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18650圆柱电池检验规范-(1)

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符合工艺技术要求 规格符合要求，包底、包顶1．9-2． 5mm，顶部不能完全包住面垫，外观平整 、无折皱、开裂现象 内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列 整齐，不同电池之间喷码位置相对一致
每批 重新上柜分容
抽检记录表
38
装配1 序号 11 检验项目 卷绕环境 刷 粉 12 13 14 15 极片配组 隔膜规格 卷针规格 卷芯尺寸
卷绕、入壳、点底、滚槽、分档 检验方法 使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录 正负极正反面各一次 检查确认极片标识是否正确、清晰，正负极片匹 配是否符合要求
卷芯、钢壳、垫片
卷绕机、点底机、滚槽机、电子天 平 检验设备 检验 检验标准 及工装 频次 除湿机 刷粉机 —— 直尺 直尺 卡尺 每2h 每1h 每1h 每卷 首件 每1h
巡检记录表
首检记录表 巡检记录表
20 21 22 23
加上垫片、折 检查有无加错垫片，极耳折叠后的外观 极耳 卡尺测量滚槽后尺寸，使用视频测量仪检查滚槽 滚槽 外观 称重／分档 转序 抽样检查确认分档是否正确，重量与标识是否相 符，电子天平称量是否准确，每次3-5只 每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称 工位名称 零件名称 设备及工装 文件编号：IS-QA-05 版本/版次 A/0 质量记录 烘箱、辊压机、裁切机、超声波焊 页 码： 1/4 制片 烘烤、辊压、裁切、分档、备极耳、焊接 正、负极极片 机 检验设备 检验 检验项目 检验方法 检验标准 反应计划 序号 及工装 频次 1 制片环境 使用除湿机除湿，检查除湿机显示湿度，并记录 环境相对湿度≤40%,温度不作要求 —— 每2h 停机，填写异常反馈单反馈 使用卡尺测量铝/镍带宽度、厚度，目视检查极耳 停机更换，填写异常反馈单反 2 铝\镍带规格 直尺 每卷 外观 馈 宽度符合工艺技术要求，不同等级极片严 停机更换，填写异常反馈单反 3 极片规格 使用直尺测量极片宽度，检查极片标识 直尺 每卷 格区分 馈 目视检查焊点数量、位置及焊点外观，用手撕检 查极耳与极片、极片之间的焊接强度；直尺测量 极耳定位;角度尺测量极耳与极片的垂直角度,每 次检查1-3个样品 使用直尺测量胶带规格，目视检查胶带粘贴位置 和粘贴质量,每次3-5个样品 首件时须用角度尺测量极片的四个角，生产过程 中每小时测量一次，每次2-9片 抽样检查确认极片分档是否正确，重量与标识是 否相符，电子天平称量是否准确，每次3-5片 目视检查极片外观 烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温 度读数并记录 烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真 空度读数并记录 烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设 置 在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计 算烘粉时间并记录 极片取出之前复检烘箱温度，并记录 1.焊点数量大于焊头总的面积50％和焊接 位置符合工艺技术要求． 2.焊接强度合格标准：极耳、极片之间扯 开后，应有一侧基体残留另一侧极片或极 耳上，粘附面积约等于焊点面积; 3．极耳与极片垂直,角度偏差≤5° 胶带规格和粘贴位置符合工艺技术要求, 胶带粘贴平整、无明显气泡，无打折现象 符合工艺技术文件的规定 极片四角应为规则的直角，偏差不超过5 ° 分档符合工艺技术要求，重量与标识相 符；电子天平误差≤0.1g 符合标准样板 烘烤温度85±3℃ 真空度≤-90KPa 氮气置换次数8次，每次保持15—20分 钟，间隔2小时 烘烤时间12±2 h 极片取出温度≤45℃ 超焊机 直尺 角度尺
每天 每2h
重新搁置 填写异常反馈单处理
巡检记录表
查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息 37 分容
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充 化成设备 放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电 电脑 压误差±25mV 分容柜/ 电压表
每2h
停机，填写异常反馈单反馈
首检记录表 巡检记录表
分容后查认电池电压/容量
编制/日期
审核/日期
批准/日期
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称 装配2 序号 检验项目 工位名称 干燥、注液、激光焊、极耳清洗、焊接盖帽、封 口、电池清洗 检验方法 烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱温 度读数并记录 烘烤开始时、结束前、过程中各抽检一次烘箱真 空度读数并记录 烘烤开始时、过程中各抽检一次烘箱氮气置换设 置 在降温之前检查工人生产记录，根据生产记录计 算烘粉时间并记录 取出之前复检烘箱温度，并记录 25 注液 检查电解液桶标识，用量筒确认电解液颜色 使用电子天平抽检电池注液量，每次抽检3-5只 26 极耳清洗 确认清洗剂规格，目视或用纸巾检查极耳清洁情况 检查超声波焊机设置参数 27 焊盖帽 目视检查焊点数量、有无焊穿、烧蚀现象，用手 轻扯极耳检查焊接效果 设备及工装 烘箱、注液机、激光焊接机、封口 电芯、盖帽、电解液 机 检验设备 检验 检验标准 及工装 频次 温度80±3℃ 真空≤-90KPa 氮气置换次数8次，每次保持15—20分 钟，间隔2小时 烘烤时48±2 h 取出温度≤45℃ 电解液型号符合工艺技术要求，电解液应 无色透明、无沉淀物、无杂质 符合工艺技术要求 清洗剂符合工艺标准要求，清洗后极耳上 无电解液残留,且清洗剂不得进入电芯内 符合工艺技术要求 符合工艺技术要求，不能有焊穿、烧蚀现 象，极耳扯掉后盖帽上有铝屑残留 烘箱 烘箱 烘箱 时钟 烘箱 —— 电子天平 —— 设备仪表 —— —— 注射器 卡尺 卡尺 压力表 —— 直尺 —— 每2h 每2h 每2h 每1h 每1h 每1h 每1h 每1h 每1h 零件名称 文件编号：IS-QA-05 页 码： 3/4 反应计划 温度高于要求：填写异常反馈 单，逐级处理； 温度低于要求：返工重烘。 返工重烘 每批次 返工重烘 时间不够，继续烘干；时间超 出，填写异常反馈单反馈 继续降温 停机，填写异常反馈单反馈 返工 立即纠正，标识隔离 停机调整 停机调整，不合格品返工 返工合格 返工合格 停机调整，不合格品返工 停机，填写异常反馈单反馈 首检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 巡检记录表 首检记录表 巡检记录表 巡检记录表 首检记录表 巡检记录表 工序转交单 巡检记录表 版本/版次 A/0 质量记录
反应计划 返工，批量不合格填写异常反 馈单反馈 填写异常反馈单处理
程序设置符合工艺技术要求,软件显示充 化成设备 放电曲线无突变现象,电流误差±50mA,电 电脑 压误差±25mV 搁置7-15天 环境温度：18℃——35℃ —— 温度表
每2h
停机，填写异常反馈单反馈
首检记录表 巡检记录表
36
老化
检查老化时间记录，每天抽查一次 检查工作区域温度记录和温度表显示值
24
卷芯烘烤
28 29 30 31
折极耳 涂密封胶 预封 封口
折极耳 将极耳折成“S”形，极耳不能碰到壳壁 符合工艺技术要求 合盖后涂胶，需均匀一致 卡尺测量预封后电池高度 卡尺测量电池高度、直径，使用视频测量仪检查 封口外观 使用气压装置测量封口后电池耐压值、密封性、 拆开盖帽无变形 目视检查电池清洗效果 目视检查喷码内容、排列、字体清晰程度，检查 喷码位置要基本一致。 每批次抽样5-20个样品，检查卷芯外观和标识 不允许漏涂或多（少）涂 符合工艺技术要求 尺寸符合工艺技术要求，槽部应无渡层脱 落、开裂、表面无变形现象。 符合工艺技术要求 电芯表面电解液清洗干净,均匀涂末防锈油 内容符合工艺技术要求，字体清晰、排列 整齐，不同电池之间喷码位置相对一致. 无掉码现象。 外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰
巡检记录表 首检记录表 巡检记录表 巡检记录表 工序转交单
尺寸符合工艺技术要求，滚槽部位应无渡 卡尺 视 每1h 停机，填写异常反馈单反馈 层脱落、开裂现象． 频测量仪 分档符合工艺技术要求，重量与标识相 电子天平 每小时 返工重新分档，校准电子天平 符；电子天平误差≤0.1g 外观符合工艺技术要求，标识正确、清晰 —— 每批 返工
首检记录表
4
焊接极耳
每1h
停机调整，抽检验证上一时间 段产品的焊接强度 首检记录表 巡检记录表
5 6 7 8 9
粘贴胶带
—— 直尺 角度尺 电子天平 —— 烘箱 烘箱 烘箱 时钟 烘箱
每1h 每1h 每1h 每1h 每1h
返工，返工仍不合格填写报废 申请单 停机调整，填写异常反馈单反 馈 停机调整，填写异常反馈单反 馈 返工重新分档，校准电子天平 返工合格 温度高于要求：填写异常反馈 单，逐级处理； 返工重烘
每2h 停机，填写异常反馈单反馈 每批 返工 每2h 每批 返工 返工
32 33 33
清洗 喷码 转序
编制/日期
审核/日期
批准/日期
圆柱电池IPQC检验规范
工序名称 化成分容 序号 34 检验项目 活化 工位名称 活化、化成、老化、分容、套管、喷码 检验方法 检查搁置时间记录，搁置结束后目视检查电芯外 观 检查工作区域温度记录和温度表显示值 35 电池化成 查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息 零件名称 电池、套管 检验标准 搁置时间48-56小时，前24-28小时倒放， 后24-28小时正放，电芯不能漏液。 环境温度：18℃——35℃ 设备及工装 化成、分容设备、套管机、喷码机 检验设备 及工装 —— 温度表 检验 频次 每批 每2h 文件编号：IS-QA-05 页 码： 4/4 版本/版次 A/0 质量记录 巡检记录表
卷芯表面不得有粉尘，正、负极之间不短路. 目视检查卷芯外观，使用短路测试仪测试卷芯正、负极 电压选择 250V ，倍率选择 ×102 之间是否短路 放电按钮置于off状态，报警界限设置08

直尺
每1h
17
吸尘/测短路
——
每1h
返工
巡检记录表
18
入壳
19
焊底
镍极耳沿卷芯下边缘折成直角，下垫片加 在极耳与卷芯隔膜之间，卷芯不得打皱、 —— 每1h 返工 划破 检查超声波焊机设置参数 符合工艺技术要求 设备仪表 每小时 停机调整，验证前一时段产品 使用卡尺测量焊针直径，目视检查卷针外观，进 符合工艺技术要求，焊针外观无变形、表 直尺 首件 更换，检修 行首件确认 面光滑清洁 目视检查钢壳底部外观，并用仪表检测镍带与钢 钢壳不能明显凸底，镍带与钢壳焊接强度 停机调整设备，抽检验证上一 直尺 每1h 壳焊接强度 ＞5kg，确保无虚焊电芯． 时间段产品的焊接强度． 检查员工操作和卷芯外观 符合工艺技术要求 —— 每1h 返工

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18650圆柱电池检验规范 (1)

18650圆柱电池检验规范 (1)


配是否符合要求
要求
13
隔膜规格
使用直尺测量隔膜宽度，目视检查隔膜外观，每 次抽检1-2m
符合工艺技术要求，外观要求颜色均匀、 无变色、静电、夹杂物、通孔、脏污和弯 曲变形现象
14
卷针规格
使用卡尺测量卷针直径，目视检查卷针外观，进 符合工艺技术要求，卷针外观无变形、表
行首件确认
面清洁
15
卷芯尺寸
使用卡尺测量卷芯高度、直径，确认极耳位置， 卷芯直径、极耳位置符合工艺技术要求， 首件每工位1-3个，过程中每次随机抽检5-10个 卷芯高度≤隔膜宽度+0.5mm
行首件确认
面光滑清洁
直尺
首件 更换，检修
目视检查钢壳底部外观，并用仪表检测镍带与钢 钢壳不能明显凸底，镍带与钢壳焊接强度
壳焊接强度
＞5kg，确保无虚焊电芯．
直尺
每1h
停机调整设备，抽检验证上一 时间段产品的焊接强度．
20
加上垫片、折 极耳
检查有无加错垫片，极耳折叠后的外观
符合工艺技术要求
—— 每1h 返工
化成设备 电脑
每2h
停机，填写异常反馈单反馈
首检记录表 巡检记录表
36
老化 检查老化时间记录，每天抽查一次
搁置7-15天
—— 每天 重新搁置
巡检记录表
检查工作区域温度记录和温度表显示值
环境温度：18℃——35℃
温度表 每2h 填写异常反馈单处理
首检记录表
37
分容
查看电脑软件程序设置和软件显示数据信息
巡检记录表
巡检记录表
首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 首检记录表 巡检记录表
巡检记录表 工序转交单
电动工具用圆柱锂电池的一般安全测试方法（3篇）

电动工具用圆柱锂电池的一般安全测试方法（3篇）

电动工具用圆柱锂电池的一般安全测试方法电动工具使用圆柱锂电池，安全测试方法是确保电池在使用过程中不会发生过热、起火或爆炸等危险情况。

下面将介绍一般的安全测试方法。

1. 外观检查：首先检查电池外观是否完整，无明显变形、损伤或漏液现象。

如果发现外观有异常，应立即停止使用电池，并进行进一步检查或更换电池。

2. 容量测试：使用电池容量测试仪测试电池的实际容量。

如果实际容量与标称容量存在较大偏差，说明电池性能不正常，应停止使用并更换电池。

3. 内阻测试：使用内阻测试仪测试电池的内阻。

较高的内阻会导致电池工作不稳定、过热等问题，也可能是电池老化或损坏的表现。

如果检测到异常的内阻数值，应停止使用电池。

4. 充电测试：将电池连接到适当的充电器上进行充电，并观察充电过程中是否有异常现象，如发热、冒烟或异味等。

如果出现异常，应立即停止充电，并将电池与充电器分离。

5. 放电测试：将电池连接到负载设备上进行放电测试。

观察放电过程中电池是否正常工作，以及是否产生过热或其他安全隐患。

如果电池在正常使用过程中出现异常现象，应立即停止使用并更换电池。

6. 短路测试：使用针状工具或导线短接电池的正负极，观察是否有明显的异常反应，如发热、冒烟或爆炸等。

如果出现异常现象，应立即停止测试，并对电池进行安全处理。

7. 热冲击测试：将电池放置在高温环境中，如烘箱中，观察电池是否正常工作，以及是否出现异常反应。

如果电池在高温环境中出现异常现象，应立即停止使用，并将电池与热源分离。

8. 振动测试：将电池连接到振动设备上进行振动测试，模拟电池在使用过程中的振动环境。

观察电池是否能够正常工作，以及是否产生异常现象。

如果电池在振动测试中出现问题，应停止使用并更换电池。

以上是电动工具使用圆柱锂电池的一般安全测试方法。

通过这些测试，可以确保电池在使用过程中具有良好的安全性能，避免发生危险情况。

但需要注意，这些方法仅供参考，具体测试方法可能会因电池品牌、型号或使用环境而有所不同。

电池检验规程

电池检验规程

电池检验规程电池检验规程1．目的防止不合格产品投入使用，保证提供给用户的产品符合规定要求2．范围本标准适用于所有电池的进货检验及成品出厂检验。

3．定义3.1空载电压——电池输出正负空载时的电压。

3.2额定容量——电池在环境湿度为20±5oC的条件下，以5h率放电至终止电压时所提供的电量。

用C5表示，单位为Ah或mAh表示。

3.3终止电压——规定放电时电池的负载电压，其值为2.75V.4．职责3.1质量部负责产品进货检验；3.2供应链负责组织物料采购和外协产品加工工作；3.3研发部提供检验验收依据（图纸、图样等技术资料、所采用的标准）。

5.1测试要求5.1.1外观要求外壳表面：清洁无污渍、无划痕及机械损伤，无缩水拉白，无变形等，五金：五金表面无划伤，无杂物、锈迹等，支架无烫伤现象。

五金与支架装配后，向上不高出电池底壳大平面0.05mm,向下不低于电池底壳大平面0.05mm.5.1.2电压要求空载电压：电池输出端正、负极空载电压应≥额定值.负载电压：接入负载此时电压应≥3.0V:松开开关断开负载，电池电压应能立即恢复空载时的电压。

5.1.3电阻要求内阻要求：电池输出正极与负极之间交流电阻一般符合以下要求（特殊情况另作说明）：标称电压为3.6V单节锂电池90mΩ≤内阻≤180mΩ合格（具体内阻详见产品规格书）5.1.4充放电性能及短路保护要求电池应能正常充电和放电，将正负极用0.1Ω电阻器短路1小时。

再将正负极断开，再充电后，电池电压应能恢复原来电压。

电池应不漏液、不变形、不冒烟和不爆炸，功能须正常。

5.1.5跌落试验要求电池的x.y.z正负方向（六个方向）从1m高自由跌落到18mm--20mm厚木板上。

结束后，在三个充放电循环内，容量应≥90%初始容量。

外观无变形，漏液、无起火，冒烟。

5.2检测条件5.2.1各项测试应在标准大气条件下进行：温度：15oC—30oC，相对湿度45%—75%。

18650锂电池测试标准

18650锂电池测试标准

18650锂电池测试标准一、引言。

18650锂电池是目前应用最为广泛的一种电池类型，其在电动工具、电子产品、电动汽车等领域都有着重要的作用。

然而，由于电池的特殊性质，其性能和安全性的测试显得尤为重要。

因此，制定一套科学、严谨的测试标准对于确保电池的质量和安全至关重要。

二、测试项目。

1. 外观检查。

在进行电池性能测试之前，首先需要对电池的外观进行检查。

包括电池外壳的完整性、表面是否有凹凸不平或者破损等情况。

这是为了确保电池外壳的完整性，避免因外壳损坏导致电池内部发生短路等安全问题。

2. 容量测试。

电池的容量是衡量其性能的重要指标之一。

通过充放电测试，可以准确测量电池的容量，并评估其是否符合标称容量要求。

3. 循环寿命测试。

循环寿命测试是评估电池循环充放电性能的重要手段。

通过对电池进行多次循环充放电，可以评估电池在不同循环次数下的容量衰减情况，从而预测其循环寿命。

4. 温度性能测试。

电池在不同温度下的性能表现也是需要测试的项目之一。

包括高温、低温下的容量、内阻等性能表现，以评估电池在不同环境条件下的可靠性。

5. 安全性能测试。

电池的安全性能测试是至关重要的一项内容。

包括过充、过放、短路等情况下的安全性能测试，以确保电池在异常情况下不会发生爆炸或者火灾等安全问题。

6. 其他测试项目。

除了以上几项主要测试项目外，根据具体情况还可以进行内阻测试、自放电测试、外壳防护等其他测试项目，以全面评估电池的性能和安全性。

三、测试标准。

1. 测试条件。

在进行电池测试时，需要明确测试条件，包括温度、湿度、气压等环境条件，以及充放电电流、循环次数、测试持续时间等具体参数。

这些条件的设定需要符合相关的国际标准或者行业标准，以确保测试结果的准确性和可比性。

2. 测试设备。

电池测试需要使用专业的测试设备，包括充放电设备、温度控制设备、安全测试设备等。

这些设备需要符合相关的标准要求，保证测试的准确性和可靠性。

3. 测试方法。

针对不同的测试项目，需要制定相应的测试方法和步骤，包括测试参数的设定、测试设备的使用方法、测试数据的采集和分析等内容。