SPC统计制程控制的基本概念.pptx
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统计过程控制SPC培训教材课件
表一 泄漏调查表（人员分类）
操作人员 甲 乙 丙
合计
泄漏(次数) 6 3 10 19
不泄漏(次数) 13 16 9 31
发生比率 0.32 0.25 0.5配件厂商分类）
配件厂家
泄漏(次数) 不泄漏(次数)
A
9
14
B
10
17
合计
19
31
发生比率
0.39 0.37 0.38
计划和 确定项目
产品设计 和开发
过程设计 和开发
产品和 过程确定
反馈、评定 和纠正措施
样件制作
试生产
批量生产
2021/5/12
二、质量管理七大统计工具：
1. 检查表（Check Sheet或Cheek List；亦称点检表或查检表）： 指使用简单易于了解的标准化表格或图形，只需填入规定的检查 记录，再加以统计汇整其数据，即可提供量化分析或比对检查用 的统计分析的图表称为检查表。
2021/5/12
6、标准差：过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值(例如：子组均值) 的分布宽度的量度，用希腊字母或字母s(用于样本标准差)表示。
7、σ(Sigmaó)：用于代表标准差的希腊字母。 8、中心线：控制图上的一条线，代表所给数据平均值。 9、连续的：连续生产的产品单元，是选择子组样本的基础。 10、控制限：控制图上的一条线(或几条线)，作为制定一个过程是否稳定
顾客要求和公司确定的产品和过程特殊特性。
5、 SPC 与 APQP/CP、FMEA、PPAP 和 MSA 的关系：
2021/5/12
DFMEA 样件CP
PFMEA 试生产CP
PPAP
MSA
SPC
SPC
SPC统计质量管理培训文件.pptx
SPC 是一個有效的工具，去不断地改善品質
SPC 的最终目标在于做到 “预防问题的发生” 及 “減少浪費”
二、SPC的产生及发展
1. SPC的产生 20世纪40年代，由于第二次世界大战爆发，美国
生产民用产品的大批公司转为生产各种军需品。当 时面临的严重问题是事先无法控制不合格品而不能 满足交货期要求；由于军需品大多属于破坏性检验 ，事后全检既不可能，也不许可。美国国防部为了 解决这一难题，特邀哈特、道奇、罗米格、华尔特 等专家以及美国材料与试验协会、美国标准协会等 有关人员研究，并于1941-1942年制订和公布了 统计控制的管理方法，并在全国各地推行。实践证 明，统计的质量管理方法是保证质量、预防不合格 品的一种有效手段。
二、SPC的产生及发展
2. SPC的发展
由于统计的质量管理方法给公司带来巨额利润，所 以战后，统计方法被延用并得以发展。1950年， 美国发动了侵朝战争，在日本大量订购军事物资， 因为质量不好，美国对此意见很大。为此，日本科 学与工程联合会邀请戴明来到日本，系统的讲授了 统计质量控制。自50年代以来，日本以统计技术 为基础，进一步将质量管理发展到全面质量管理阶 段，鼓励全员参加质量管理活动。在QC小组中普 遍应用统计技术，提高产品质量，对日本的经济崛 起起到了巨大作用
SPC统计制程控制
变差的普通原因通常是对工序质量产生微小 变化，难以查明或难以消除。它不能被由操 作工人控制，只能由技术、管理人员控制解 决。（随机因素，采取系统措施）
变差的特殊原因通常是产生的波动较大，容 易发现并消除。一般由操作工自行解决，管 理人员适当介入。（系统因素，采取局部措 施）
三、SPC控制图和数据的分类
QC七大工具－管制图
管制图是一改善生产力之有效工具 有效运用可降低报废和返工。报废和返工之降
SPC 的最终目标在于做到 “预防问题的发生” 及 “減少浪費”
二、SPC的产生及发展
1. SPC的产生 20世纪40年代，由于第二次世界大战爆发，美国
生产民用产品的大批公司转为生产各种军需品。当 时面临的严重问题是事先无法控制不合格品而不能 满足交货期要求；由于军需品大多属于破坏性检验 ，事后全检既不可能，也不许可。美国国防部为了 解决这一难题，特邀哈特、道奇、罗米格、华尔特 等专家以及美国材料与试验协会、美国标准协会等 有关人员研究，并于1941-1942年制订和公布了 统计控制的管理方法，并在全国各地推行。实践证 明，统计的质量管理方法是保证质量、预防不合格 品的一种有效手段。
二、SPC的产生及发展
2. SPC的发展
由于统计的质量管理方法给公司带来巨额利润，所 以战后，统计方法被延用并得以发展。1950年， 美国发动了侵朝战争，在日本大量订购军事物资， 因为质量不好，美国对此意见很大。为此，日本科 学与工程联合会邀请戴明来到日本，系统的讲授了 统计质量控制。自50年代以来，日本以统计技术 为基础，进一步将质量管理发展到全面质量管理阶 段，鼓励全员参加质量管理活动。在QC小组中普 遍应用统计技术，提高产品质量，对日本的经济崛 起起到了巨大作用
SPC统计制程控制
变差的普通原因通常是对工序质量产生微小 变化，难以查明或难以消除。它不能被由操 作工人控制，只能由技术、管理人员控制解 决。（随机因素，采取系统措施）
变差的特殊原因通常是产生的波动较大，容 易发现并消除。一般由操作工自行解决，管 理人员适当介入。（系统因素，采取局部措 施）
三、SPC控制图和数据的分类
QC七大工具－管制图
管制图是一改善生产力之有效工具 有效运用可降低报废和返工。报废和返工之降
SPC统计过程控制概述(ppt 70页)
25
5.将控制界限绘入控制图 6.点图 7.检讨控制界限
26
27
某产品制成后，经常发现不良品，今利用 –R控制图控制其质量特性，每天取样2 次，每次样本大小n=5，下表是10天内所收集之数据（由同一作业员操作同一部机器 所得之数据），试计算 –R控制图之控制界限，并绘成控制图。
组别
R
组别
R
1
177.6
10
28
1.公式 (1) 公组样本大小n相等时： CL ＝ UCL ＝ ＋ 3 LCL ＝ － 3 (2) n不等，且相差小于20%时： CL ＝ UCL ＝ ＋ 3 LCL ＝ － 3
29
(3) n不等，且相差大于20%时： CL ＝ UCL ＝ ＋ 3 LCL ＝ － 3
30
2.实例 某工厂制造外销产品，每2小时抽取100件来检查，将检查所得之不良品数 据，列于下表，利用此项数据，绘制不良率(p)控制图，控制其质量
38
39
控制图之不正常型态之鉴别是根据概率 之理论而加以判定的，当出现下述之一项者 ，即为不正常之型态，应调查其可能出现的 原因。
40
检定规则1： 3点中有2点在A区或A 区以外者(口诀:3分之2A)
检定规则2： 5点中有4点在B区或B 区以外者(口诀:5分之4B)
41
42
43
检定规则5：点子出现在中心线的单侧较多时，有下列状况者 a. 连续11点中至少有10点 b. 连续14点中至少有12点 c. 连续17点中至少有14点 d. 连续20点中至少有16点 检定规则6：点出现在控制图界限的近旁时 一般以超出2σ控制界限的点为调整基准，出现下列情形时，可 判定过程发生异常 a. 连续 3点中有2点以上时 b. 连续 7点中有3点以上时 c. 连续10点中有4点以上时
SPC统计制程管制培训讲义课件
4、过程控制和过程能力
5、过程改进循环及过程控制
6、控制图
四、管制图的种类 五、管制图的选择方法 六、计数型数据管制图
1、p 图 2、np图 3、c 图 4、u 图
七、计量型数据管制图
1、与过程相关的管制图 2、使用控制图的准备 3、X bar-R 图 4、X bar-s 图
5、X med-R图
6、X -Rm图
制建立的。
问：怎样分析一个其资料是非常态的制程？ 答：依据中央极限定理，绘制平均数分布图，而不 是个体数据分布图。
二、基本的统计概念
4、主要的统计参数-1
◆用于品质管制图分析的参数 XUCL：X bar管制图的管制上限 Xbar：Xbar管制图的中心值 XLCL：Xbar管制图的管制下限 RUCL：R管制图的管制上限 Rbar：R管制图的中心值 RLCL：R管制图的管制下限
资料越多 ，分组越 蜜,越趋近 一条光滑
曲线
螺丝直径直方图
直方图趋近光滑曲线
二、基本的统计概念
2、正态分布的基本知识-3
将各组的頻数用资料总和N=100相除，就得到各组的频率，它表示螺丝 直径属于各组的可能性大小。显然，各组频率之和为1。若以直方面积来表 பைடு நூலகம்该组的频率，则所有直方面积总和也为1。
在极限情况下得到的光滑曲线即为分布曲线，它反映了产品质量的统 计规律，如分布曲线图所示.
总体
样本平均数
自《管理者统计学思想》, Hildebrand & Ott
二、基本的统计概念
3、中心极限定理-2
◆正式定义： 如果从一个有限的平均数为μ和标准差
Ơ 的总体中重复地抽取数量为n的隨机样本， 那么，当n足夠大时，各个样本平均数(从重复 和样本中计算得来)的分布将近似正态，其平 均数为μ并且标准疘等于总体标准差Ơ除以n 的平方根。
5、过程改进循环及过程控制
6、控制图
四、管制图的种类 五、管制图的选择方法 六、计数型数据管制图
1、p 图 2、np图 3、c 图 4、u 图
七、计量型数据管制图
1、与过程相关的管制图 2、使用控制图的准备 3、X bar-R 图 4、X bar-s 图
5、X med-R图
6、X -Rm图
制建立的。
问：怎样分析一个其资料是非常态的制程？ 答：依据中央极限定理，绘制平均数分布图，而不 是个体数据分布图。
二、基本的统计概念
4、主要的统计参数-1
◆用于品质管制图分析的参数 XUCL：X bar管制图的管制上限 Xbar：Xbar管制图的中心值 XLCL：Xbar管制图的管制下限 RUCL：R管制图的管制上限 Rbar：R管制图的中心值 RLCL：R管制图的管制下限
资料越多 ，分组越 蜜,越趋近 一条光滑
曲线
螺丝直径直方图
直方图趋近光滑曲线
二、基本的统计概念
2、正态分布的基本知识-3
将各组的頻数用资料总和N=100相除，就得到各组的频率，它表示螺丝 直径属于各组的可能性大小。显然，各组频率之和为1。若以直方面积来表 பைடு நூலகம்该组的频率，则所有直方面积总和也为1。
在极限情况下得到的光滑曲线即为分布曲线，它反映了产品质量的统 计规律，如分布曲线图所示.
总体
样本平均数
自《管理者统计学思想》, Hildebrand & Ott
二、基本的统计概念
3、中心极限定理-2
◆正式定义： 如果从一个有限的平均数为μ和标准差
Ơ 的总体中重复地抽取数量为n的隨机样本， 那么，当n足夠大时，各个样本平均数(从重复 和样本中计算得来)的分布将近似正态，其平 均数为μ并且标准疘等于总体标准差Ơ除以n 的平方根。
统计过程控制(SPC)(PPT58页)
➢ 普通原因 ➢ 特殊原因
江铃汽车股份有限公司
统计过程控制(SPC)(PPT58页)
普通原因 普通原因造成变差的一个原因，它影响被研究过程的所
有单值。（处于统计控制状态；在统计上受控；受控） 造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中
的许多变差的原因 特点
过程分布将不发生变化 过程的输出是可预测的 过程是稳定、可控的。 采取系统的措施，由管理人员解决问题
江铃汽车股份有限公司
统计过程控制(SPC)(PPT58页)
2.3局部措施和系统措施
措施 对比
对象
系统措施
通常用来消除变差的普 通原因
局部措施
通常用来消除变 差的特殊原因
实施人员
几乎总是要求管理措施， 以便纠正
通常由与过程直 接相关的人员实 施
效果
大约可纠正85%的过程 问题
通常可纠正大约 15%的过程问题
一个可接受的过程必须是处于受控统计控制 状态的且其固有变差（能力）必须小于图纸 的公差
应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处 于受统计控制状态，那么性能是可预测的， 变可评定其满足顾客期望的能力。这是持续 改进的基础
江铃汽车股份有限公司
统计过程控制(SPC)(PPT58页)
3.4过程改进循环
2.1过程的理解及过程控制
1.过程—所谓过程是指共同作用以产出输出的供方、生产 者、人、设备、输入材料、方法和环境及使用输出的顾 客的集合。
过程性能取决于：
供方与顾客之间的沟通
过程设计及实施的方式
运作和管理的方式
2.过程的信息
通过分析过程输出可以获得许多与过程性能有关的信息。如过程 是否稳定，过程能力如何。
4.1控制图应用说明
江铃汽车股份有限公司
统计过程控制(SPC)(PPT58页)
普通原因 普通原因造成变差的一个原因，它影响被研究过程的所
有单值。（处于统计控制状态；在统计上受控；受控） 造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中
的许多变差的原因 特点
过程分布将不发生变化 过程的输出是可预测的 过程是稳定、可控的。 采取系统的措施，由管理人员解决问题
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统计过程控制(SPC)(PPT58页)
2.3局部措施和系统措施
措施 对比
对象
系统措施
通常用来消除变差的普 通原因
局部措施
通常用来消除变 差的特殊原因
实施人员
几乎总是要求管理措施， 以便纠正
通常由与过程直 接相关的人员实 施
效果
大约可纠正85%的过程 问题
通常可纠正大约 15%的过程问题
一个可接受的过程必须是处于受控统计控制 状态的且其固有变差（能力）必须小于图纸 的公差
应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处 于受统计控制状态，那么性能是可预测的， 变可评定其满足顾客期望的能力。这是持续 改进的基础
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统计过程控制(SPC)(PPT58页)
3.4过程改进循环
2.1过程的理解及过程控制
1.过程—所谓过程是指共同作用以产出输出的供方、生产 者、人、设备、输入材料、方法和环境及使用输出的顾 客的集合。
过程性能取决于：
供方与顾客之间的沟通
过程设计及实施的方式
运作和管理的方式
2.过程的信息
通过分析过程输出可以获得许多与过程性能有关的信息。如过程 是否稳定，过程能力如何。
4.1控制图应用说明
SPC统计制程管制培训课件(PPT 62页)
8.0
11:00 50 5 1 2 1 1 10.0
11:30 50 9 3 5 2 1 18.0
12:00 50 6
12.0
12:30 50 5
10.0
13:00 50 11
22.0
13:30 50 4
8.0
14:00 50 7
14.0
14:30 50 8
16.0
15:00 50 3
6.0
15:30 50 7
59
Control Chart for Solder Paste Thickness
60
管制異常現象 :層化(缺少自然的變異) 可能原因:管制界限的不正確計算，也可能抽樣時從好幾個不同
母體中抽出。若每個樣本的MAX與MIN很接近則觀察到 的變異性就很小。
39
計數值管制圖
百分不良率
計數值管制圖
41
缺點種類
備註 時間 檢 不 龜 破 污 其 百
驗良裂 片點他分
數數
不
良
率
10:30 50 4 1 2 2
14.0
16:00 50 9
18.0
16:30 50 6
12.0
17:00 50 10
20.0
17:30 50 7
14.0
18:00 50 4
8.0
18:30 50 9
18.0
19:00 50 7
14.0
19:30 50 8
16.0
20:00 50 5
10.0
不良率管制圖
Step 1 計算總不良率：
圖中的點是以標準差單位畫的，管制中心線是在 0，管制 上下限是 3 和 -3 ，在圖上變動的點是
SPC统计的基本概念(ppt 305页)
• 要求每個人都要按照DMAIC嚴謹的執行專案並量測結果
創造了全公司的共通語言和能力
• 全員都能了解並且能相互溝通
將其作為培養領導階層的計劃
• 挑選最好的人才並用更高的職務來獎勵表現優良的人
Define
由一個創意觀念開始
目標顧客是誰？ 顧客心目中的品質關鍵環節(CTQ)是什
麼？ 誰是顧客的代言人？ 專業經營策略是什麼？ 誰握有專業經營的利害關係？ 誰可以幫忙定義議題？ 所包含的關鍵流程有哪些？
製程準確度(Accuracy) Ca = k = Ca1/Ca2
表示製程中心位置的偏 USL：上界
移程度
LSL：下界
值愈大，表示偏移越大 μ：製程平均數
值愈小，表示偏移越小
- 特性值的中心位置
值等於零，表示不偏移
Overview
Ca值等級
Ca值
∣Ca∣≦12.5%
12.5%＜∣Ca∣≦25% 25%＜∣Ca∣≦50%
等級 A B
6σ A 級 6σ B 級
1.00≦Cp＜1.33 C
6σ C 級
Cp﹤1.00 D
6σ D 級
上界
中心 下界
Overview
製程能力指數
製程能力指數
(Process Capability Index)
Ca1=﹝(USL+LSL)/2﹞- μ
-Ca or k
Ca2= ﹝(USL+LSL)/2﹞
性程度 值愈大，表示越集中 值愈小，表示越分散
Cp=(USL-LSL)/6σ CPU=(USL-μ)/3σ CPL= (μ-LSL)/3σ USL：上界 LSL：下界 μ：製程平均數
- 特性值的中心位置 σ ：製程標準差
創造了全公司的共通語言和能力
• 全員都能了解並且能相互溝通
將其作為培養領導階層的計劃
• 挑選最好的人才並用更高的職務來獎勵表現優良的人
Define
由一個創意觀念開始
目標顧客是誰？ 顧客心目中的品質關鍵環節(CTQ)是什
麼？ 誰是顧客的代言人？ 專業經營策略是什麼？ 誰握有專業經營的利害關係？ 誰可以幫忙定義議題？ 所包含的關鍵流程有哪些？
製程準確度(Accuracy) Ca = k = Ca1/Ca2
表示製程中心位置的偏 USL：上界
移程度
LSL：下界
值愈大，表示偏移越大 μ：製程平均數
值愈小，表示偏移越小
- 特性值的中心位置
值等於零，表示不偏移
Overview
Ca值等級
Ca值
∣Ca∣≦12.5%
12.5%＜∣Ca∣≦25% 25%＜∣Ca∣≦50%
等級 A B
6σ A 級 6σ B 級
1.00≦Cp＜1.33 C
6σ C 級
Cp﹤1.00 D
6σ D 級
上界
中心 下界
Overview
製程能力指數
製程能力指數
(Process Capability Index)
Ca1=﹝(USL+LSL)/2﹞- μ
-Ca or k
Ca2= ﹝(USL+LSL)/2﹞
性程度 值愈大，表示越集中 值愈小，表示越分散
Cp=(USL-LSL)/6σ CPU=(USL-μ)/3σ CPL= (μ-LSL)/3σ USL：上界 LSL：下界 μ：製程平均數
- 特性值的中心位置 σ ：製程標準差
SPC统计过程控制培训课件ppt(102张)
• 如设备故障，原材料不合格，没有资格的操作工、未按照 作业指导书操作、工艺参数设定不对……
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
普通原因和特殊原因的区别
存在性 方向
影响大小 消除的难 易度
普通原因 始终
偏向
小
难
特殊原因 有时
或大或小 大
易
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（1）、波动的原因：
材料
机器
人
环境
测量
方法
波动原因
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（2）、普通原因、特殊原因
• 普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重 复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于 统计控制状态”、“受统计控制”，或有时间称“受控”， 普通原因表现为一个稳定系統的偶然原因。只有变差的普 通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（3）、波动的种类:
• 正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操 作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的正 常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差异等。 正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难 以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、 管理人员控制在公差范围内。
• 3、极差R 样本数据中的最大值Xmax与最小值
Xmin的差值。R= Xmax- Xmin • 4、标准偏差s 、 （1）总体标准偏差 （2）样本的标准偏差
s
N
( X i X )2
i 1
N
n
( X i X )2
i 1
n 1
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
普通原因和特殊原因的区别
存在性 方向
影响大小 消除的难 易度
普通原因 始终
偏向
小
难
特殊原因 有时
或大或小 大
易
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（1）、波动的原因：
材料
机器
人
环境
测量
方法
波动原因
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（2）、普通原因、特殊原因
• 普通原因：指的是造成随着时间推移具有稳定的且可重 复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：“处于 统计控制状态”、“受统计控制”，或有时间称“受控”， 普通原因表现为一个稳定系統的偶然原因。只有变差的普 通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
（3）、波动的种类:
• 正常波动：是由普通(偶然)原因造成的。如操 作方法的微小变动，机床的微小振动，刀具的正 常磨损，夹具的微小松动，材质上的微量差异等。 正常波动引起工序质量微小变化，难以查明或难 以消除。它不能被操作工人控制，只能由技术、 管理人员控制在公差范围内。
• 3、极差R 样本数据中的最大值Xmax与最小值
Xmin的差值。R= Xmax- Xmin • 4、标准偏差s 、 （1）总体标准偏差 （2）样本的标准偏差
s
N
( X i X )2
i 1
N
n
( X i X )2
i 1
n 1
SPC统计过程控制培训课件(PPT102页)
SPC统计制程控制的基本概念(PPT共 43张)
隨機變異原因(Chance Cause) 是造成變異的一個原因，它影響被研究的制 程輸出的所有單位﹔幅度一般較小，但不能完 全消除。在管理圖分析中，他的表現為制程變 異的一個部分。 特殊變異原因(Assignable Cause) 是一種間斷性的、幅度較大而不可預測的、 不穩定的變異﹔有時被稱為可查明原因。
統計制程控制(SPC)基礎理論
中心極限定理(Central Limit Theorem)
樣本 X2 樣本 X2 X
樣本 X2 樣本 X2
整體
抽 樣 N>4 X
接近正態分布 平均值：X= µ 標准差：σ= σ/n
非正態分布 平均值： µ 標准差：σ
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理五： 制程的分布圖形是 可以預見的
制程控制
1。分析制程 #本制程達到統計管理狀態 #確定制程能力
2、維護程序 實施 計划 實施
#監測制程性能 #偵測變異的
特殊原因并 采取行動 研究 行動 研究
行動
計划
實施
3、改善制程
# 改善制程，深入了解由于 變通原因而產生的變異 #減少普通原因而產生 的變異
•用作表示單位缺點數目，而每次查驗的面積都可以改變 每單位缺點數 目 •樣本數是可變的
控制圖的分析
上控制界限(UCL) 區域A 區域B 區域C 中位線(CL)
七個連續點此區域內 (0.781%) 五個連續點中有四個在此區域內 當極小機會發生的事情被發現，應 懷疑原有的數據分布已改變 三個連續點中有二個在此區域內 (0.153%) 五個連續點中有四個在此區域內 (0.277%)
34% 34%
7%
14%
½ 規格
14%
規格
统计制程管制SPC概述(ppt版)
如下:
步驟1: 于制程中收集數据,以不少(bù shǎo)于32個規格內數据之平均
值 X作為中心值 .
紅區 上黃
綠區
下黃 紅區
上限(shàngxiàn)
中心值
n
中心值 = Σx/n
i=1
n≧32
第三十一页，共八十页。
步驟2: 將上限與中心(zhōngxīn)值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線
上界值.
第一組數據: 10.10
10.20
10.30
第二組數據: 10.10
10.25
10.40
第三組數據: 10.20
10.25
10.30
第四組數據: 10.05
10.25
10.45
問題一:它們的平均值相等嗎?
問題常二態:假分设配SP是ESCP定C在管10制.25(g±uǎ0n.zh1ì)5圖,它的們根合本格嗎理?論
紅區 上黃
*
紅區 上黃
綠區
(N-1)*
綠區
(N-1)*
下黃 紅區
下黃 紅區
*
第三十五页，共八十页。
步驟3: 假设(jiǎshè)連續有2個或2個以上數据落入黃區,其余落入綠
但CPK≧1.33,制程繼續 .
紅區 上黃
**
綠區
(N-2)*
下黃 紅區
紅區 上黃
綠區
(N-2)*
下黃 紅區
**
紅區 上黃
*
綠區
• 大約能夠解決15%的制程上的問題
– 系統改善:
• 通常必須要改善造成變異的共同原因 • 經常需要管理階的努力與對策
• 大約有85%的問題是屬于此類系統改善
第四页，共八十页。
步驟1: 于制程中收集數据,以不少(bù shǎo)于32個規格內數据之平均
值 X作為中心值 .
紅區 上黃
綠區
下黃 紅區
上限(shàngxiàn)
中心值
n
中心值 = Σx/n
i=1
n≧32
第三十一页，共八十页。
步驟2: 將上限與中心(zhōngxīn)值分為2等分,作為上黃與上綠之分界線
上界值.
第一組數據: 10.10
10.20
10.30
第二組數據: 10.10
10.25
10.40
第三組數據: 10.20
10.25
10.30
第四組數據: 10.05
10.25
10.45
問題一:它們的平均值相等嗎?
問題常二態:假分设配SP是ESCP定C在管10制.25(g±uǎ0n.zh1ì)5圖,它的們根合本格嗎理?論
紅區 上黃
*
紅區 上黃
綠區
(N-1)*
綠區
(N-1)*
下黃 紅區
下黃 紅區
*
第三十五页，共八十页。
步驟3: 假设(jiǎshè)連續有2個或2個以上數据落入黃區,其余落入綠
但CPK≧1.33,制程繼續 .
紅區 上黃
**
綠區
(N-2)*
下黃 紅區
紅區 上黃
綠區
(N-2)*
下黃 紅區
**
紅區 上黃
*
綠區
• 大約能夠解決15%的制程上的問題
– 系統改善:
• 通常必須要改善造成變異的共同原因 • 經常需要管理階的努力與對策
• 大約有85%的問題是屬于此類系統改善
第四页，共八十页。
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SPC是一個有效的工具，去不斷地改善品 質﹔
1.1.7 為什么要推行SPC
SPC的最終目標在于做到“預防問題的發 生”及“減少浪費”。
1.2 統計掣程控制
基礎理論
什么是制程
人⇛ 設備⇛ 材料⇛ 方法⇛ 環境⇛
我們工作 的方式/資源
的融合
產品
顧客
比較需要和期望
輸入
生產過程
輸出
制程變異的來源
LCL UCL
4.11
CL
0.0
LCC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
材料
設備
質量變異
方法
環境
人
偵察系統(Detective system)
人⇛ 設備⇛ 材料⇛ 方法⇛ 環境⇛
輸入
統計方法
我們工作 的方式/資源
的融合
產品
顧客 比較需要和期望
生產過程
出貨檢查 (全檢/抽撿 )
輸出
預防系統(Preventive system)
過程的呼聲 人⇛
設備⇛ 改 材料⇛ 善 方法⇛
統計掣程控制（SPC）
基本概念
第一頁、課程內容
為什么要推行SPC 統計制程控制基礎理論 制程能力分析 控制圖原理和分析 預控制圖 預防性概念
1.1.1 為什么要推行SPC
統計制程控制的英文名稱是Statistical Process Control 或簡稱為SPC。
1.1.2 為什么要推行SPC
制程控制
質量分布會隨時間轉變 制程管制
范圍
處于管制之外 (特殊原因已存在)
在管制狀態之內 (特殊原因已消除)
制程與控制圖的關系
27.41
B
A Time period A Time period B
C Time period C
பைடு நூலகம்D Time period D
UCL
25.04
CL
22.67 8.70
短期 確定 不確定 確定 不確定
長期 確定 確定 不確定 不確定
對策 因果分析 統計分析 混沌理論研究 碰運氣
統計學： 在包含不確定性的現實中，
研究如何利用信息作為思考、并 給予行動方針的學問((Barnett)
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理一： 沒有兩件物件是
完全一樣的
原理二： 產品或制程的 變異是可以量度的
變異已減少)
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理六： 由特殊變異原因引 起的變異會引致 正態分布的變形
對園形
園右形
園左形
雙半形
高園形
低園形
統計制程控制(SPC)基礎理論
隨機變異原因(Chance Cause) 是造成變異的一個原因，它影響被研究的制
程輸出的所有單位﹔幅度一般較小，但不能完 全消除。在管理圖分析中，他的表現為制程變 異的一個部分。 特殊變異原因(Assignable Cause)
環境⇛
輸入
統計方法
我們工作 的方式/資源
的融合
顧客的呼聲
產品
顧客 比較需要和期望
生產過程
輸出
偵察與預防系統的比較
偵察系統
預防系統
•百分百檢查并未能完全保証質 量(不合格品的漏走) •檢驗發生在事實形成之后，為 時以晚
•容忍浪費，需相當的金錢和時 間作支持
•以不超出規格之上下限為基本 概念，并不考慮目標值
變異已減少)
制程控制
1。分析制程
#本制程動作些什么 #會出現什么錯誤
#本制程正在做什計么划
#達到統計管理狀態 #確定制程能力
行動
實施 研究 計划 行動
計划
行動 實施 研究
實施 研究
2、維護程序
#監測制程性能 #偵測變異的 特殊原因并 采取行動
3、改善制程
# 改善制程，深入了解由于 變通原因而產生的變異 #減少普通原因而產生 的變異
簡單地說就是應用“統計”（Statistical ） 技朮，去分析“掣程”（ Process）中的 特性，來“控制”（ Control）掣程變異。
1.1.3 為什么要推行SPC
SPC的目的就是要控制掣程達到“受控制 的狀態”（in Statistical Control)。
1.1.4 為什么要推行SPC
是一種間斷性的、幅度較大而不可預測的、 不穩定的變異﹔有時被稱為可查明原因。
統計制程控制(SPC)基礎理論
隨機變異原因
特殊變異原因
制程總變異
=
制程本身變異
+
制程失控變異
制程表現之量度
制程能力之度量
制程穩定性之量度
制程能力未達要求之行動
1、修訂規格公差 2、減低質量變異范圍(標准差) 3、消除質量偏移(平均值) 4、調校工序，特意向可接受或可補救方向偏移 5、增設100%檢查 6、轉換生產方法
常見錯誤及問題
1、質量參數遠離正態分布 2、生產條件沒有明確規范 3、抽樣不夠隨機，影響樣本代表性 4、制程不穩定
尺 寸
時間
制程的好與壞
有制程能力
受 控
無制程能力
不 受 控
制程的好與壞
制程能力
規格下限
規格上限
范圍
在管理狀態之內但沒能力符合規格 (普通原因所造成的變異太大)
在管理狀態之內 且有能力符合規格 (普通原因所造成的
•以抽樣的方法，對主要掣程參 數進行控制，預防不合格品的 發生
•在缺陷出現前，發現掣程必要 的更改，作出改善
•避免浪費，相對所需金錢較少
•以任何偏離目標值均為經濟損 失為基本概念，努力維持掣程 至產品特性之目標值
變異的性質分析
有關事物確定性的分類：
分類 必然事件 隨機/偶然事件 混沌事件 突發事件
SPC主要集中在掣程的控制，因為掣程是 問題的根源。它需要在掣程中，加入定 時的檢查，以達到盡早找出問題，來減 少浪費﹔
1.1.5 為什么要推行SPC
SPC典形運用的工具就有品質控制圖，利 用簡單的圖表來提供以下的資料：
質量改進 決定工序能力 產品規格的決定 生產掣程的決定
1.1.6 為什么要推行SPC
樣本 樣本
X2
X2
樣本 樣本
X2
X2
X
接近正態分布
平均值：X= µ 標准差：σ= σ/n
抽樣 N>4
整體 X
非正態分布 平均值： µ 標准差：σ
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理五： 制程的分布圖形是
可以預見的
規格下限
范圍
在管理狀態之內但沒能力符合規格 (普通原因所造成的變異太大)
規格上限
在管理狀態之內 且有能力符合規格 (普通原因所造成的
原理三： 變異是有一個 特定的模樣
時間
統計制程控制(SPC)基礎理論
正態分布及其特性 (計量值數據)
正態分布： 對稱
單峰鐘形曲線 平均值=中位數
=眾數
34% 34%
14%
14%
原理四： 當收集的數據愈來愈多的 時候，將會趨向于中心
統計制程控制(SPC)基礎理論
中心極限定理(Central Limit Theorem)
1.1.7 為什么要推行SPC
SPC的最終目標在于做到“預防問題的發 生”及“減少浪費”。
1.2 統計掣程控制
基礎理論
什么是制程
人⇛ 設備⇛ 材料⇛ 方法⇛ 環境⇛
我們工作 的方式/資源
的融合
產品
顧客
比較需要和期望
輸入
生產過程
輸出
制程變異的來源
LCL UCL
4.11
CL
0.0
LCC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
材料
設備
質量變異
方法
環境
人
偵察系統(Detective system)
人⇛ 設備⇛ 材料⇛ 方法⇛ 環境⇛
輸入
統計方法
我們工作 的方式/資源
的融合
產品
顧客 比較需要和期望
生產過程
出貨檢查 (全檢/抽撿 )
輸出
預防系統(Preventive system)
過程的呼聲 人⇛
設備⇛ 改 材料⇛ 善 方法⇛
統計掣程控制（SPC）
基本概念
第一頁、課程內容
為什么要推行SPC 統計制程控制基礎理論 制程能力分析 控制圖原理和分析 預控制圖 預防性概念
1.1.1 為什么要推行SPC
統計制程控制的英文名稱是Statistical Process Control 或簡稱為SPC。
1.1.2 為什么要推行SPC
制程控制
質量分布會隨時間轉變 制程管制
范圍
處于管制之外 (特殊原因已存在)
在管制狀態之內 (特殊原因已消除)
制程與控制圖的關系
27.41
B
A Time period A Time period B
C Time period C
பைடு நூலகம்D Time period D
UCL
25.04
CL
22.67 8.70
短期 確定 不確定 確定 不確定
長期 確定 確定 不確定 不確定
對策 因果分析 統計分析 混沌理論研究 碰運氣
統計學： 在包含不確定性的現實中，
研究如何利用信息作為思考、并 給予行動方針的學問((Barnett)
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理一： 沒有兩件物件是
完全一樣的
原理二： 產品或制程的 變異是可以量度的
變異已減少)
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理六： 由特殊變異原因引 起的變異會引致 正態分布的變形
對園形
園右形
園左形
雙半形
高園形
低園形
統計制程控制(SPC)基礎理論
隨機變異原因(Chance Cause) 是造成變異的一個原因，它影響被研究的制
程輸出的所有單位﹔幅度一般較小，但不能完 全消除。在管理圖分析中，他的表現為制程變 異的一個部分。 特殊變異原因(Assignable Cause)
環境⇛
輸入
統計方法
我們工作 的方式/資源
的融合
顧客的呼聲
產品
顧客 比較需要和期望
生產過程
輸出
偵察與預防系統的比較
偵察系統
預防系統
•百分百檢查并未能完全保証質 量(不合格品的漏走) •檢驗發生在事實形成之后，為 時以晚
•容忍浪費，需相當的金錢和時 間作支持
•以不超出規格之上下限為基本 概念，并不考慮目標值
變異已減少)
制程控制
1。分析制程
#本制程動作些什么 #會出現什么錯誤
#本制程正在做什計么划
#達到統計管理狀態 #確定制程能力
行動
實施 研究 計划 行動
計划
行動 實施 研究
實施 研究
2、維護程序
#監測制程性能 #偵測變異的 特殊原因并 采取行動
3、改善制程
# 改善制程，深入了解由于 變通原因而產生的變異 #減少普通原因而產生 的變異
簡單地說就是應用“統計”（Statistical ） 技朮，去分析“掣程”（ Process）中的 特性，來“控制”（ Control）掣程變異。
1.1.3 為什么要推行SPC
SPC的目的就是要控制掣程達到“受控制 的狀態”（in Statistical Control)。
1.1.4 為什么要推行SPC
是一種間斷性的、幅度較大而不可預測的、 不穩定的變異﹔有時被稱為可查明原因。
統計制程控制(SPC)基礎理論
隨機變異原因
特殊變異原因
制程總變異
=
制程本身變異
+
制程失控變異
制程表現之量度
制程能力之度量
制程穩定性之量度
制程能力未達要求之行動
1、修訂規格公差 2、減低質量變異范圍(標准差) 3、消除質量偏移(平均值) 4、調校工序，特意向可接受或可補救方向偏移 5、增設100%檢查 6、轉換生產方法
常見錯誤及問題
1、質量參數遠離正態分布 2、生產條件沒有明確規范 3、抽樣不夠隨機，影響樣本代表性 4、制程不穩定
尺 寸
時間
制程的好與壞
有制程能力
受 控
無制程能力
不 受 控
制程的好與壞
制程能力
規格下限
規格上限
范圍
在管理狀態之內但沒能力符合規格 (普通原因所造成的變異太大)
在管理狀態之內 且有能力符合規格 (普通原因所造成的
•以抽樣的方法，對主要掣程參 數進行控制，預防不合格品的 發生
•在缺陷出現前，發現掣程必要 的更改，作出改善
•避免浪費，相對所需金錢較少
•以任何偏離目標值均為經濟損 失為基本概念，努力維持掣程 至產品特性之目標值
變異的性質分析
有關事物確定性的分類：
分類 必然事件 隨機/偶然事件 混沌事件 突發事件
SPC主要集中在掣程的控制，因為掣程是 問題的根源。它需要在掣程中，加入定 時的檢查，以達到盡早找出問題，來減 少浪費﹔
1.1.5 為什么要推行SPC
SPC典形運用的工具就有品質控制圖，利 用簡單的圖表來提供以下的資料：
質量改進 決定工序能力 產品規格的決定 生產掣程的決定
1.1.6 為什么要推行SPC
樣本 樣本
X2
X2
樣本 樣本
X2
X2
X
接近正態分布
平均值：X= µ 標准差：σ= σ/n
抽樣 N>4
整體 X
非正態分布 平均值： µ 標准差：σ
統計制程控制(SPC)基礎理論
原理五： 制程的分布圖形是
可以預見的
規格下限
范圍
在管理狀態之內但沒能力符合規格 (普通原因所造成的變異太大)
規格上限
在管理狀態之內 且有能力符合規格 (普通原因所造成的
原理三： 變異是有一個 特定的模樣
時間
統計制程控制(SPC)基礎理論
正態分布及其特性 (計量值數據)
正態分布： 對稱
單峰鐘形曲線 平均值=中位數
=眾數
34% 34%
14%
14%
原理四： 當收集的數據愈來愈多的 時候，將會趨向于中心
統計制程控制(SPC)基礎理論
中心極限定理(Central Limit Theorem)