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目录一、引言 (1)1.1 烟气除尘脱硫的意义ﻩ 11.2 设计目的 (1)１．3 设计任务及内容ﻩ 11.４设计资料.................................................... ２二、工艺方案的确定及说明 (3)2.１工艺流程图................................................... ３2.2 基础资料的物料衡算 (3)2.3 工艺方案的初步选择与确定.................................. ５2.４整体工艺方案说明ﻩ 5三、主要处理单元的设计计算ﻩ 63.1 除尘器的选择和设计ﻩ６3．１.１除尘器的选择ﻩ 63.1.２袋式除尘器滤料的选择 (7)3．1．3 选择清灰方式 (9)3.１.4 袋式除尘器型号的选择ﻩ103.２脱硫设备设计ﻩ１13.２.1常见的烟气脱硫工艺ﻩ１1３.２.2 比对脱硫技术ﻩ123.２.３脱硫技术的选择 (14)3.3 湿法脱硫简介和设计........................................ １４3.3.1 基本脱硫原理 (14)3.３.2 脱硫工艺流程 (15)3.3.3 脱硫影响因素 (15)3.4 脱硫中喷淋塔的计算ﻩ163.4.1 塔内流量计算ﻩ163.4.２喷淋塔径计算 (16)3.4．３喷淋塔高计算ﻩ173.４.4 氧化钙的用量 (18)3.5 烟囱设计ﻩ193．5.1 烟囱高度计算 (19)３．５.２烟囱直径计算ﻩ193.5．3 烟囱内温度降 ............................................ 2０3.5．4 烟囱抽力计算ﻩ20四、官网的设置ﻩ214.1 管道布置原则ﻩ214.２管道管径计算ﻩ２1４．3 系统阻力计算ﻩ22五、风机和电动机的计算........................................... 2３5.1 风机风量计算................................................ 2３5.２风机风压计算ﻩ235.3 电机功率计算ﻩ25六、总结ﻩ２6七、主要参考文献.................................................. ２7一、引言1.1烟气除尘脱硫的意义目前,大气污染已经变成了一个全球性的问题，主要有温室效应、臭氧层破坏和酸雨。
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程1.引言烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种常见的烟气脱硫技术，其主要原理是利用石灰浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，从而达到脱硫的目的。
本规程旨在对烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计进行详细的规定和要求，确保系统的安全、高效运行。
2.系统组成烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由脱硫反应器、吸收塔、排灰装置、循环系统、浆液制备系统、废水处理系统等组成。
各个部件的设计应符合相关标准和规定，保证系统的稳定性和可靠性。
2.1脱硫反应器脱硫反应器是烟气循环流化床半干法脱硫系统的核心部件，其设计应考虑到烟气流动、固体颗粒吸附和反应等因素，保证脱硫效果和系统运行的稳定性。
2.2吸收塔吸收塔是用来将石灰浆液与烟气进行接触和反应的设备，其设计应考虑到吸收效果、塔内气液流动性能和填料选择等因素，确保烟气中的二氧化硫得到有效吸收和中和。
2.3排灰装置排灰装置用于将脱硫反应器中产生的固体废物进行处理和排放，其设计应考虑到固体废物的处理方式和排放标准，保证系统的环保性。
2.4循环系统循环系统用于将脱硫反应器中的循环床料进行回收和再利用，其设计应考虑到循环床料的输送和处理方式，保证系统的稳定性和运行效率。
2.5浆液制备系统浆液制备系统用于制备石灰浆液，其设计应考虑到石灰的制备方式、浆液的浓度和稳定性等因素，保证脱硫反应的充分和持续进行。
2.6废水处理系统废水处理系统用于处理脱硫过程中产生的废水，其设计应符合相关的环保标准和要求，保证废水排放达标并符合环保要求。
3.设计要求烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计应符合以下要求：3.1脱硫效率要求系统设计应保证对烟气中的二氧化硫的脱除率达到环保要求的标准，保证系统的排放标准符合国家规定。
3.2设备稳定可靠系统设计应保证各个设备的稳定性和可靠性，防止因设备故障导致系统不能正常运行，从而影响脱硫效果和运行安全。
3.3运行经济性系统设计应考虑到设备的运行经济性，尽量减少能源消耗和运行成本，提高系统的经济效益。
燃煤锅炉烟气脱硫除尘治理项目可行性研究报告一、项目简介该项目是针对燃煤锅炉排放的大量二氧化硫和颗粒物进行治理的项目，主要采用烟气脱硫和除尘技术进行污染物的减排。
该项目旨在降低煤炭燃烧带来的环境污染，提升空气质量，同时符合国家环保政策和法规要求。
二、市场需求在不断加强环保治理的背景下，国家对于煤炭燃烧污染的治理越来越重视，加强了对燃煤锅炉污染物排放的限制和监管，并提出了严格的治理标准。
对于有燃煤锅炉的企业，治理污染成为必不可少的需求。
同时，在大气污染不断加重、人们对于健康环境保护意识日益增强的背景下，环境保护已经成为一个全球性的议题。
因此，燃煤锅炉烟气脱硫和除尘治理项目具有广阔的市场需求。
三、技术方案1. 烟气脱硫烟气脱硫是利用化学反应将二氧化硫转化为硫酸钙，从而实现减少二氧化硫的排放。
该技术主要包括湿法烟气脱硫和半干法烟气脱硫两种形式。
湿法烟气脱硫工艺稳定，脱硫效率高，但运行成本较高。
半干法烟气脱硫可以降低运行成本，但系统稳定性可能比湿法差。
2. 除尘除尘技术主要采用静电、过滤等方式，将烟气中的颗粒物进行捕集。
静电除尘因为其高效、易于运行和维护等特点，逐渐成为主流的除尘技术。
三、投资效益该项目建设可提高环保治理水平，降低企业环境污染和经济损失，增强公司品牌形象，很大程度上有助于企业的可持续发展。
从投资效益来看，该项目预计年利润将达到500万元左右，投资回收期为3年左右。
四、风险及对策该项目存在的主要风险包括技术风险、市场风险和资金风险。
在项目实施过程中，需依据实际情况进行风险评估，及时采取相应的风险控制措施，以降低风险。
五、总结燃煤锅炉烟气脱硫和除尘治理项目有望成为环保治理领域的一个新的增长点。
该项目不仅有广阔的市场需求，同时也是企业迈向绿色环保的重要一步。
在项目实施中，需要充分考虑技术效果、市场需求、投资效益等多方面因素，做好风险评估，制订科学合理的管理方案，以实现治理效果最大化和投资效益最大化的双重目标。
锅炉脱硫工程施工方案一、前言锅炉脱硫工程是通过将燃煤锅炉烟气中的硫化氢和二氧化硫等硫化物进行洗涤，使其在一定的条件下，得到更加清洁的烟气排放，从而达到环保目的的工程。
本文旨在探讨锅炉脱硫工程施工方案，以确保工程施工进度和工程质量。
二、施工目标1. 安全施工：确保工程施工人员及周边环境的安全；2. 精准施工：保证脱硫系统的准确性和可靠性；3. 环保施工：最大限度地减少施工对环境的影响；4. 高效施工：提高工程施工效率，尽可能缩短施工周期。
三、施工准备1. 人员准备：组建施工队伍，确保施工人员的技术水平和安全意识；2. 材料准备：准备所需的脱硫设备以及相关的施工材料；3. 设备准备：检查脱硫设备的性能，并确保设备运行正常；4. 技术准备：对施工中需要的关键技术进行培训和交流。
四、施工方案1. 场地准备：对施工场地进行清理，确保施工区域的安全；2. 设备安装：根据设计图纸和技术要求进行脱硫设备的安装；3. 管道布置：根据设计图纸进行脱硫系统管道的布置和连接；4. 电气接线：对脱硫系统的电气部分进行接线和调试；5. 调试运行：对脱硫系统进行调试运行，检查系统运行是否正常；6. 安全保障：对施工过程中的安全风险进行全面分析和控制。
五、施工流程1. 场地准备阶段：对施工场地进行清理，确保场地平整，并且进行临时施工设施的搭建；2. 设备安装阶段：根据设计图纸对脱硫设备进行安装，并进行设备的调试；3. 管道布置阶段：根据设计要求对脱硫系统的管道进行布置和连接；4. 电气接线阶段：对脱硫系统的电气部分进行接线和调试；5. 调试运行阶段：对脱硫系统进行调试运行，并根据调试结果对系统进行优化。
六、施工管理1. 施工组织：由专业施工管理团队进行施工组织与协调；2. 安全管理：严格遵守安全操作规程，确保施工人员的人身安全；3. 质量管控：配备专人进行质量跟踪和检验，以确保施工质量；4. 进度控制：制定详细的施工进度计划，按时完成各项施工任务；5. 成本控制：统一采购施工材料，并对施工成本进行详细核算。
作者简介:张学懿(１９６４ )ꎬ男ꎬ工程师ꎬ从事煤化工技术管理工作ꎻｚｈｘｙ８６５９＠１２６.ｃｏｍ液氮洗装置运行问题分析及处理张学懿ꎬ侯晶晶ꎬ霍吉生(中煤鄂尔多斯能源化工有限公司ꎬ内蒙古鄂尔多斯㊀０１７３１７)㊀㊀摘㊀要:针对液氮洗装置存在的吸附器再生效果差㊁甲烷回收量小㊁尾气浪费㊁冷箱内漏㊁中压氮通道冻堵等影响系统运行的瓶颈问题进行了分析ꎬ提出了有效的处理措施ꎮ经过实施工艺改进㊁优化操作ꎬ装置实现了平稳运行ꎬ系统实现了长周期满负荷运行ꎬ取得了良好的经济效果ꎮ㊀㊀关键词:液氮洗ꎻ吸附器ꎻ甲烷ꎻ冷箱㊀㊀中图分类号:ＴＱ１１３.２６㊀㊀㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ㊀㊀㊀㊀㊀文章编号:２０９６￣３５４８(２０１９)０１￣００２４￣０４㊀㊀中煤鄂尔多斯能源化工有限公司(简称中煤能源)规划建设年产２０００ｋｔ合成氨㊁３５００ｋｔ尿素的大型煤化工基地ꎬ其中一期为１０００ｋｔ/ａ合成氨㊁１７５０ｋｔ/ａ尿素ꎬ副产１００ｋｔ液化甲烷ꎮ装置于２０１４年２月打通全流程ꎬ顺利产出合格的大颗粒尿素ꎮ液氮洗采用法液空工艺包ꎬ控制系统采用集散控制系统(ＤＣＳ)自动控制ꎬ装置的紧急停车和安全联锁系统由独立的紧急停车系统(ＥＳＤ)实现ꎬ为安全生产提供了可靠的技术保障ꎮ在试生产运行期间ꎬ出现了吸附器再生不彻底㊁尾气浪费㊁甲烷回收量小㊁低压氮气再生阀内漏㊁冷箱内漏㊁中压氮和废液调节阀(ＬＶ３２５Ａ)通道冻堵等影响系统运行的情况ꎮ经过实施工艺改进㊁优化操作等达到了消除制约生产的瓶颈ꎬ确保了装置的稳定运行[１]ꎮ１㊀液氮洗装置工艺流程液氮洗工艺流程示意图见图１ꎮ图１㊀液氮洗工艺流程示意图㊀㊀经过低温甲醇洗脱除酸性气体后的净化气压力为３.１ＭＰａꎬ温度为－５４.５ħꎬ单系列体积流量为１６５６８１ｍ３/ｈ(标态)ꎬ由分子筛脱除净化气中的微量ＣＯ２和ＣＨ３ＯＨꎬ保证分子筛出口ＣＯ２㊁ＣＨ３ＯＨ体积分数小于０.１ˑ１０－６ꎬ２台吸附器交替运行ꎬ每个吸附器吸附周期为１０ｈꎮ脱除ＣＯ２和ＣＨ３ＯＨ后的净化气进入冷箱净化气冷却器上端进行换热ꎬ换热后的净化气(－１２３ħ)经氮气/甲烷塔的再沸器换热至－１４７ħ进入净化气分离器中进行气液分离ꎬ在此大量的甲烷被分离下来ꎬ液相甲烷与氮气/甲烷塔的液相甲烷混合换热后ꎬ作为产品气送出ꎻ气相进入净化气冷却器上端继续换热ꎬ并进一步冷却至－１８２ħꎬ送至氮洗塔底部分离器中进行气液分离ꎬ分离出的气相进入氮洗塔中ꎬ经洗涤氮脱除微量的ＣＯ㊁ＣＨ４和Ａｒꎬ进入净化气冷却器中配氮和回收部分冷量后ꎬ大部分气体去低温甲醇洗装置换热ꎬ小部分经氮气冷却器换热后ꎬ与去低温甲醇洗换完热的气体混合后ꎬ作为合成气送往合成制氨ꎮ而氮洗塔底部的液相经节流后ꎬ送至废气分离器进行气液分离ꎬ气相(低热值尾气)与氮气/甲烷塔顶部的气体经净化气冷却器和氮气冷却器换热后ꎬ作为燃料气送至锅炉ꎮ液相经废气分离器液相阀位比例控制调节ꎬ分为两股:一股由ＬＶ３２５Ａ经净化气冷却器换热后进入氮气/甲烷塔作为中部进料ꎬ另一股由液位调节阀(ＬＶ３２５Ｂ)进入氮气/甲烷塔顶部作为回流ꎮ氮洗塔底部合成气分离器中分离的大量甲烷液作为氮气/甲烷塔的底部进料ꎬ氮气/甲烷塔作为精馏塔ꎬ精馏分离出甲烷和尾气ꎬ甲烷气送入甲烷液化装置[２￣３]ꎮ２㊀运行中出现的问题及处理措施２.１㊀分子筛超级再生不彻底装置纯化系统所用的分子筛为１３Ｘ型ꎬ其孔径为１ｎｍꎬ吸附０.３６４~１.０００ｎｍ的任何分子ꎬ可脱除水㊁二氧化碳和甲醇ꎮ每台吸附器的装填量为４８３５ｋｇꎬ再生气体积流量为１４２００ｍ３/ｈ(标态)ꎮ吸附前的净化气中φ(ＣＯ２)ɤ２０ˑ１０－６㊁φ(ＣＨ３ＯＨ)ɤ５０ˑ１０－６ꎬ其中φ(ＣＨ３ＯＨ)在开车期间最大可允许２００ˑ１０－６ꎬ吸附后的净化气中φ(ＣＯ２)和φ(ＣＨ３ＯＨ)均小于０.１ˑ１０－６ꎮ再生气入口温度为２００~２３０ħꎬ出口温度为１８５~２００ħꎻ吸附时的操作压力为２.９~３.１ＭＰａꎬ再生时的操作压力为０.３０~０.３５ＭＰａꎮ分子筛超级再生曲线见图２ꎮ图２㊀分子筛超级再生曲线图㊀㊀在吸附器刚装入分子筛或ＣＯ２穿透分子筛ꎬ以及长时间停车后ꎬ开车前需经超级再生ꎬ用于脱除分子筛中的ＣＯ２㊁ＣＨ３ＯＨ及其他杂质ꎮ装置原始开车时ꎬ由于缺乏经验ꎬ对分子筛再生曲线选取不合理ꎬ温度未达到要求ꎬ导致开车后吸附器出口ＣＯ２在线分析数据频繁波动ꎬ净化气通道阻力增大ꎬ被迫停车复热解冻ꎬ造成了很大的经济损失ꎮ故分子筛性能取决于再生温度ꎮ在开车时ꎬ一定要严格执行超级再生的要求ꎮ解决措施:分子筛重新进行超级再生ꎮ确保入口温度达到２３０ħꎬ此时分子筛的性能最佳ꎬ低于这个值ꎬ只能除去部分水分ꎬ如果温度升不上去ꎬ需开疏水器旁路阀进行提温ꎮ加热时吸附器出口处达到最高温度１９０ħ后还需要持续６ｈ(图２中Ｔ１)ꎬ吸附器再生完成后开始氮气冷却ꎬ当吸附器出口温度至高于入口温度５~１０Ｋ时冷却结束ꎮ实践证明ꎬ加热温度至关重要:加热温度低ꎬ会导致解吸不完全ꎬ造成分子筛的吸附容量减小ꎬ使其工作周期缩短[４]ꎻ加热温度过高ꎬ会延长冷却时间ꎮ分子筛的再生ꎬ加热是关键ꎬ加热时间选择在吸附器再生出口温度缓慢增长至规定温度保持稳定结束ꎮ所以ꎬ控制分子筛的再生温度是关键ꎬ时间作为参考ꎮ在分子筛再生过程中ꎬ严格控制再生加热器出口氮气温度为２３０ħꎬ一方面严格防止低压氮气超温ꎬ另一方面防止低压氮气温度过低ꎬ导致分子筛冷却温度过快ꎬ二者均影响分子筛的使用寿命ꎮ２.２㊀尾气回收大部分液氮洗装置中低热值尾气都经尾气压缩机压缩后送至变换装置ꎬ但装置原设计将尾气送入火炬燃烧ꎬ未考虑回收ꎮ经核算将尾气加压送至变换装置ꎬ由于氮含量高ꎬ易造成系统累积循环ꎬ且需增加两台(一开一备)往复式压缩机ꎬ投资费用较大ꎮ考虑到以上原因ꎬ将尾气送至锅炉装置作为燃料气ꎬ原设计为塔顶温度在－１８４ħ下ꎬ尾气组分(体积分数)为φ(ＣＯ)＝３０％ꎬφ(Ｈ２)＝８％ꎬφ(ＣＨ４)＝１％ꎬφ(Ｎ２)＝６１％ꎬ热值约１０００ｋＪꎬ每小时可节省１０ｔ煤ꎬ经济效益显著ꎮ尾气组分存在波动ꎬ在最大限度回收有效甲烷组分和保证甲烷纯度的前提下ꎬ控制氮气/甲烷塔塔顶的温度可维持尾气热值的稳定ꎬ是精细操作的要点ꎮ表１为不同温度下尾气中各组分体积分数ꎮ由表１可见:将塔顶温度控制在－１７８ħ可以保证尾气热值的稳定ꎮ表１㊀不同温度下尾气中各组分体积分数塔顶温度/ħφ(ＣＨ４)/％φ(ＣＯ)/％φ(Ｈ２)/％φ(Ｎ２＋Ａｒ)/％－１７０１２.０２７.６８.１５２.３－１７５５.０２９.１８.３５７.６－１７８１.２３０.２８.４６０.２－１８００.９３０.３８.２６０.６－１８４０.３３０.１８.０６１.６２.３㊀甲烷提纯中煤能源液氮洗装置需将分离得到的甲烷富液送入氮气/甲烷塔进行甲烷组分精馏ꎬ得到甲烷气[φ(ＣＨ４)ȡ９８％]ꎬ送到甲烷液化装置ꎮ开车时ꎬ甲烷气量偏小㊁纯度低ꎮ当系统中压氮气和液氮充足的情况下ꎬ采用净化气分离器积液操作ꎮ反之ꎬ采用氮气/甲烷塔塔釜提纯ꎬ控制塔釜温度在－１４７ħꎬ甲烷纯度会达到９８％以上ꎬ但可能会造成甲烷回收率降低ꎮ净化气分离器操作中积液具备的条件为: (１)提高液体节流前压力ꎬ降低节流后压力ꎻ(２)液氮充足ꎻ(３)适当调高原料气中ＣＯ的含量ꎬ馏分中ＣＯ含量的增大有利于节流多制冷ꎮ甲烷馏分和尾气馏分的分配要兼顾冷量平衡与最大限度回收甲烷馏分ꎬ以减少有效成分的损失ꎬ而且要保证尾气热值的稳定ꎮ采取的调整措施为:(１)将氮气/甲烷塔塔顶压力由设定值０.２２ＭＰａ逐渐降至０.１８ＭＰａꎬ使塔釜温度迅速下降ꎻ(２)通过调整比例调节控制ꎬ加大ＬＶ３２５Ａ通道的流量ꎬ减小ＬＶ３２５Ｂ通道的流量ꎻ(３)氮气/甲烷塔多进液氮ꎬ使塔的整体温度下降ꎮ适当增大洗涤氮量ꎬ使整个系统节流制冷量增大ꎮ逐渐开大通过氮气/甲烷塔再沸器的净化气量ꎬ使其温度降至－１４０ħ进入净化气分离器进行气液分离ꎬ大部分甲烷被冷凝下来[φ(ＣＨ４)约为９９％]ꎬ此时氮气/甲烷塔负荷将会降低ꎬ其塔顶温度将由－１７５ħ降至－１８０ħꎬ致使塔顶尾气中甲烷的体积分数降至０.９％以下ꎮ但由于整个塔的温度降低ꎬ将导致甲烷纯度的降低ꎬ体积分数由９９.５％降至９６％ꎬ甲烷的气量将会增大ꎬ将氮气/甲烷塔塔釜温度控制在－１５８ħ左右ꎬ实现净化气分离器积液操作ꎮ液体经高低压节流阀进入甲烷气通道进行换热ꎬ为系统提供冷量ꎮ气体经氮气/甲烷塔下端回收冷量后ꎬ净化气温度进一步下降ꎬ系统温度降低ꎬ可以稍减少洗涤氮量ꎬ达到了降低氮气用量的目的ꎮ净化气分离器进行积液操作对液氮洗稳定运行ꎬ进一步回收甲烷有效组分以及甲烷液化装置的稳定运行ꎬ系统的节能降耗具有重要的意义ꎮ实践证明ꎬ净化气分离器积液操作ꎬ更有利于甲烷的有效回收ꎮ２.４㊀冷箱内漏自开车以来ꎬ液氮洗冷箱内漏情况严重ꎮ在分析冷箱增压氮气时ꎬ其中氢气的体积分数达３％左右ꎮ冷箱外部结霜严重ꎬ系统跑冷ꎬ严重影响装置的安全稳定运行ꎮ经与设计院沟通ꎬ当冷箱充压到设计压力ꎬ用传统的肥皂水多次对冷箱内所有的管道㊁设备㊁仪表管线进行查漏ꎬ均无结果ꎮ因氦气具有质量数小㊁质量轻㊁渗透能力强等特点ꎬ最终决定用氦检仪再进行查漏ꎮ所用氦检仪为法国Ａｌｃａｔｅｌ公司生产的ＡＳＭ￣１４２型氦检仪ꎬ其方法是对冷箱内部所有的设备管线处进行充压ꎬ达到设定压力后充入一定量的氦气ꎬ使氦体积分数不小于１０％ꎮ发现氮洗塔顶部导压管处有沙眼㊁冷配氮管线处有一焊渣腐蚀的沙眼ꎮ经查这些漏点均为施工时造成ꎮ所以在今后冷箱内部施工时一定要注意防止碰到管线设备等ꎮ为提高冷箱的保冷效率可采取以下措施: (１)在冷箱底部阀门裙座里填充干燥的岩棉并且压紧ꎻ(２)在靠近冷箱壁增压氮流通的气道上开孔(靠近冷箱底部约１.５ｍ的位置)ꎬ并且填充岩棉ꎬ防止冷量外壁结霜ꎮ经冷箱查漏消漏ꎬ并且增大冷箱增压氮气的体积流量ꎬ从３５ｍ３/ｈ(标态)调高至５０ｍ３/ｈ(标态)左右ꎬ冷箱氢含量泄漏率由３％降至０.０１％ꎬ并且冷箱外壁几乎没有挂霜ꎬ消除了安全隐患ꎬ增加了安全性ꎬ保证系统长期安全稳定运行ꎮ２.５㊀分子筛氮气再生入口阀ＫＶ１５、ＫＶ２５内漏开车以来ꎬ分子筛再生入口程控阀ＫＶ１５和ＫＶ２５内漏比较严重ꎬ导致高压侧向低压侧漏气ꎬ低压侧压力升高ꎬ使氮气压力升至０.７ＭＰａꎬ高高联锁ꎬ液氮洗跳车ꎮ利用停车机会ꎬ对阀进行维修ꎬ效果不明显ꎮ为避免出现联锁跳车ꎬ在ＫＶ１５和ＫＶ２５低压侧导压管处配管泄压引至高点排放ꎮ利用大修时ꎬ在低压氮气进入ＫＶ１５和ＫＶ２５的管线上配制ＤＮ２５的管线至火炬放空ꎬ以保证不发生联锁跳车ꎮ注意在分子筛充压㊁煤气冷却㊁并联运行时将排空阀打开ꎬ设定压力投自动ꎻ在氮气再生加热和氮气冷却时关闭ꎮ此方法解决了就地排放的危险性ꎬ达到了安全稳定的目的ꎮ２.６㊀中压氮气带水冻堵及ＬＶ３２５阀通道流量受限２０１４年７月２０日ꎬ液氮洗二系列原始开车时ꎬ冷箱各通道做露点时都达到－６０ħꎬ具备开车条件ꎮ当冷箱导气全部结束后ꎬ系统缓慢调整ꎬ逐渐加负荷ꎬ系统运行正常ꎮ当负荷加至８５％时ꎬ系统温度逐渐回升ꎬ氮洗气中ＣＯ含量逐渐上升ꎬ换热器热端温差增大ꎬ系统跑冷严重ꎬ工况持续恶化ꎬ采取各种措施进行调整ꎬ系统温度仍高ꎮ经中控现场多次检查确认ꎬＬＶ３２５Ａ全开(废气分离器废液通道至净化气冷却器换热后作为氮气/甲烷塔中部进料)ꎬ体积流量在２０００~２５００ｍ３/ｈ(标态)波动[设计值为６７００ｍ３/ｈ(标态)]ꎬ经换热器后的温度高于设计值ꎬ致使净化气冷却器各通道温度整体回升ꎬ导致系统回升ꎬ现场仪表确认调节阀也是全开状态ꎮ经多次分析并查资料ꎬＬＶ３２５Ａ管线在冷箱内部布置为Ｕ形弯状ꎬＬＶ３２５Ａ管线在最低端处ꎬ在开车时ꎬ因没有在此处做露点ꎬ可能造成死区ꎬ造成冻堵ꎬ系统只能减负荷运行ꎮ２０１４年１０月５日装置大检修时ꎬ对冷箱复热解冻后ꎬ对ＬＶ３２５Ａ处做露点时发现不合格ꎬ随后对此处调整彻底吹除干燥直至合格为止ꎮ再次系统开车后ꎬ未发现此处流量波动ꎬ系统温度正常ꎬ加负荷时也未出现波动ꎬ系统满负荷运行正常ꎮ在液氮洗装置开车时ꎬ所有的仪表管线导淋㊁取样点一定要进行彻底的氮气干燥ꎬ尤其是注意管线低端处的阀门要全部取样进行分析ꎬ并多次取样直至合格ꎮ综上所述ꎬ液氮洗是合成氨装置最关键的工段ꎬ同时兼顾冷量耦合㊁氢氮比㊁甲烷纯度㊁收率等ꎬ其操作稳定性对前后工段影响特别大ꎬ对全系统的连续运行㊁节能降耗㊁提高产量至关重要ꎮ在液氮洗选取工艺时一定要进行充分论证ꎬ并对工艺包全面审查ꎬ与设计院沟通ꎬ进行针对性工艺的优化ꎬ确保工艺的经济合理性ꎮ液氮洗是一个复杂的相变过程ꎬ操作中同时发生换热㊁冷凝㊁分离㊁蒸发㊁节流㊁吸收㊁溶解㊁解吸等多种单元操作ꎬ一处调整ꎬ多处发生变化ꎬ其调整的原则是:(１)需缓慢进行ꎬ一次调整要等半小时才能有效果ꎻ(２)调整幅度小ꎬ大幅度调整会产生大波动和工况紊乱ꎮ总之ꎬ液氮洗装置在工艺选取㊁设备安装㊁原始开车以及正常操作中要注意每一个细节ꎬ才能确保装置达标运行ꎮ３㊀结语中煤能源液氮洗装置经过对运行中遇到的问题解决和优化操作后ꎬ装置实现了平稳运行ꎬ系统达到了满负荷运行ꎬ装置性能考核中各项指标均达到或优于设计值ꎬ取得了良好的经济效果ꎬ积累了实际运行经验ꎬ系统实现了长周期满负荷运行ꎮ参考文献[１]㊀王世成ꎬ李猛ꎬ侯晶晶ꎬ等.中煤图克化肥项目液氮洗优化操作技改探讨[Ｊ].煤化工ꎬ２０１６ꎬ４４(３):３４￣３６. [２]㊀董忠民ꎬ冯永发ꎬ常伟.液氮洗工艺探讨[Ｊ].大氮肥ꎬ１９９８ꎬ２１(４):２６４￣２６６.[３]㊀任多胜.大型合成氨装置液氮洗工艺流程的优化[Ｊ].大氮肥ꎬ２０１１ꎬ３４(２):８１￣８３.[４]㊀柳兆忠.液氮洗装置的优化与改进[Ｊ].大氮肥ꎬ２０１４ꎬ３７(３):１６６￣１６８.(收稿日期㊀２０１８￣０１￣１６)。
烟气脱硫项目实施方案一、项目背景。
烟气脱硫是指通过一系列的技术手段，将燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫等有害气体去除，以达到减少大气污染、改善环境质量的目的。
目前，我国大气污染治理已成为国家重点工作，烟气脱硫项目实施是环保治理的重要一环。
二、项目概况。
1. 项目名称，烟气脱硫项目。
2. 项目地点，XX省XX市。
3. 项目规模，燃煤锅炉烟气脱硫。
4. 项目目标，达到国家排放标准，减少二氧化硫排放。
5. 项目投资，XX万元。
三、项目实施方案。
1. 技术选型，根据项目实际情况，选择适合的烟气脱硫技术，如石灰石石膏法、石灰石海水法、双碱法等，保证脱硫效率和运行稳定性。
2. 设备采购，根据技术选型确定的脱硫设备，进行设备采购，确保设备质量和性能符合要求。
3. 工程施工，组织专业施工队伍进行工程施工，确保施工质量和进度，同时做好安全防护工作。
4. 质量监控，设立专门的质量监控团队，对脱硫设备的安装、调试、运行进行全程监控，确保项目达到设计要求。
5. 环保验收，完成脱硫设备安装和调试后，组织环保部门进行验收，确保项目达到国家排放标准。
四、项目实施过程中的风险及对策。
1. 技术风险，针对技术选型和设备采购过程中可能出现的问题，提前做好技术咨询和论证工作，选择可靠的设备供应商。
2. 施工风险，严格按照施工方案和安全规范进行施工，加强施工现场管理，确保施工质量和安全。
3. 环保验收风险，在项目实施过程中，与环保部门保持密切沟通，及时解决可能影响环保验收的问题，确保项目顺利通过验收。
五、项目实施后的运行维护。
1. 运行管理，建立完善的脱硫设备运行管理制度，定期进行设备检查和维护，确保设备稳定运行。
2. 数据监测，建立脱硫设备运行数据监测系统，实时监测排放数据，及时发现并处理异常情况。
3. 定期检修，定期对脱硫设备进行检修和大修，确保设备性能持续稳定。
六、项目效益。
1. 环境效益，减少二氧化硫等有害气体排放，改善大气环境质量。
20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术方案随着人们对环境污染问题的日益关注，燃煤锅炉的烟气处理成为了许多企业重要的环保任务之一、针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘的技术方案，以下是一个综合考虑各个方面的解决方案。
I.烟气脱硫技术针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫，常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
1.湿法脱硫技术湿法脱硫技术中最常用的是石灰石-石膏法，其主要原理是通过将脱硫剂喷入烟气中，通过石灰石-石膏反应，使二氧化硫转化为石膏。
该技术具有脱硫效率高、副产废物可利用等特点。
2.干法脱硫技术干法脱硫技术中常用的是活性炭吸附法和喷射吸湿法。
活性炭吸附法可通过将活性炭喷入烟道脱硫塔中，通过物理吸附和化学吸附机制吸附硫化物。
喷射吸湿法则是通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除。
II.烟气除尘技术针对20吨燃煤锅炉烟气除尘，常见的除尘技术包括静电除尘器和布袋除尘器。
1.静电除尘器静电除尘器是将带电颗粒物在电场力的作用下进行收集和去除的设备。
静电除尘器具有除尘效率高、适用于大颗粒物的优点，但由于技术要求较高，设备和运行成本较高。
2.布袋除尘器布袋除尘器是通过在设备内设置滤料袋，利用布袋上的微细孔隙对烟气进行过滤，从而将颗粒物截留下来的设备。
布袋除尘器具有除尘效果好、投资和运行成本低等优点，是目前广泛应用于烟气处理的技术之一综合考虑以上脱硫和除尘技术，推荐以下技术方案：1.湿法脱硫-布袋除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率可达到90%以上；同时采用布袋除尘器进行除尘，截留颗粒物，使烟气排放浓度达标。
2.干法脱硫-布袋除尘：使用喷射吸湿法进行干法脱硫，通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除；采用布袋除尘器进行除尘，过滤颗粒物。
3.湿法脱硫-静电除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率高；采用静电除尘器进行除尘，对烟气中的颗粒物进行收集和去除。
需要根据具体项目的情况综合考虑上述方案的优缺点，并结合实际现场情况选择最适合的技术方案。
某燃煤锅炉房烟气除尘脱硫系统设计一、背景介绍燃煤锅炉房是一个大型工业锅炉房，锅炉燃烧煤炭产生的烟气中含有大量的粉尘和二氧化硫等有害物质。
为了减少大气污染以及保护员工的健康和安全，需要对烟气进行除尘和脱硫处理。
二、整体设计思路该燃煤锅炉房烟气除尘脱硫系统设计的整体思路是先进行除尘处理，然后进行脱硫处理。
除尘设备选择电除尘器，脱硫设备选择湿法脱硫装置。
三、除尘系统设计除尘系统主要由电除尘器和风机组成。
电除尘器采用布袋式电除尘技术，布袋材料选择耐高温、耐腐蚀的玻璃纤维布袋。
根据锅炉燃烧煤炭产生的烟气量和粉尘浓度，确定了电除尘器的尺寸和数量。
电除尘器内部设置的高压电场通过高压直流电源供电，产生电场力使粉尘被捕集在布袋上，清洁的烟气经过排风管道排出。
为了保证系统的可靠性和运行效果，电除尘器需要定期清洗和维护。
脱硫系统主要由湿法脱硫装置、水泵和储液池组成。
湿法脱硫装置采用石灰石-石膏法脱硫技术。
石灰石经过破碎、磨细后与煤炭燃烧产生的二氧化硫反应生成石膏，同时产生大量的热量。
烟气经过预处理后进入湿法脱硫装置，与石灰石浆液进行反应，石膏经过沉淀后收集并处理。
水泵用于输送石灰石浆液和收集石膏产生的废水，储液池用于储存石灰石浆液。
五、控制系统设计控制系统主要由PLC控制系统和监控系统组成。
PLC控制系统用于对整个除尘脱硫系统进行自动化控制，包括设定相关参数、监测系统运行状态、报警，并实现与其他设备的联锁控制。
监控系统用于监测除尘脱硫系统的运行状态，包括各设备的工作状态、流量、压力等，并将数据发送到中央监控室进行实时监测和记录。
六、环境影响评价设计时需进行环境影响评价，包括对粉尘和二氧化硫排放浓度的限值、噪音和振动控制等方面的评估，并制定相应的环保措施和监测计划。
七、预算和进度计划根据以上设计要求，制定详细的预算和进度计划，包括设备采购、安装、调试和投产等工作。
以上是燃煤锅炉房烟气除尘脱硫系统的设计概述，详细设计需要进行更多的工程计算和技术选择，以及与相关部门和规范的沟通和协商。
