注塑件不良情况图解大全

调整模具顶出机构，使其受力均匀、动作可靠
塑料模
4、制件有尖角或缺口，容易产生应力集中 5、冷却时间过长或过快
改善塑件设计 合理控制冷却时间
6、原料混有杂质
使用干净原料，清除杂质
7、熔料中二次料较多
合理配置二次料的比例
8、模具上的裂纹复制到制件上面
检查模具型腔对应位置，修复模具
缺陷名称
冲射纹
缺陷等级 缺陷释义
缺陷图片
缺陷释义
制件的皮纹区域在脱模过程中摩擦 模具，沿脱出方向留下的痕迹
模具类型
产生原因
1、皮纹脱模角度小
塑料模 2、皮纹深度深
3、注射压力大
修整皮纹 修整皮纹 调整注射压力
解决方法
缺陷名称 缺陷等级
顶白、顶裂
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
缺陷图片
缺陷释义
制件在顶出模具时所造成的泛白、 隆起或开裂现象。
缺陷图片
缺陷释义
熔料流动时受阻，改变方向而在制 件表面形成的光泽不一致现象
模具类型
产生原因
解决方法
1、原料流动性差
调整注射工艺/选择合适流动性的原料
2、熔料温度低
提高熔料温度
3、模温低
提高模温
塑料模
4、注射压力过大/注射速度过快 5、模具排气不良 6、原料结晶度低或制件壁厚不均，造成色泽不均
调整注射压力/注射速度
模具类型
产生原因
解决方法
1、料温低/模温/射嘴温度低
提高模温/料温/射嘴温度
2、注射压力小，注射速度慢
提高注射压力及注射速度
塑料模
3、冷料穴设计不合理，里面有冷料未清除
改善冷料穴，清除冷料
4、原料流动性差
调整注射工艺/更换流动性好的原料
5、浇注系统流程长，截面积小；进料口尺寸大小及 改进浇注系统，并使之截面积加大 形状、位置不对，使熔融料流动受阻，冷却快
发物气化与模具表面接触液化成银丝
改善塑件设计，使厚薄壁均匀过渡，符合工艺性
5、配料不当，混有异物或不熔料，发生分层脱离 配料时注意纯度
6、模温低，注射压力小，注射速度低。使融料填充 提高模温，加大注射压力和加快注射速度 慢，冷却快，易形成银白色或白色反射光的薄层
缺陷名称 缺陷等级
烧伤
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
4、注射压力过大
合理控制注射压力
5、浇口位置不当
更改浇口位置
缺陷名称 缺陷等级
熔接线
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
缺陷释义
注射成型时，熔料汇合处产生 的细线称为熔接线。
缺陷图片
模具类型
产生原因
1、注射压力低，注射速度慢
2、模温低
3、脱模剂使用不合理
塑料模
4、模具排气不良 5、熔料温度低
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
当高速熔料经过喷嘴、流道、浇口 等狭窄区域后，进入相对开放的型 腔，接触型腔表面而固化，接着被 随后的熔料推挤，从而残留蛇形痕 迹。
模具类型
产生原因
缺陷图片
解决方法
1、浇口尺寸小
增大浇口尺寸
2、注射速度过快
适当降低注射速度
塑料模 3、模温低
提高模温
6、流道曲折、狭窄，表面粗糙
修整流道，抛光使其表面光洁
缺陷名称 缺陷等级
缺陷释义
开裂 A
制件表面存在裂纹
缺陷图片
模具类型
产生原因
解决方法
1、脱模不畅
重新抛光模具，并使抛光方向与脱模方向一致/增大 脱模斜度
2、冷却不充分，制件未完全冷却时顶出，造成破损 延长冷却时间或者更改冷却方式
3、脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
4、注射工艺不合理（料温、模温低，注射压力小， 调整注射工艺 注射速度快，保压时间不足）
5、型腔不同部位温差大，冷却不均
合理控制模温，保证模具型腔整体温度趋于平衡
6、供料不足或过量
定量供料
7、模具顶出设置位置不合理
调整顶出机构位置
缺陷名称
困气
缺陷等级
B
模具注塑时，制件成型的尽头
缺陷释义 位置出现的因气蚀而发亮的现
制件表面产生黑点、黑条或沿
缺陷释义 制件表面呈炭化现象，称为烧
伤
缺陷图片
模具类型
产生原因
1、料筒清洗不洁或有混杂物
2、模具排气不良或锁模力太大
3、熔料中或型腔表面有可燃性挥发物
塑料模
4、塑料受潮、水解变黑 5、染色不均，有深色物或颜料变质
6、塑料成分分解变质
7、熔料温度过高，造成熔料分解、炭化
8、熔料加热时间过长，造成熔料分解、炭化
象。
缺陷图片
模具类型
产生原因
1、模具排气不良
2、原料内含水分或挥发物过多
塑料模 3、浇口设置不合理（流动存在死角）
4、注射压力大/注射速度快
5、制件结构原因（壁厚落差大）
解决方法
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排 气 烘干原料
更改浇口位置
调整注射压力/注射速度
调整制件结构
缺陷名称
银丝
缺陷等级
缺陷名称 缺陷等级
亮印、暗印
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
缺陷释义 产品表面有光亮或发暗的区域
缺陷图片
模具类型
产生原因
解决方法
1、型腔表面有水分，油污或脱模剂过多（亮印） 清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
塑料模
2、注射压力大（亮印）
调整注射压力
3、制件边缘应力大，材料密度较其他部位大 （亮印）
增加顶针、顶块
7、冷却时间不足
调整冷却时间
8、顶出速度过快
使用合理的顶出速度
9、原料屈服强度低
选用合适力学性能的原料
缺陷名称 缺陷等级
表面冷料
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
缺陷释义
未充分塑化或经过流道、喷嘴时急 剧冷却的材料进入模腔，与周围的 材料熔合不良而形成制件表面的缺 陷
缺陷图片
模具类型
产生原因
解决方法
1、注射压力小，速度慢（未能将物料压缩至适当的 提高注射压力和注射速度 密度）
2、料温高、模温也高，冷却时间短
降低料温、模温，增加冷却时间
3、注射量调整不当，保压时间短
调整注射量，加大保压时间
塑料模
4、原料收缩率大 5、模具冷却不均匀
允许的情况下，添加玻璃纤维/石棉 调整模具冷却水布置及冷却水流量
序号
1 2 3 4 5 6 7
缺陷名称
飞边
变形 困气 银丝 烧伤 缩痕 流痕
塑料件缺陷汇总
序号
8 9 10 11 12 13 14
缺陷名称
开裂 冲射纹 熔接线 填充不满 气泡、包气 亮印、暗印 擦伤、拉伤
序号
缺陷名称
15
产品夹线
16
皮纹拉伤
17
顶白、顶裂
18
表面冷料
19
表面光泽度不良、阴影
20
21
缺陷名称
解决方法
减少射胶量 增加锁模力 换料/降低模温/降低料温/降低注射压力 调整模具，重新研配贴合不紧部位/清除杂物 调整模具，减小型腔和型芯部分滑动零件间隙 烧焊过切部位，重新加工研配 增大模板厚度/增加模板或补加支撑柱 修整模具，使各承接面间相互平行 重新安装压紧模具
缺陷名称
变形
缺陷等级
C
缺陷图片
6、原料流动性差
7、浇口设置不合理
8、碰穿位造成分流
解决方法
提高注射压力和注射速度 增加模温，使熔料良好的自然熔合 控制脱模剂的用量及使用次数 增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排 气 提高料温 调整注射工艺/改用流动性好的原料 合理设置浇口 更改浇口位置，合理设置熔接角度
缺陷名称
填充不满
模具类型
产生原因
1、型腔表面不光洁
2、脱模斜度小
3、脱模方向与加工纹路不一致
塑料模 4、保压压力/保压时间过大
5、冷却时间不足
6、模具顶出分布不合理
7、顶出不平衡
解决方法
清洁型腔表面 增加脱模斜度 修整模具纹路/抛光 调整保压压力/保压时间 增加冷却时间 调整顶出机构位置 调整顶出机构，能够平衡顶出
6、制件薄厚不均或壁厚太厚
改进塑件设计或在壁厚处增设工艺型孔
7、进料口太小或数量不够
加大进料口，或增多进料数量
8、进料口位置不当，不利于供料
改进进料口位置
缺陷名称 缺陷等级
流痕
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；
缺陷释义
熔料射入型腔后，由于流动性 降低，导致制件表面出现波纹
缺陷图片
增加排气或合理安排顶杆、镶块，利用间隙充分排 气
改善制件工艺性
7、型腔表面光洁度不良
清理模具/抛光
8、原料未干燥/有挥发性物质存在
更换新原料或在使用前烘干
9、模具型腔内有水、油污或使用脱模剂不当
清除模腔水分及油污/合理使用脱模剂
缺陷图片
模具类型
产生原因
解决方法
1、熔料塑化不均匀
均匀塑化
2、模具温度太低
增加模温
塑料模
3、熔料内混入难熔的杂料 4、热嘴温度太低
使用干净原料 提高热嘴温度
5、无冷料穴或冷料穴尺寸不合理
增加冷料穴/更改冷料穴尺寸
6、注射速度过快或过慢
调整注射速度
缺陷名称 缺陷等级
表面光泽度不良、阴影
产品一级面:A类； 产品二级面:B类； 产品三级面:C类；