热负荷试车方案
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棒线材工程棒材
热负荷试车方案（草案）
轧钢项目部
2008年10月
2 热负荷试车领导小组成员名单
总指挥：
副总指挥：
各小组负责人：
1、工艺组
组长：郑修标
成员：林地水、黄扣明、邹楠
2、设备组
组长：余以太
成员：陈丽龙、林明海、李耿森、黄群威、肖佳猛
3、电气组
组长：叶廷丁
成员：项德强、刘清勤、许金溪、林灿福
4、动力组（含给排水、各种管道、空调等）
组长：张林军
成员：马克允、黄进展、李志灿、李在民
5、生产准备组
组长：欧阳荣 3 成员：林地水、黄扣明、陈建南、许瑞谦
6、生产组
组长：郭巧织
组员：苏再添、陈清圳、董成彪、汪环海、陈明日
苏文昌、董长海
总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进行。在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2小时以上，以检查机械、电气等设备存在的问题，待故障排除后再进行热负荷试车。
一、热负荷试车目的
——检验生产线是否能完全贯通。
——检查生产出的产品是否合格。
——为试生产创造条件。
二、热试车准备
1、外部条件的准备
①保证水、电、压缩空气、煤气、氧气及乙炔的供应，不能中断。
②各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压力、流量、温度、油品精度等）。 4 ③设备易损件备全，生产备件到位。
④安全防火措施符合标准。
⑤坯料到位。
⑥对上岗职工的培训完成，轧钢操作工合格上岗。
⑦通讯系统可正常使用。
⑧导卫准备齐全。
⑨钢坯加热质量满足要求。
⑩指导生产人员到位。
2、内部条件的准备。
①生产的各类规章制度齐全。
②各上岗人员熟知本岗位操作规程并经考试合格。
③各上岗人员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。
④轧制表、工艺文件及各类规程贯彻到位。
⑤对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。
⑥上岗人员配备完成，责任明确。
⑦防火材料到位。
⑧划定各区域，实现定位管理。
⑨明确岗位，确认负责人。
说明： 5 1、精轧后水冷装置、以及森德斯公司供货的自动打捆机在热负荷试车初期暂不投入使用。
2、试车过程中轧件的尺寸、速度根据轧制表确定。
3、主轧机主要技术参数如下： 6
表1 棒材主轧机参数表
机组 机架号 轧机名称 轧辊尺寸 主电机（DC）
KW rpm
粗轧 1H φ550二辊水平短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
2V φ550二辊立式短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
3H φ550二辊水平短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
4V φ550二辊立式短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
5H φ550二辊水平短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
6V φ550二辊立式短应力线 φ610/φ520×760 650 500/1500
中轧 7H φ500二辊水平短应力线 φ495/φ420×650 850 700/1500
8V φ500二辊立式短应力线 φ495/φ420×650 850 700/1500
9H φ500二辊水平短应力线 φ495/φ420×650 850 700/1500
10V φ500二辊水平短应力线 φ495/φ420×650 850 700/1500
11H φ400二辊水平短应力线 φ495/φ420×650 850 750/1500
12V φ400二辊立式短应力线 φ495/φ420×650 850 750/1500
精轧 13H φ350二辊水平短应力线 φ380/φ330×650 850 750/1500
14H/V φ350二辊平立转换短应力线 φ380/φ330×650 1200 750/1300
15H φ350二辊水平短应力线 φ380/φ330×650 850 750/1500
16H/V φ350二辊平立转换短应力线 φ380/φ330×650 1200 750/1300
17H φ350二辊水平短应力线 φ380/φ330×650 850 750/1350
18H/V φ350二辊平立转换短应力线 φ380/φ330×650 1200 750/1350
合 计 15150
四、热负荷试车步骤
热负荷试车生产的产品：φ20mm（螺纹钢）
轧区热负荷试车分三步进行，见下表。
表2 热负荷试车步骤表
步骤 原料 投入机组数 轧制速度 活套 微张力 水冷
第一步 小料 单一机组 10~20% 不投 不投 不投 7 第二步 中料 多机组 50~60% 投入 不投 不投
第三步 短连铸坯 全线 60%→80% 投入
投入 不投
下面分区域叙述热负荷试车过程。
1、热送、加热炉
准备
热送、加热炉区
该区域的设备包括：拼钢机、热坯输送辊道1（箱涵）、热坯输送辊道2（带称重）、挡板、转盘、辊道、推钢机、翻转冷床、拨钢机、热坯台架输出辊道、行车卸料、冷坯上料台架、推钢机入炉辊道1（挡板）、入炉辊道2、入炉辊道3、蓄热步进式加热炉、出炉辊道。
●热送辊道、入炉辊道按设计速度运行；
●拨钢机、推钢机运动自如；
●翻转冷床、冷坯上料台架、剔出装置、称重装置、升降挡板按设计参数正常运行。
●出炉辊道速度可自动调节（随轧制表）。
加热炉本身烘炉、加热方案由南京工业炉公司负责。
2、中轧区
准备：
●孔型和导卫冷却水按要求可随时稳定供给与停止。
●机架不晃动，轧辊不存在轴向窜动。 8 ●热负荷试车开始时，电控系统微张力暂不投入。
●各检测元件及执行机构正常工作。
●1#剪除具备切头切尾功能外，还具有碎断功能。
过程：
（1）在烘炉时可由连铸车间生产出约30根6m长的短坯料，依次经过热送辊道、称重装置、转盘、入炉辊道后，装入加热炉内进行加热（第31根以后可用12m长的定尺料），用于热负荷试车时轧制。
若现场条件不允许热装，也可在冷坯上料台架上料。
（2）粗轧机调试人员在不开启冷却水的情况下，按各架点动缓速正向运转，并在轧机轧件出口方向用砂轮或油石修磨掉槽孔上的油污和铁锈。
（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线的一致性。
（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。
（5）检查和调整各架轧机辊缝设定，使之达到要求（轧辊弹跳值暂按，粗轧0.5mm，中轧0.4mm预设定）。设定辊缝的测量，1-10#可直接测量11、12#，可采用小圆钢（铅棒）压痕法，选用直径比设定值大8mm左右的圆铅棒，在点动速度空运转时，将铅棒从辊环处压过，然后测量其压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复调整辊缝，直到压痕厚度与辊缝设定值相等为止。轧辊两端辊缝都要测量，以保证上下轧辊的平行。 9 （6）将试车用的小样（64×64×2600）5-10根，置于中频炉加热，加热温度：1150℃左右。
（7）7H轧机咬入速度： m/s（正常轧制速度的70%）
（8）2#飞剪切头，碎断。
加热好的方坯逐根从加热炉中取出，用吊车运至7H轧机入口，人工协助喂入中轧机组进行轧制，经6架中轧机轧制成φ41.3mm的轧件，出口轧机组后，由2#飞剪切头、碎断，在尾部离开13V轧机时，人工干预让2#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成2000~3000mm短料，留待精精轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制3~5根轧件。
3、精轧区
从2#飞剪出口至18V轧机（设备还主要包括轧机、导卫与导槽、各机架间活套、精轧轧辊冷却水系统及电气设施），本区域可实现自动操作。
准备：
（1）轧辊和导卫冷却水按要求可随时稳定供给。压缩空气压力稳定，保证活套正常使用。
（2）各检测元件及执行机构工作正常。
（3）检查各架轧机的在用孔型中心是否是在轧制中心线上，并校正各架间的导卫和导槽与轧制中心线一致。
（4）检查风、水、电、气、液压、润滑是否已送至用户点。 10 （5）活套起套辊动作正常。
（6）检查和调整各架轧机辊缝，使之达到设定值（轧辊弹跳值暂按0.2mm预设定。
过程：
将前面试车过程中为精轧试车所留的5—10根φ41.3mm圆钢，长度2000~3000mm，在中频炉中加热至~1000℃，加热好的圆钢逐根从加热炉中取出，用吊车运至13H轧机入口，人工协助喂入预精轧机组进行轧制，13H轧机咬入速度：____m/s（正常轧制速度的70%），立活套暂不投入，轧件顺利从18V轧机轧出，在辊道上停留15分钟左右，人工将轧件从辊道上取出，测量轧件尺寸、对轧机进行相应调整，直至轧出符合设计要求的轧件。
4、粗轧区
包括：1H-6V轧机、1#飞剪，本区要求可实现自动操作。
准备：同中轧区
过程：（1）---（5）同中轧区
（6）拟用3-5根150×150mm的连铸坯，坯料长度为6000mm，钢种为20Mnsi温度在1200℃左右，钢坯断面温差≤30℃。
（7）速度设定为：
出炉辊道速度： m/s（轧制表速度的80%） 11 1H轧机咬入速度： m/s（正常轧制速度的70%）
热负荷试车总指挥下达“开始试车”命令，粗轧机组启动，按轧制表速度的70%运转约0.5h，CS2操作人员发出“要钢”信号，加热炉出钢，将一根加热好的钢坯加热炉，经夹送辊送至出炉辊道，由出炉辊道把坯料送至粗轧机组开始轧制，经6架粗轧机轧制成φ____mm轧制，轧制出粗轧机组后由1#飞剪切头并将后续轧件碎断，在尾部离开6V轧机时，人工干预让1#飞剪停止碎断，留下一根长料，冷却15分钟后，从导槽中取出，用气枪切割成2000~3000mm短料，送回加热炉加热，留待中轧区试车时用，如此反复、至顺利地轧制3~5根坯料。
5、打通粗轧、中轧、精轧、3#飞剪、冷床上钢
用150×150×6000mm的坯料从粗轧开始轧制，到3#飞剪及碎断剪，按轧制程序表速度的70%，打通轧线。
①CS2主操作台人员在有关技术人员的协助下，调出轧制程序表，按正常轧制速度的70%设定，将调度人员送来的各架实际辊径值准确无误地输入计算机。
②设定轧制速度、张力（可暂时不投入）、咬入速度补偿值、剪机超前系数、切头切尾碎断长度等有关工艺参数值。
③根据精轧出口速度（V）设定冷床输入辊道的速度：1.05V。
④CS2主操作台人员请求下达开车指令。
⑤调试人员离开设备后，CS2主操作台人员才可以按轧制规程要求
