四章主要计算与加工工艺设计 (16)4.1冲裁间隙 (16)4.2冲裁模刃口尺寸计算 (16)4.3 冲压力的计算 (21)4.4弯曲力的计算 (22)4.5压凸力的计算 (25)第五章主要零件的确定 (26)5.1工件零件和定位零件，紧固零件 (26)5.2 上模座 (36)5.3 下模座 (36)5.4 矩形模板 (37)5.5 压入式模柄 (37)5.6浮动模柄 (38)5.7 锥面压圈 (39)5.8 凸球面垫块 (39)5.9 导正销 (39)5.10侧刃 (40)5.11浮顶削 (40)5.12挡料削 (40)5.13导料板 (40)5.14 卸料板 (41)5.15 导套 (41)5.16保持圈 (41)5.17 冲模导向装置 (41)5.18 开式压力机基本参数 (42)5.19 凸模固定板 (43)5.20 圆柱螺旋压缩弹簧 (43)5.21 定位削 (44)5.22 内六角螺钉 (45)第六章机械加工工艺工程 (47)第七章数控编程 (50)第八章装配原理图 (51)8.1主视图 (51)8.2 俯视图 (52)8.3 侧视图 (53)级进模模具设计第一章工件的分析.1工件的用途此工件是微型电动机、电器元件里的一个关键零件，在电器行业中作为一种连接件使用相当普遍，主要用在电动竞技玩具、CPU风扇电机、录音机机芯等机电传动和微机控制中，承受的扭力和转矩大，是磨损最快的部位，成形质量的优劣直接影响电器元件的质量，其引脚部位与电机转轴接触是否良好将严重影响整台设备的正常运行。

该工件由圆弧与直线对称组成，尺寸精度要求较高。

多工位级进模的设计(基础知识) 011 概述多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种高精度、高效率、长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之一。

这种模具除进行冲孔落料工作外,还可根据零件结构的特点和成形性质，完成压筋、冲窝、弯曲、拉深等成形工序，甚至还可以在模具中完成装配工序。

冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压,在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件.为保证多工位级进模的正常工作,模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料、自动出件、安全检测等装置。

所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：（1）在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。

(2）由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上,故不存在复合模的“最小壁厚"问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间.（3）多工位级进模通常具有高精度的内、外导向(除模架导向精度要求高外,还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统,以保证产品零件的加工精度和模具寿命. （4）多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率.目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个,冲压速度达1000次／分以上。

(5) 多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。

同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速,方便，可靠。

所以模具工作零件选材必须好(常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料)，必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具.（6) 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm）、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。

多工位级进模的设计〔根底知识〕024.2 凹模多工位级进模凹模的设计与制造较凸模更为复杂和困难。

凹模的结构常用的类型有整体式、拼块式和嵌块式。

整体式凹模由于受到模具制造精度和制造方法的限制已不适用于多工位级进模。

1．嵌块式凹模图6.4.6 所示是嵌块式凹模。

嵌块式凹模的特点是：嵌块套外形做成圆形，且可选用标准的嵌块，加工出型孔。

嵌块损坏后可迅速更换备件。

嵌块固定板安装孔的加工常使用坐标镗床和坐标磨床。

当嵌块工作型孔为非圆孔，由于固定局部为圆形必须考虑防转。

图6.4.7为常用的凹模嵌块结构。

a图为整体式嵌块，b图为异形孔时，因不能磨削型孔和漏料孔而将它分成两块〔其分割方向取决于孔的形状〕，要考虑到其拼接缝要对冲裁有利和便于磨削加工，镶入固定板后用键使其定位。

这种方法也适用于异形孔的导套。

此主题相关图片如下：此主题相关图片如下：在设计排样时，不仅要考虑嵌块布置的位置还应考虑嵌块的大小，以及与凹模嵌块相对应的凸模、卸料嵌套等。

如图6.4.8所示。

2．拼块式凹模拼块式凹模的组合形式因采用的加工方法不同而分为两种结构。

当采用放电加工的拼块拼装的凹模，结构多采用并列组合式；假设将凹模型孔轮廓分割后进行成形磨削加工，然后将磨削后的拼块装在所需的垫板上，再镶入凹模框并以螺栓固定，那么此结构为成形磨削拼装组合凹模。

图6.4.9为图6.2.2所示弯曲零件采用并列组合凹模的结构示意图，图中省略了其他零部件。

拼块的型孔制造用电加工完成，加工好的拼块安装在垫板上并与下模座固定。

图6.4.10为该零件采用磨削拼装的凹模结构，拼块用螺钉，销钉固定在垫板上，镶入模框并装在凹模座上。

圆形或简单形状型孔可采用圆凹模嵌套。

当某拼块因磨损需要修正时，只需要更换该拼块就能继续使用。

磨削拼装组合的凹模，由于拼块全部经过磨削和研磨，拼块有较高的精度。

在组装时为确保相互有关联的尺寸，可对需配合面增加研磨工序，对易损件可制作备件。

关于分块原那么和拼块的设计见2.9。

冲压级进模设计冲压级进模设计【摘要】级进模由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床的一次行程中完成一系列的不同的冲压加工。

它可以将复杂的制件外形或形孔，经分解变成简单的冲压，具有很高的生产率。

因为人手不必进入危险区域，所以级进模操作人员的平安是有保证的。

本文从零件工艺的分析到确定工艺方案，然后到模具各个部件的总体设计，最后装组成一套模具。

模具分为上模板、垫板、凸模固定板、卸料版、下模板等。

【关键词】冲压；冲孔；落料1.工艺方案确定1.1零件的工艺性分析图1 工件图该零件外形尺寸较小，外形复杂，挂钩处外形小且精度要求较高，属于中小型精密冲压件。

有两个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为2mm满足许用壁厚要求，IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。

1.2 加工方案1.2.1 加工工序采用冲孔―落料级进冲压生产。

选择自动送料，弹性卸料，向下落料出件，对角导柱，有废料直排样方式，先冲导正孔和工件上的两个孔，然后根据要求初切头部和两斜面，为保持精度，再次冲切头部和两斜面，最后将工件切落。

工序如下：第1 工位：冲孔Φ6.03mm第2 工位：冲孔Φ4.03 mm第3 工位：冲孔Φ4.3mm和孔Φ3.3 mm，初切R3.17的头部。

第4 工位：初切R1.3和R0.8的圆角和两斜面。

第5 工位：空位。

第6 工位：精修R3.17的头部。

第7 工位：精修R1.3和R0.8的圆角和两斜面。

第8 工位：将工件切落，从下模座的孔中漏下。

1.2.2 确定条料宽度和步距条料宽度方向冲裁件的最大尺寸45.65mm，搭边值取2mm，那么条料宽为50 mm。

而实际生产中，采取双下料，料宽为100 mm，保证操作者平安的根底上，提高加工效率。

送料步距S为35 mm。

2.压力机的选择2.1冲裁力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。

通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据。

级进模设计中的要点及生产中的故障排除[摘要]通过介绍级进模排样、镶块、模板和其它零件的设计过程，指出了级进模设计中应注意的事项，并介绍了模具生产中一些常见故障和解决办法。

[关键词]：级进模；排样；镶块；间隙1 引言对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金零件不能过于复杂，否则就需要多副单工位模具才能实现。

如果采用级进模进行冲压生产，就司拟改变这些缺点。

级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。

2 级进模设计要点2.1 产品的展开计算与排样读懂产品图后，先要进行展开计算，产品的展开尺寸一般是通过经验公式得来的，也有的是通过软件计算得来的。

无论用哪种方法，应该保证计算结果是在允许的范围内。

因为一旦展开尺寸计算错了，最后的产品—定是不合格的，再改正会很麻烦。

所以应该对展开计算的结果进行验算，以保证展开尺寸准确无误。

设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程，如呆排样图确定了，那么模具的基本结构也就确定下来了。

所以，在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。

例如：在分配每一步工位时，不但要考虑哪一工位冲裁，哪一工位折弯，哪一工位成形，还要考虑各个镶块应如何排布，排布的空间够不够，各个镶块之间有没有相互影响。

对于冲裁的工位，应主要考虑冲裁力如何分布均匀合理，冲裁模强度是否能够保证，复杂的冲裁应适当分察。

对于折弯和成形等工位，则应考虑是否能一次成形，如果没有把握，应增加一步顶成形或空步，以方便模具调整。

对于平面度要求高或成形中易形成翘曲的产品，应增加校平工位来保证平面度。

在排布工位顺序时，应注意前后上位不能有影响，否则应调整工忙顺序。

例如：在进行z字形弯曲时，如果z字形弯曲而上有冲孔且冲孔位置有较严格的公差要求，那么就应该先进行z字形弯曲，然后再冲扎，这样就保证了冲孔的位置。

级进模的最后上位是根重要的工位．因为它涉及到产品如何从模具中取出。

级进模的设计7.1 概述级进冲压是指压力机的一次行程中，在模具的不同工位同时完成多种工序的冲压。

所使用的模具又称为连续模、跳步模。

在级进冲压中，不同的冲压工序分别按一定次序排列，坯料按步距间歇移动，在等距离的不同工位上完成不同的冲压工序，经逐个工位冲制后，便得到一个完整的零件(或半成品)。

无论冲压零件的形状怎样复杂，冲压工序怎样多，均可用一副多工位级进模冲制完成。

对于批量非常大面厚度较薄的中、小型冲压件，宜采用精密多工位级进模。

多工位精密级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种精密、高效、长寿命的模具，其工位数可多达几十个，多工位精密级进模必须配备高精度且送料进距易于调整的自动送料装置才能实现精密自动冲压。

多工位精密级进模还应在模具中设计误差检测装置、模内工件或废料去除等机构。

因此与普通冲压模具相比多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本相对也高。

因此，在模具设计前必须对制件进行全面分析，然后结合模具的结构特点和冲压件的成形工艺性来确定该制件的冲压成形工艺过程，以获得最佳的技术经济效益。

多工位精密级进模要求具有高精度、长寿命，模具的主要工作零件常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料。

模具的精加工常采用慢走丝线切割加工和成形磨削。

在多工位级进模中，常有很精细的小凸模，必须对这些小凸模以精确导向和保护。

因此要求卸料板能对小凸模提供导向和保护功能。

卸料板上相应的孔必须采用高精度加工，其尺寸及相互位置必须准确无误。

在冲压过程中，随模具的冲程和条料的进给，卸料板的运动必须高度平稳，则卸料板要有导向保护措施。

多工位级进冲压有以下特点：（1）生产率高。

级进冲压模具属于多工序、多工位模具，在一副模具中包括冲裁、弯曲、拉深、成形等多道冲压工序，因而具有高的劳动生产率。

（2）操作安全。

因为自动送料，自动检测，自动出件等自动化装置，手不必进入危险区域。

连接件级进模排样及模具结构设计1.引言：介绍模具结构设计的重要性以及连接件级进模排样对模具结构设计的影响，解释论文的主旨和研究目的。

2.模具结构设计的基础知识：详细介绍模具结构设计中的基础知识，包括模具设计的流程、模具结构设计的原则、模具设计中常用的材料以及常见的模具结构。

3.连接件级进模排样的原理与方法：该章节介绍连接件级进模排样的基本原理、分析方法、优点和局限性。

该部分还将讨论如何选择适合的级进方式和优化连接件的结构以提高模具的性能和耐用性。

4.模具结构设计中的实际应用：该章节着重介绍连接件级进模排样在模具结构设计中的实际应用，包括通过在线性和非线性优化方法来最小化模具失效风险，以及通过改进切割和加工技术来改善模具的加工质量。

5.结论：在该部分，撰写者应总结论文中所提到的重要内容，提出这些研究成果对模具设计和制造的未来发展的建议，并指出可能的未来研究方向。

第一章：引言模具在现代工业中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

为了提高模具的性能和效率，设计合适的模具结构是至关重要的。

模具结构设计的质量直接影响到模具的寿命、质量和维护成本。

在模具结构设计中，连接件设计是一个重要的方面。

连接件的结构设计和级进模排样直接影响到模具的性能和加工效率。

因此，探究连接件级进模排样与模具结构设计之间的关系，对于提高模具的质量和效率具有重要的意义。

本论文的研究目标是探讨连接件级进模排样及其对模具结构设计的影响。

本文将首先介绍模具结构设计的基础知识，包括模具设计的流程、模具结构设计的原则、模具设计中常用的材料以及常见的模具结构。

接下来，我们将详细介绍连接件级进模排样的原理与方法，并探讨如何选择适合的级进方式和优化连接件的结构以提高模具的性能和耐用性。

最后，我们将阐述连接件级进模排样在模具结构设计中的实际应用，并总结这些研究成果对模具设计和制造的未来发展的建议。

第二章：模具结构设计的基础知识2.1 模具设计的流程模具设计的流程包括如下步骤：根据零件的三维形状确定模具的类型, 设计模具的主要部件（如模柄、上下模板、压紧板等），确定模具的结构形式和结构尺寸，配置模具的附属设备和装置，制定切割和加工工艺，最后制作、组装和调试模具。