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现场改善与案例分析
现场改善与案例分析
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推动进步的一种工作方法。
改善就是发挥人的智慧,让现场改得更好、更 简单、更轻松、更方便。
五、主要的改善工具
精益工厂
TQM
均 衡 生 产
质 量 改 善 方 法
IE 持 续 改 善
TPM
拉 动 看 板
全 员 生 产 维
快 速 切 换
护
单 元 生 产
全员5S活动、全员改善提案活动
1 改善的目的
一、为什么要改善?
二、现场改善是谁的事情?
以降低库存的改善为例进行说明: 主责
原材料 采购部
次责 质管部
总库存
在制品 生产部
技术部、质管部
技 术成品 生销产售、部品质 采生购产、部仓、库、、
现场改善与各个部门息息相关。
三、现场改善为什么从生产开始?
• 生产是主线,通过生产过程中发生的问题,拉出 其他版块(采购、技术、人力等)存在的问题。
Q:质量 C:成本 D:交期
质量指标超标吗/有批量不良发生吗/客户有投诉吗 /哪些不良项目上升了/工艺合理吗
原材料、辅料、燃料消耗上升了吗/库存超标了吗/ 采购成本上升了吗
产品交期延误了吗/生产周期可以缩短了吗/采购周 期可能缩短吗
S:安全、环境
有安全事故吗/新员工按标准操作吗/环境要改善吗
M:士气
人员配置合理吗/员工之间合作吗
四、从客户的反馈/需求中发现问题
内部客户服务链:
财务部
采购部
客户
生产部
业务部
质管部 技术部
小故事:
合格率的检查标准
二战期间,美国空军降落伞的合格率为99.9%,这就意味着从概率上来 说,每一千个跳伞的士兵中会有一个因为降落伞不合格而丧命。军方要求厂 家必须让合格率达到100%才行。
厂家负责人说他们竭尽全力了,99.9%已是极限,除非出现奇迹。 于是军方改变检查标准,每次交货前从降落伞中随机挑出几个,让厂家 负责人亲自跳伞检测。 从此,奇迹出现了,降落伞的合格率达到了百分之百。
问题
标
现
准
状
没有标准就没有管理。
图例: 没有标准就无法管理
标准的重要性:
◆ 是教训、经验的总和,最优化的制造、管理方法; ◆ 是员工培训、教育的依据; ◆ 是管理者监督、检查的依据; ◆ 使管理可视化,一眼能发现问题。
我们要创建哪些标准?
人:《出勤管理规定》、 《新员工培训管理规定》、《作业要领书》、
大批量
一个流
③ 改善要遵循“三现主义”的原则
现地: 1、到问题发生的现场 现物: 2、看异常事物 现认: 3、对问题的产生原因进行
分析,制定对策。
④ 改善没有终点
正确的观点:
还有改善的空 间,现在的方 法一定不是最 好的!
⑤ 全员参与
改善活动的方式有:
改善例会制度 … 主体为各部门主管 改善提案奖励制度… 主体为全体员工 自主研究改善活动… 主管、员工
• 生产现场是一面镜子,直接反映管理水平的高低。
解决问题唯有
依靠生产现场。
大野耐一
因为:现场展现问题,有事实、有数据。
解决现场问题的两种方法:
一、创新
运用高科技,投入大成本。
二、改善
改善运用常识性工具,不需要花多少钱。
( TQM、TPM、JIT、QC活动、员工提案建议制度)
四、什么是改善?
改善:就是发现问题、动手解决问题,
售价=成本+利润
利润=售价-成本
利 润
售价 成
本
利 润
销售价格
成 本
利
润
利
润
成
销售价格
本
成
本
改善的目的:降低成本,获取利润
二、企业间业绩的差距:
投入
人 机 料
制造过程(程序)
生产方式 加工方法 思维模式
产出
质量 成本 交期
(没有区别)
改善:
生产方式:能否快速应对市场变化?
(出现差距)
加工方法:是否品质稳定、成本最低?
2 改善的着眼点
一、从现场的浪费中发现问题
过量生产的浪费
搬运的浪费
物
库存的浪费
wk.baidu.com
不良品的浪费
现场的七大浪费
等待的浪费
人
动作的浪费
(即:现场中不产生附 加值的活动)
法 加工的浪费
图例:
搬运浪费
动作浪费
不良浪费
二、从现场的管理标准中发现问题 做事情的最佳方法。
现状与已确立的标准之间
必须解决的差距。
《异常处理流程》
机:《安全操作规程》、《设备点检标准》、《换型作业指导书》 料:《检验标准》、《库存管理标准》、 《出入库管理标准》、
《物料消耗管理标准》
环: 《3S管理标准》 其他:《从接单到生产的业务流程》、《模具的开发流程》……
三、从现场的管理目标中发现问题
为什么要求制定品质、工时管理目标?
思维方式:现在执行的方法是最好的吗?
一是与其他企业比较,找到作业方式与加工方法上存在差距;
二是转变思维,现在的方法可以改得更好。
三、通过改善培养人才
发现问题 分析问题 解决问题 分享成果
通过改善,培养人的判断力、分析力、改善力、表现力。
四、通过改善活动提高团队凝聚力
小小的蚂蚁都懂得抱团的力量
改善活动是为了把大家拧成一股绳
现场改善及案例分析
预计用时:100分钟
精益生产的理论框架
生产准时化
在需要的时间 按需要的数量 提供需要的产品
目 标:
低成本、高品质、短交
期地进行生产,最大限度的满
足客户需求。
准
员工和团队
时
化
●一个流
持续改善
●快速切换 ●后拉生产 ●快速切换
减少浪费
问5个为什么
改 善:
自 働 化
●异常停止 ●自动防错 ●就地解决
品质自働化
工序内控制品质 异常时自动停止 设备有防错功能
以消除七大浪费为着眼点,在生产、管理以及工 作方式上要不断地进行改善与创新。
提纲
1 改善的目的 2 改善的着眼点 3 改善的原则.步骤 4 管理者的行动
相关的概念
一、什么是现场?
• 广义:企业赚取利润活动的主要场所。 (研发、生产、销售)
• 狭义:制造产品或提供服务的地方。
3 改善的原则.步骤
一、改善的原则
① 改善要有明确的目标或具体需求
如:不良下降多少? 周期缩短多少? 效率提高多少? 成本降低多少?
量化指标
或:改善现场环境 改善现场安全 降低劳动强度
具体需求
② 改善要马上行动
不要找借口(设限):如
我们一直都是这样的,没有办法改! 这个是不可能的! 做这个价值不大!(如果每人一天省1毛钱)
二、改善的基本步骤:
1.问题的发生、发现
要改善什么
2.现状分析
现状是怎样的(数据)
3.发现问题的重点
为什么会发生(真因)
4.改善方案的制定
怎样对策
5.实施、评价改善方案 对策是否有效(与目标对比)
6.跟踪处理改善方案
标准化
1. 问题的发生、发现 (要改善什么)
调查项目
调查重点
P:生产率、生产量
产量下降了吗/产量还能提高吗/人员过多或过少/ 设备正常吗
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