正文毕业设计概要

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匕• 第1章零件的分析

在对零件进行分析时，我们需对其生产类型、材料、作用、技术要求和结构工

艺性进行分析。如图

数控机床的工作台形式可以有很多种的分类方法

1.1零件的作用 凹卡「|叫 BTrqq

根据形状，有圆的,工作台一般都是可以360度旋转的.有正方的，工作台也

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-b 是可以360度旋转的，但是工作位置还是以0,90,180,270度四个位置为主.有长 方的，工作台只能前后左右移动而不能转动•

一般五轴机和立车是圆的工作台，卧加是正方的，立加是长方的.

根据工作台是否运动，有的机床是工作台移动的，如一般的立加，卧加，有的工作台 是固定的，机床的立柱移动•如落地镗铣床；大型的龙门机床•还有就是工作台的固定 工件的方式，有T型槽的，还有螺钉孔的.回转工作台是数控铣床、数控镗床、加工中 心等数控机床不可缺少的重要附件（或部件。它的作用是按照控制装置的信号或指 令作回转分度或连续回转进给运动，以使数控机床能完成指定的加工工序。常用的 回转工作台有分度工作台和数控回转工作台。

回转工作台是各类数控铣床和加工中心的理想配套附件。以水平方式安装于主 机工作台面上，工作时,利用主机的控制系统或专门配套的控制系统，完成与主机相协 调的各种加工的分度回转运动。

将其安装在机床工作台上配置第四轴伺服电机，通过与X,Y,Z三轴的联动来完 成被加工零件上的孔，槽及特殊曲线的加工。

1.2零件的工艺分析

零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和 经济性。

它包括零件的整个工艺过程的工艺性，如铸造、锻造、冲压、焊接、切削加工 等的工艺性，涉及面很广，具有综合性。

而且在不同的生产类型和生产条件下，同样一种零件制造的可行性和经济性可 能不同。所以，在对零件进行工艺分析时，必须根据具体的生产类型和生产条件，全 面、具体、综和地分析。

在制定机械加工工艺规程时，主要进行零件的切削加工工艺性分析，它涉及的主 要内容如下：

(1工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数 (2刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量，以及便于观察切削情 况等。

(3尽量减少刀具调整和走刀次数。

(4尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。

(5便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。

(6尽量减少工件和刀具的受力变形。

(7改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多件加工。

(8有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应便于测量。

工作台的上下两平面具有严格的平行度要求。

1:顶面为主要待加工面，加工完成后要求具有较好的尺寸和表面粗糙度；2:底面 为主要的基准平面，底面阶梯部分配合中心孔作为主要的定位基准。 3:T形槽为另一 个主要的待加工部分，为保证其尺寸和表面粗糙度要求，需要对其进行多次加工，这些 加工过程包括粗加工和精加工。

第2章工艺规程的设计

2.1确定毛坯的制造形式

(1机械加工工艺规程是组织车间生产的主要技术文件。机械加工工艺规程是 车间中一切从事生产的人员都要严格、认真贯彻执行的工艺技术文件 ，按照它组织

生产,就能做到个工序科学的衔接，实现优质、高产和低消耗。

(2加工工艺规程是生产准备和计划调度的主要依据。有了机械加工工艺规程 ，

在产品投入生产之前就可以根据它进行一系列的准备工作，如原材料和毛坯的供应， 机床的调整，专用工艺装备(如专用夹具、刀具和量具的设计制造，生产作业计划的编 排,劳动力的组织，以及生产成本的核算等。有了机械加工工艺规程 ，就可以制所生产 产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利的进行。 (3机械加工工艺规程是新建或扩建工厂、车间的基本技术文件。在新建或扩 建工厂、车间时，只有根据机械加工工艺规程和生产纲领，才能准确确定生产所需机 床的种类和数量，工厂和车间的面积，机床的平面布置，生产工人的工种、等级、数量 以及各个辅助部门的安排等。

制定机械加工工艺规程的原始资料主要是产品图样、生产纲领、生产类型、现 场加工设备及生产条件等。设计机械加工工艺规程的程序一般为 ：

(1分析加工零件的工艺性。主要包括审查零件结构的工艺性及了解零件的

各项技术要求，分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用途、性能及 工作条件，明确被加工零件在产品中的位置和作用等。

(2熟悉和确定毛坯

(3拟定加工工艺路线

(4工序设计

(5编制工艺文件

本设计所涉及零件材料为HT200,由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸较大： 选用机器造型，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高 生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。

2.2定位基准的选择

在制定零件机械加工工艺规程时，定位基准选择的正确与否，对能否保证零件的 尺寸精度和相互位置精度要求，以及对零件各个表面间的加工顺序安排都有很大影

响。采用夹具装夹工件时，定位基准的选择还会影响到夹具的结构。因此，定位基准 的选择是一个很重要的工艺问题。

选择定位基准时，是从保证工件加工精度要求出发的，因此，定位基准的选择应先 选择精基准，再选择粗基准。气缸盖粗基准和精基准的选择 ：粗基准选择应当满足以 下要求：

(1粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证待加工面与不加工 面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面 ，则应选择其

中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对 称、少装夹等。

(2选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如 ：机床床身导轨面是其 余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准 ，加工床身的底面 再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量 ，使表层保 留而细致的组织，以增加耐磨性。

(3应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工 余量。

(4应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准 ，以保证定

位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准 ，必要时

需经初加工。

(5粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使 用难以保证表面间的位置精度。

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要 的。本设计中上表面要求耐磨、强度高。因此 ，在工作台的加工过程中，为保证顶面 的加工精度，选取顶面为粗基准。

2.3精基准的选择

选择精基准要考虑的主要问题是：如何保证设计技术要求的实现，以及装夹准 确、可靠、方便。选择粗基准时一般遵循下列原则 ：基准重合原则，应尽可能选择被 加工表面的设计基准为精基准；统一基准原则，当工件以某一个精基准定位，可以比较 方便的加工大多数其他表面，这应尽可能选择该平面为精基准；互为基准原则；自为基 准原则;便于装夹的原则。 精基准的选择应满足以下原则：

(1基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合 引起的误差。

(2基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的 位置精度,避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

(3自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该 加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

(4互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高 时,可采用互为基准”方法，反复加工。

(5所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。工作

台的几个过程中多次利用底面作为定位基准，故选取底面阶梯外圆为精基

准。

本设计中因底面为安装表面，所以它的精度要求较高，因此选择底面为精基准 面。

2.4制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等

技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下 ，可以考

虑

采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还 应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。加工阶段的划分有以下作用 ：

(1保证加工质量工件划分阶段后，因粗加工的加工余量很大，切削变形大， 会出现较大的加工误差，通过半精加工和精加工逐步得到纠正，以保证加工质 量。

(2合理使用设备划分加工阶段后，可以充分发挥粗、精加工设备的特点， 避免以精干粗，做到合理使用设备。

(3便于安排热处理工序粗加工阶段前后，一般要安排去应力等预先热处理 工序，精加工前则要安排淬火等最终热处理，最终热处理后工件的变形可以通过 精加工工序予以消除。划分加工阶段后，便于热处理工序的安排，使冷热工序配 合更好。

(4便于及时发现毛坯缺陷毛坯的有些缺陷往往在加工后才暴露出来。粗精 加工分开后，粗加工阶段就可以及时发现和处理毛坯缺陷。同时精加工工序安

排

在最后，可以避免已加工好的表面在搬运和夹紧中受到损伤。

划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，以工件加工表面为主线进行划分， 不应以个别表面和个别工序来判断。对于具体的工件 ，加工阶段的划分还应灵

掌握。对于加工质量要求不高，工件刚性好，毛坯精度高，余量较小的工件,就

可少划分几个阶段或不划分加工阶段。当加工零件的质量要求比较高时 ，往往

不

可能在一两个工序中完成全部的加工工作，而必须分几个阶段来进行加工。一 般

说来,整个加工过程可分为粗加工、半精加工、精加工等几个阶段。加工精度

和

表面质量要求特别高时，还可以增设光整加工和超精加工阶段。加工过程中将

粗、

精加工分开进行，由粗到精使工件逐步到达所要求的精度水平。