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如何解决加工中车床振动震刀问题机床在加工过程中震动，最常见于车床，镗床加工过程中，造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
机床震动原因一般是机床-工件-刀具三个系统中任一个或多个系统刚性不足，下面先说振动、震刀产生时都需要从哪些方面入手排查：1，工件方面的排查点：加工工件常见以下几种：（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆车削。
（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。
（4）超硬材质切削。
2，刀具原因（1)利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。
3，机床原因：（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削一，首先排除刀具的问题：先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。
另外走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。
你调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。
二，排查机床及装卡部位原因：1.查找一下你的活顶尖是不是伸出过长，轴承是不是良好。
里面有平面滚动轴承组合。
实在怀疑，可以用死顶尖换用，注意中心孔的牛油润滑。
2.查找一下你尾架顶夹紧情况，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心。
3.把大中小拖板都紧一些，尤其是中拖板。
4.如果是机床的尾架部分你暂时无法去检查，（第1、2点，需要一些钳工基础），可以试着从卡抓端向尾部走刀。
反车，可以最大程度削除尾端的不给力。
5.如果第4步还有情况，要看一下主轴了，当然，如是三抓，也要查一下，是不是螺旋槽有损坏。
四抓是人工自支调的，就不需检查了。
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
如何解决精密数控车床振动问题？精密数控车床在加工过程中震动，会造成工件表面有颤纹，返工率、废品率高，伴有震刀打刀现象。
下面，正代机械来说说要如何解决数控车床振动问题。
1、精密数控车床振动一般分为三种：即自由振动、强迫振动和自激振动。
自由振动自由振动是物体受到初始激励（通常是一个脉冲）所引发的一种振动。
这种振动靠初始激励，一次性获得振动能量，历程有限，一般不会对数控车床造成破坏。
所以一般不考虑自由振动对数控车床的影响。
强迫振动物体在持续周期变化的外力作用下产生的振动，称为强迫振动，如不平衡、不对中所引起的振动。
自激振动自激振动是在没有外力作用下，由系统自身原因所产生的激励而引起的振动。
自激振动是一种比较紧急的振动，设备一旦发生自激振动，会使设备运行失去稳定性。
2、精密数控车床强迫振动的产生原因及解决方法紧要原因（1）旋转零件质量偏心产生的离心力；（2）运动传递过程中传递零件误差；（3）切削过程中的间隙特性。
解决方法（1）削减激振力。
如精准明确平衡回转零部件，将电机转子、皮带轮和卡盘作静平衡试验，以提高装配精度。
（2）提高工艺系统的刚度及阻尼。
车床系统刚度和系统阻尼加添，可提高对振动的防范气力，亦可削减振动。
（3）调整系统固有频率，避开共振的产生。
在选择转速时，尽可能使旋转工件的频率阔别机床有关原件的固有频率，避开共振区。
（4）接受减振器或阻尼器。
当上述方法无效时，可考虑使用阻尼器或减振器。
3、精密数控车床自激振动产生的原因及解决方法产生原因在机械加工过程中，自激振动是由振动过程本身引起某种切削力的周期性变化，又由这个周期性变化的切削力，反过来加强和维持振动，是振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量。
当振动运动停止时，该交变力也就消除了。
这种在金属切削过程中的自激振动，一般称为切削颤振。
特别指出，自激振动发生的几率远远高于强迫振动。
切削相对振动会降低工件已加工的表面品质，并影响刀具乃至机床的使用寿命。
尤其现在高精度的数控车床的大量使用，由数控车床所保证的工件的高精度等指标，将会在颤振发生时变得毫无意义。
第1篇一、引言槽刀振刀是数控机床加工过程中常见的一种加工缺陷，严重影响加工精度和表面质量。
本文针对槽刀振刀问题，分析了其产生的原因，并提出了一系列解决方案，旨在提高加工效率和产品质量。
二、槽刀振刀产生的原因1. 机床方面（1）机床刚性不足：机床主轴、立柱、工作台等部件刚性不足，容易产生振动。
（2）机床精度不高：机床导轨、轴承、齿轮等部件精度不高，导致加工过程中出现振动。
（3）机床装配不当：机床装配过程中，各部件间隙过大或过小，影响机床的整体刚性。
2. 加工参数方面（1）切削速度过高：切削速度过高，刀具与工件之间的摩擦力增大，容易产生振动。
（2）进给量过大：进给量过大，刀具与工件之间的切削力增大，导致振动加剧。
（3）切削深度过大：切削深度过大，刀具与工件之间的切削力增大，容易产生振动。
3. 刀具方面（1）刀具刃口磨损：刀具刃口磨损，切削力增大，容易产生振动。
（2）刀具刚性不足：刀具刚性不足，容易在切削过程中产生振动。
（3）刀具安装不当：刀具安装不当，导致刀具与机床主轴之间的间隙过大或过小，影响切削稳定性。
4. 工件方面（1）工件材料硬度不均匀：工件材料硬度不均匀，导致切削力不均匀，容易产生振动。
（2）工件表面质量差：工件表面质量差，如存在毛刺、划痕等，影响切削稳定性。
（3）工件尺寸不稳定：工件尺寸不稳定，导致加工过程中切削力不均匀，容易产生振动。
三、槽刀振刀解决方案1. 机床方面（1）提高机床刚性：选用高刚性的机床，提高机床主轴、立柱、工作台等部件的刚性。
（2）提高机床精度：选用高精度的机床，确保机床导轨、轴承、齿轮等部件的精度。
（3）优化机床装配：合理调整机床各部件间隙，提高机床整体刚性。
2. 加工参数方面（1）合理选择切削速度：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的切削速度。
（2）合理选择进给量：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的进给量。
（3）合理选择切削深度：根据工件材料、刀具和机床性能，选择合适的切削深度。
在金属切削加工领域，细长杆件的车削、薄壁件的切削加工或采用长悬臂刀杆进行镗削和铣削等场合，切削振动是一种破坏正常切削过程的极其有害的现象，是影响工件表面质量和加工精度的首要因素。
如何最大限度的降低刀具切削振动？一、消除数控刀具切削振动的基本途径分析数控刀具切削振动模型可知，刀具在切削工件时发生自激振动依赖两个基本条件：①工艺系统刚性不足导致其固有频率低；②刀具相对于工件切入、切出的动态切削过程产生足够大的激振力，并且激振力的频率与工艺系统的固有频率相同或非常接近。
因此,从数控刀具的选择和使用角度考虑，消除切削振动的基本途径是抑制激振力和提高刀具抗振性。
二、抑制激振力消除数控刀具切削振动合理选择切削用量和刀具几何角度都是抑制激振力的有效途径。
对于数控机床普遍采用的机夹刀具而言，在刀具选择和切削用量选择过程中应注意以下几个方面：1、尽量选用切削刃锋利的刀片以减小切削力数控机床所采用的机夹刀片材料主要有非涂层硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、立方氮化硼和人造金刚石等 6 大类。
由于金刚石类刀具不适合加工黑色金属，陶瓷和立方氮化硼刀片刃口通常都有负倒棱，金属陶瓷韧性差不适用于振动切削场合，而化学涂层刀片不及物理涂层刀片刃口锋利，涂层硬质合金刀片不及非涂层硬质合金刀片锋利，所以出于减小切削力考虑，应尽量选用非涂层或物理涂层的钴基硬质合金刀片。
另外，刀片的前角和后角大小也影响着切削刃的锋利程度。
具有正前角和大后角的刀片在镗削或铣削中的切削楔入角最小，切削必然轻快，不易产生振动。
2、注重车镗刀具的主偏角、副偏角和刀尖圆弧半径的选择对于外圆车削或内孔镗削，选择主偏角Kr = 90°的刀具产生的径向切削力最小，轴向切削力最大，有利于消除切削振动。
同时，为了避免刀具副切削刃与工件已加工表面摩擦而产生颤动，车镗刀具的副偏角应尽量选择较大的。
另外，根据经验，无论是镗削还是铣削，在相同的背吃刀量a p下，刀尖圆弧半径R 越大，细长刀杆发生切削振动的倾向就越大。
在CNC铳削中，可能因切削刀具、刀柄、机床、工件或夹具的局限性而产生振动，会对加工精度、表面质量和加工效率产生一定的不良影响。
要减少切削振动，需要考虑相关的因素，以下做了全面的总结，供大家参考。
刚性差的夹具：1）评估切削力的方向，提供足够的支撑或改进夹具；2）通过减少切深外来降低切削力；3）选择具有更锋利切削刃的疏齿和不等齿距铳刀；4）选择具有小刀尖圆弧半径和小平行刃带的槽型；5）选择细晶粒无涂层刀片或薄涂层刀片；6）避免在工件受到的支撑不足以抵抗切削力的情况下进行加工。
轴向刚性差的工件D考虑使用具有正前角槽型的方肩铳刀（90。
主偏角）；2）选择具有L槽型的刀片；3）降低轴向切削力一一更小的切深、更小的刀尖圆弧半径和平行刃带；4）选择不等齿距疏齿铳刀；5）检查刀具磨损；6）检查刀柄跳动量；7）改进刀具夹紧情况。
刀具悬伸过长1）使悬伸最小；2）使用不等齿距疏齿铳刀；3）平衡径向和轴向切削力一一45。
主偏角、大刀尖圆弧半径或圆刀片铳刀；4）提高每齿进给；5）使用轻快切削刀片槽型；6）减小轴向切深；7）在精加工中采用逆铳；8）使用超过尺寸铳刀和采用CoromantCapt。
®接口的接杆;9）对于整体硬质合金立铳刀和可换头铳刀，尝试使用齿数更少或螺旋角更大的铳刀。
使用刚性差的主轴铳削方肩1）选择尽可能小直径的铳刀；2）选择具有锋利切削刃的轻快切削铳刀和刀片；3）尝试逆铳；4）检杳主轴变形量以查看是否处于机床的可接受范围内。
不稳定的工作台进给1）尝试逆铳；2）紧固机床进给机构：对于数控机床，调整进给螺钉；对于传统机床，调整锁紧螺钉或更换滚珠丝杠。
切削参数1）降低切削速度（k）；2）提高进给（G;3）改变切深（仇）。
稳定性差1）缩短悬伸；2）提高稳定性。
在拐角中产生振动以更低的进给率采用大编程圆角。
数控机床加工过程中的振刀原因分析及处理措施摘要：数控机床是近年来工业生产中普遍使用的先进设备之一，可以提高加工的精度、效率和质量。
在数控机床的加工过程中，振刀是一个常见的问题，会对加工效果和机床寿命产生负面影响。
因此，解决振刀问题是数控机床加工过程中不可缺少的一环。
针对不同的问题原因，需要采取相应的解决方法。
除了要从技术层面上优化设备和加工流程，更需要提高员工的技术素养和操作能力，以便更有效地避免和解决振刀问题，确保数控机床的正常运行和稳定性，最终达到优化工业生产的目标。
关键词：机床加工；振刀；原因分析；处理措施数控机床振刀问题是在机床加工过程中常见的一种故障，其主要体现为刀具在加工过程中出现强烈的振动和噪声，严重时可能会导致零件加工质量不合格、刀具的损坏和机床的报废等问题。
因此，对于数控机床的振刀问题，需要进行深入分析，并采取相应的处理措施进行解决。
解决数控机床振刀问题，提高机床加工精度和效率，同时减少机床维修成本和损失。
一、数控机床加工过程中的振刀的主要原因（一）切削力不稳定当切削力过大或不平稳时，会导致刀具产生振动。
这可能是由于加工条件设置不当或刀具选择不当引起的。
（二）振刀刀具损伤刀具损伤或磨损不均会导致刀具振动，影响加工质量和刀具寿命。
应及时更换刀具并检查刀具安装情况，确保刀具正确安装。
（三）工件长不稳定工件太长或不稳定时，会引起切削过程的振动，影响加工精度和表面质量。
应考虑加工过程中的支撑和夹紧方式，并选择适当的刀具和切削参数。
（四）加工用液过少加工过程中液体的作用是冷却切屑和切削部位、减轻刀具和工件的摩擦，从而减少切屑的堆积和刀具的磨损。
如果液体不足或缺乏冷却润滑，会增加切削力并导致工件和刀具的振动[1]。
（五）机床本身问题如果机床存在运动不平稳、主轴轴承损坏或变形等问题，也会引起刀具振动。
应及时检修机床并保证机床安全性和可靠性。
二、数控机床加工过程中的振刀的处理措施在实际应用中，需要结合具体加工情况和原因进行分析，采取合适的处理措施。
数控机床进给轴振动故障分析引言：数控机床进给轴振动故障是数控机床应用中常见的一类故障，其严重程度直接影响到零件加工精度和表面质量。
因此，对数控机床进给轴振动故障进行深入分析具有重要的实际意义。
本文将深入探讨数控机床进给轴振动的原因和相关的解决方案。
一、数控机床进给轴振动的原因1.工件不平衡：在加工过程中，工件存在不平衡的情况，导致进给轴振动。
这可能是由于工件的材料分布不均匀、加工不规范等原因引起的。
2.夹具不稳定：夹具的稳定性直接影响到工件的刚性，如果夹具不稳定，会导致工件共振振动，从而引起进给轴振动。
3.切削力不平衡：在加工过程中，由于刀具磨损或加工参数设置不合理等原因，切削力可能出现不均衡的情况，导致进给轴振动。
4.机械传动系统问题：机械传动系统的精度和稳定性直接影响到进给轴的振动情况。
如果机械传动系统存在问题，比如传动链条松动、齿轮啮合不良等，会导致进给轴振动加剧。
5.冷却系统故障：如果冷却系统存在问题，比如冷却液温度过高或流量不稳定，会导致进给轴温度过高，从而引起振动。
二、数控机床进给轴振动故障的解决方案针对数控机床进给轴振动故障，可以采取以下措施进行解决：1.加工过程优化：通过合理的刀具选择和加工参数设置，减小切削力不平衡的情况，降低进给轴振动的风险。
2.工件平衡处理：对于存在不平衡的工件，可以采取平衡处理措施，比如添加平衡块或者采用特殊的工艺方法进行处理，以提高工件的平衡性。
3.夹具改进：改进夹具结构，提高夹具的稳定性和刚性，减小进给轴振动的可能性。
4.机械传动系统维护：定期进行机械传动系统的检查和维护，确保传动链条紧固、齿轮啮合良好等，以减少进给轴振动的发生。
5.冷却系统调整：确保冷却系统正常工作，维持冷却液的合适温度和流量，以避免进给轴因温度过高而引起振动。
6.动态平衡调整：如果以上措施无法解决进给轴振动问题，在机床运行时可以考虑采用动态平衡调整方法，通过在进给轴上安装平衡块等方式来平衡轴的质量，降低振动。
cnc震刀纹解决方案CNC加工在现代制造业中起着重要的作用，然而，使用CNC机床进行切削加工时常常会出现一些问题，其中一个常见的问题就是震刀纹。
震刀纹是指在金属材料表面形成的一系列类似于波纹的刀痕状纹理，这不仅会影响加工表面的质量，还可能导致构件在使用过程中出现失效。
因此，解决震刀纹问题对于提高CNC加工的质量和效率至关重要。
一、问题分析震刀纹问题的出现主要是由于以下几个因素引起的：1. 刀具磨损不均：由于刀具磨损引起的不平衡会导致切削过程中的震动，最终在工件表面形成刀纹。
2. 切削参数选择不当：切削速度、进给速度和切削深度的选择不当都会导致刀具与工件之间的相互作用发生异常，从而产生震刀纹。
3. 刀具刚度不足：刀具刚度不足会引起刀具在加工过程中的振动，进而形成震刀纹。
4. 工件材料特性：工件材料的硬度、韧性等特性也会对震刀纹的形成产生影响。
二、解决方案针对震刀纹问题，可以采取以下一些解决方案来改善加工质量和效率：1. 选择合适的刀具:选择合适的刀具是解决震刀纹问题的关键。
应选择具有良好刚度和抗振性能的刀具，并确保刀具磨损均匀。
同时，根据工件材料的硬度和切削目标，选择恰当的刀具材料和切削参数。
2. 优化切削参数:合理调整切削参数对于减少震刀纹问题非常重要。
通过试切试验和实际加工经验，找到最佳的切削速度、进给速度和切削深度组合，减小切削用力和切削温度，避免过度振动和热量积累。
3. 提高刀具刚度:提高刀具的刚度可以有效减少刀具的振动，从而降低震刀纹的产生。
可以通过增加刀具直径、增加刀片数量、使用抗震刃片等方式来提高刀具的刚度。
4. 选用合适的冷却润滑剂:使用合适的冷却润滑剂可以有效降低切削温度，减少切削力、降低表面粗糙度和摩擦，从而减少震刀纹的产生。
不同的材料和加工方式可能需要不同的冷却润滑剂，因此应根据实际情况选择合适的冷却润滑剂。
5. 加强工件材料的前处理:某些情况下，工件材料的特性会导致震刀纹的产生。
车床震刀解决方法
车床震刀是指在车床加工过程中，因切削力及工件不稳定等原因导致刀具产生震动的现象。
解决车床震刀问题的方法有以下几种：
1. 提高刀具的刚性：选择较长的刀具，增加刀杆的刚度，采用刀杆和刀片连接方式更牢固的刀具系统，使刀具在切削时具有更好的稳定性。
2. 减小切削力：通过降低切削速度、切削深度和进给量等来减小切削力。
同时，可以选择更合适的刀具及刀具材质，减小切削角度和刀尖半径，优化刀具几何形状，降低刀具与工件的接触面积，减少切削力。
3. 加强刀具固定和夹紧：确保刀具夹具及工件夹紧装置的可靠性，采用合适的夹紧力，并定期检查夹具的使用状态，及时更换损坏的夹具以保证刀具的稳定性。
4. 增加切削润滑和冷却：适当选择合适的切削液，确保切削液对刀具和工件有良好的润滑和冷却作用。
同时，及时清除切屑和切削液，保持切削区域的清洁。
5. 提高车床的几何精度和机械刚性：优化车床的设计和结构，提高车床的几何精度和机械刚性，减少因车床本身引起的震动。
除了以上方法，也可以采用其他技术手段如：采用主轴变频控制技术、使用刀具动平衡装置、增加滚珠丝杠等来解决车床震刀问题。
总之，解决车床震刀问题要
综合考虑刀具、切削参数、机床等多个因素，通过优化和改善这些因素来提高车床的加工稳定性和效率。
车床的震动及预防措施车床是一种常用的机械设备，在金属加工领域具有广泛的应用。
然而，随着车床使用时间的增长，车床的震动问题也逐渐显现出来。
车床震动不仅影响加工质量，还会对设备的寿命和安全性产生负面影响。
本文将探讨车床震动的原因，并提出一些预防措施以减少震动对车床的影响。
一、车床震动的原因1. 设备松动：车床在长时间运作后，可能因为设备紧固件的松动而导致震动。
这些紧固件主要包括螺栓、螺母和联轴器等部件。
当这些部件松动时，会使得整个车床结构不稳定，产生震动现象。
2. 刀具振动：刀具振动是导致车床震动的另一个主要原因。
刀具的不平衡或者刀具与工件之间的不正确匹配可能会导致刀具振动，进而引发整个车床的震动。
此外，刀具的使用寿命过长也会导致刀具振动，从而加剧震动问题。
3. 工件不稳定：当工件在车床上加工时，如果工件自身结构不稳定或者工件装夹不当，也会导致车床震动。
工件的不稳定性会引起切削力的不均匀分布，从而导致车床的震动。
二、车床震动的危害1. 加工质量下降：车床震动会导致工件表面光洁度下降，加工精度降低。
震动也会使得切削刃与工件之间发生相对滑动，造成刀具磨损加剧。
2. 设备寿命缩短：震动会给车床的零部件带来冲击载荷，加速设备的磨损和老化。
长期以来，震动还可能导致设备的损坏，影响车床的使用寿命。
3. 安全隐患：车床的震动可能造成设备的不稳定，使操作员在操作过程中发生意外。
同时，震动还可能导致部分设备脱落或者落下，对操作员造成伤害。
三、车床震动的预防措施1. 设备维护：定期检查和维护车床的紧固件，确保其处于良好的工作状态。
对于已松动的紧固件，应该及时加以修复或更换。
另外，车床的润滑系统也需要定期维护，以保证设备正常工作。
2. 刀具选择和装配：使用平衡性好的刀具，并且严格按照刀具制造商的要求进行装配。
切削刃的使用寿命达到上限后，应及时更换，以减少刀具引起的震动。
3. 工件装夹：工件装夹时，要选择稳定的夹具，并且按照正确的方式进行装夹。
数控机床加工中的刀具颤振与补偿方法随着科学技术的不断发展，数控机床得到了广泛应用，为工业生产带来了很大的便利和提升。
然而，在数控机床加工过程中，刀具颤振问题成为了制约加工质量和效率的重要因素。
本文将介绍刀具颤振的原因及其对加工的影响，并探讨一些常见的刀具颤振补偿方法。
首先，刀具颤振的原因主要包括切削力、切削速度、加工材料、夹持方式等因素的影响。
切削力是指刀具在切削过程中对工件产生的力，过大的切削力会导致刀具的振动。
切削速度过高或过低也会引起刀具颤振，因为刀具颤振通常与共振频率有关。
此外，加工材料的硬度、切削液的使用、夹具的刚性等因素也会对刀具颤振产生影响。
刀具颤振对加工的影响主要体现在以下几个方面。
首先，刀具颤振会导致加工表面质量下降，产生毛刺和波纹等表面缺陷；其次，刀具颤振会加速刀具的磨损和断裂，降低刀具的寿命；最后，刀具颤振还会导致工件的尺寸偏差，影响加工精度。
为了解决刀具颤振问题，人们提出了各种刀具颤振补偿方法。
下面将介绍一些常见的方法。
首先是改善刀具的结构设计。
通过合理设计刀具的几何形状、材料选择和刀具刃口波纹等方面，可以降低刀具颤振的发生。
例如，采用刀具柔性化设计，通过增加刀具的柔度，在一定程度上能够降低刀具颤振。
其次是改善切削条件。
切削条件的改善对于降低刀具颤振非常重要。
比如，选择合适的切削速度、进给量和切削深度，能够降低切削力，减少刀具颤振的发生。
此外，采用合适的切削液和冷却系统，也可以起到一定的刀具颤振补偿效果。
第三种方法是采用刀具颤振监测与控制系统。
通过安装刀具颤振监测设备，实时监测刀具颤振的情况，一旦发生颤振，立即通过控制系统对刀具进行补偿。
这种方法可以大大提高加工的稳定性和精度。
最后是采用刀具颤振主动补偿技术。
这种方法是通过添加补偿装置或调整刀具运动轨迹来抵消刀具颤振的影响。
常见的刀具颤振主动补偿技术有负反馈控制、主轴振动补偿和智能控制等。
这些技术能够及时识别和抑制刀具颤振，提高加工质量和效率。
数控机床加工过程中振刀的原因及处理措施随着数控机床技术的不断进展，数控机床在高精度、高速度、高稳定、高效率上也有了很大的进步。
但在加工过程中，刀具和工件之间在不间断的运动，机床的振动是不可避开。
但通过合理的措施，可以避开由于振动现象导致振刀现象的发生。
下面昆山渡扬数控就来和你共享数控机床加工过程中振刀的原因并提出相应的处理措施。
一、数控机床产生振刀问题的原因1.机床在加工过程中产生共振共振是一种常见的物理现象。
机床工作中，受到周期性驱动力的频率与其自生的自激振动频率相同时，将会发生共振现象。
发生共振现象会导致振动幅度加大，因而会对机床的加工质量产生很大的影响。
共振造成振幅过大，会导致刀具和工件运行轨迹发生变化，引起位置偏移，这样会降低加工表面的质量和尺寸精度，加添工件表面粗糙，显现振纹。
2.机床导轨部件“爬行”现象机床爬行是机床运行部件显现低速运动或者小量位移时，做非匀速运动，在进给和调整运动会显现时快时慢现象。
产生爬行的原因是摩擦阻力的变化。
在机床运行中，运行的速度地域某一数值即临界值速度时会产生爬行。
此时加工的工件表面会产生震颤，产生振纹。
3.工件刚性差机械加工过程中，对修长轴型的外圆车削加工，工件在转动过程中，会产生弯曲变形从而产生摇摆，这样会导致打刀、振刀等问题。
同时，薄壁零件的外圆车削时，简单发生装夹变形，也简单显现打刀或者振刀问题。
在车削加工不规定零件过程中，驱动力往往不是作用在工件重心上，在高速切削条件下，会引起主轴变形，从而导致机床振动和振刀现象的发生。
4.刀具安装刚性差例如刀杆尺寸太小或伸出过长，会引起刀杆颤抖。
数控车床车刀垫铁不平整，或者锁紧螺母没有压紧时，同样会导致刀具的振动。
5.切削力变化大切削过程中，切削层金属内显现夹杂、晶粒粗大等问题；或者加工表面不规定时，切削时宽时窄时厚时薄等，这些由于切削力的变化会引起机床振动以及振刀现象。
二、数控机床产生振刀问题的解决措施1.除去机床共振的措施数控机床的静刚度和动刚度取决于机床制造商的设计和制造工艺，一台安装好的机床其固有频率是固定的。
车床震刀解决方法车床震刀是车床加工中常见的问题之一，它会导致加工精度下降，甚至造成刀具损坏和工件质量不合格。
针对这个问题，我们可以从以下几个方面进行分析和解决：1. 车床结构和装置问题：车床的结构和装置设计不合理可能会引起震动。
首先要确保车床的基础稳定，如果床身不稳，就会导致震动。
另外，车床床身与地面的接触应牢固，在使用过程中应定期检查机器脚螺母是否松动。
2. 刀具选择和使用：合适的刀具选择和正确的使用方式对于减少震动非常重要。
首先要选择质量良好，尺寸适合的刀具。
对于不同的工件材料和加工要求，应选择相应的刀具，例如硬质合金刀具适用于加工硬质材料，高速钢刀具适用于加工非硬质材料。
此外，要根据实际情况合理确定刀具的前角、后角和切削刃角。
3. 加工参数设置：合理的加工参数可以减少震动。
首先要选择适当的切削速度，过高的切削速度会增加刀具振动的可能性。
其次，要合理确定进给量和切削深度，过大的进给量和切削深度也会引起振动。
在车削过程中，要保持稳定的进给速率和切削深度，不要频繁调整。
4. 切削液的使用：切削液可以有效减少摩擦和热量，减少刀具振动。
在切削过程中要保持切削液的充足和恒定，确保切削区域得到良好的润滑和冷却。
5. 刀具磨削和维护：定期对刀具进行磨削和维护，保持刀具的良好状态。
刀具的磨削要保证刀尖的尺寸和形状准确，并确保刀刃的锋利度。
另外，要定期清理刀具上的切削屑和油污，以免影响切削效果。
6. 加工方式和顺序：合理的加工方式和顺序可以降低震动的发生。
对于大尺寸和重型工件，应采用多次粗车和多次精车的方法，逐步完成加工过程，减少震动的可能性。
另外，还可以采用柔性车削方式，如切削过程中适当增加一些余量，减小对刀具的切削负荷，有助于减少震动。
总结起来，解决车床震刀问题需要从多个方面进行综合考虑和解决。
合理的结构设计和装置、适当的刀具选择和使用、合理的加工参数设置、切削液的使用、刀具的磨削和维护以及合理的加工方式和顺序都是减少车床震刀问题的关键因素。
cnc震刀纹解决方案随着科技的不断进步和工业制造的发展，数控机床（CNC）在金属加工领域中扮演着重要的角色。
然而，许多制造商在使用CNC机床进行加工时会遇到一个常见的问题，那就是震刀纹。
震刀纹是在加工金属时出现的一种表面缺陷，它严重影响了制品的质量和外观。
为了解决这个问题，工程师们开发出了一些解决方案，本文将介绍其中的一些方法。
首先，了解震刀纹的形成原因是解决问题的第一步。
震刀纹通常是由于切削力不均匀引起的。
在使用CNC机床进行金属加工时，切削力在刀具与工件表面的接触处集中。
如果这些力没有得到正确的分配，就会导致切削力不均匀。
这种不均匀的力分布会引起刀具震动，从而导致表面出现震刀纹。
因此，解决震刀纹的关键在于正确管理和分配切削力。
一种常见的方法是通过改变切削参数来解决震刀纹问题。
切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过调整这些参数，可以改变切削力的分布，从而减轻震刀纹的产生。
例如，增加切削速度可以减少切削力在刀具上的集中，从而降低震刀纹的风险。
类似地，减小切削深度和进给速度也可以帮助减轻震刀纹。
然而，需要注意的是，在调整切削参数时需要保持合理的切削速度和切削深度，以避免对整体加工质量产生负面影响。
除了改变切削参数，另一种常见的方法是使用高阻尼工具系统来减轻震刀纹。
高阻尼工具系统通过使用可控的压力传感器和适当的控制算法来减少切削时的振动。
这种系统可以实时监测切削过程中的振动，并根据传感器得到的反馈信息调整切割力的分布。
高阻尼工具系统还可以适应切削条件的变化，并自动调整刀具的位置和角度，以减少震刀纹的发生。
尽管高阻尼工具系统相对昂贵，但它在解决和预防震刀纹问题方面具有显著的效果。
除了上述方法，还有一些其他的解决方案可以尝试。
例如，使用高质量的刀具和工件，以减少切削力的变化。
定期进行刀具的维护和更换，以确保其正常工作。
此外，运用先进的数学模型和仿真软件，可以帮助预测和优化切削过程中的切削力分布，从而降低震刀纹的风险。
数控机床加工过程中的振动问题分析与解决方法摘要：数控机床在现代制造业中扮演着至关重要的角色。
然而，数控机床加工过程中常常会出现一些振动问题，对加工质量和机床寿命产生不利影响。
本文将对数控机床加工过程中的振动问题进行分析，并提出一些解决方法，以帮助生产厂商和操作工人提高加工效率和质量。
1. 引言数控机床是一种高效、精度高的自动化加工工具，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
然而，由于机床部件的不完美和操作过程中的一些因素，振动问题成为数控机床加工过程中的一大难题。
振动问题不仅会降低加工质量，还可能导致零件和机床的损坏。
2. 振动问题的分析2.1 振动的类型数控机床加工过程中主要有三种振动类型：一是切削振动，即刀具与工件之间的相互振动；二是结构振动，即机床各个部件之间的振动；三是外界扰动引起的振动，如地震、风噪等。
2.2 振动的影响因素数控机床加工过程中振动问题的产生受到多种因素的影响，包括刀具磨损、工件材料、切削参数、机床刚性等。
其中，刀具磨损是导致振动问题的主要原因之一，它会导致切削力的不稳定，进而引起振动。
3. 振动问题的解决方法针对数控机床加工过程中的振动问题，以下是几种常见的解决方法：3.1 刀具磨损的监测与更换刀具磨损是导致振动问题的主要因素之一。
因此，监测刀具磨损状态非常重要。
可以使用传感器监测切削力和振动信号，通过专业软件进行分析，及时判断刀具磨损情况，一旦发现刀具磨损过大，应及时更换刀具，以保证加工质量和机床的稳定性。
3.2 提高机床刚性机床刚性对振动问题的解决至关重要。
在设计和制造过程中，应注重机床的刚性要求，尤其是在剧烈振动的切削区域，适当增加机床的刚性，减小振动的幅度。
此外，还可以采用补偿措施，如增加减振材料或采用补偿装置，以减少机床振动。
3.3 切削参数的优化切削参数是影响振动问题的重要因素之一。
通过优化切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等，可以减小振动的幅度。
现代切削刀具及加工技术2015.10机床振动震刀问题及解决方案机床在加工过程中常出现振动或震刀现象。
尤其是车床和镗床经常出发生。
如振动严重则造成工件表面出现振纹，最后导致返工率和废品率大大提高。
那机床振动震刀的问题到底是什么原因么？超硬刀具工程师凭借着多年的实践经验和技术实力，总结出以下三点是常造成机床振动震刀的原因，分别是机床本身，工件，刀具这三个方面，可能是其中一个，也或许是多个方面出现问题，最后导致机床振动震刀严重。
那么当机床出现振动震刀问题时如何排查出问题的因素呢？下面就由华菱超硬刀具工程师为大家讲解一下。
1、工件方面的排查机床在出现振动震刀时，被加工工件常见有以下几种问题：（1）细长轴类的外圆加工：一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，如果是此问题造成的振动震刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆加工。
（3）箱体部件的加工。
（4）超硬材质工件的切削加工。
2、刀具方面的排查（1）首先先排查一下车刀刀杆时候适合？如车刀本身是否为夹紧？是否伸出过厂？是否垫片不平整？（2）利用成型刀片进行成型车削时时候选择正确；（3）刀具的角度是否选择正确，尤其是主偏角，后角和前角；（4）刀刃的锋利程度是否符合；（5）刀尖圆弧半径是否过大；（6）切削参数的调整是否合理，如进给量太小也可能会产生振纹；3、机床方面的排查（1）活顶尖是否伸出过长；（2）轴承是否已经受损而仍在使用；（3）大小托班是否拧紧；（4）尾架顶夹紧情况如何，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心？（5）如机床的装夹方式是三抓卡盘时，螺旋槽是否已损坏？如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，卡盘夹紧也没问题。
采用其他一些抑制振刀的对策4、超硬刀具工程师凭着多年的经验，给大家介绍几种应用于加工现场中一些比较具体而实用的方法：（1）减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。
（2）针对振动最大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。
现代切削刀具及加工技术2015.10
机床振动震刀问题及解决方案
机床在加工过程中常出现振动或震刀现象。
尤其是车床和镗床经常出发生。
如振动严重则造成工件表面出现振纹，最后导致返工率和废品率大大提高。
那
机床振动震刀的问题到底是什么原因么？
超硬刀具工程师凭借着多年的实践经验和技术实力，总结出以下三点是常
造成机床振动震刀的原因，分别是机床本身，工件，刀具这三个方面，可能是
其中一个，也或许是多个方面出现问题，最后导致机床振动震刀严重。
那么当机床出现振动震刀问题时如何排查出问题的因素呢？下面就由华菱
超硬刀具工程师为大家讲解一下。
1、工件方面的排查
机床在出现振动震刀时，被加工工件常见有以下几种问题：（1）细长轴类
的外圆加工：一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，如果是此问题造成的振动震刀，可以考虑改变下工艺。
（2）薄壁零件的外圆加工。
（3）箱体部件的加工。
（4）超硬材质工件的切削加工。
2、刀具方面的排查
（1）首先先排查一下车刀刀杆时候适合？如车刀本身是否为夹紧？是否伸出过厂？是否垫片不平整？（2）利用成型刀片进行成型车削时时候选择正确；（3）刀具的角度是否选择正确，尤其是主偏角，后角和前角；（4）刀刃的锋
利程度是否符合；（5）刀尖圆弧半径是否过大；（6）切削参数的调整是否合理，如进给量太小也可能会产生振纹；
3、机床方面的排查
（1）活顶尖是否伸出过长；（2）轴承是否已经受损而仍在使用；（3）大小托班是否拧紧；（4）尾架顶夹紧情况如何，夹紧条件下是不是左右里、上下里与机床主轴不同心？（5）如机床的装夹方式是三抓卡盘时，螺旋槽是否已损坏？
如果你的主轴瓦已经真的紧到位了，工件也不是薄壁空心件或悬伸过长，
卡盘夹紧也没问题。
采用其他一些抑制振刀的对策
4、超硬刀具工程师凭着多年的经验，给大家介绍几种应用于加工现场中一些
比较具体而实用的方法：
（1）减轻造成振动的部份的工作重量，惯性越小越好。
（2）针对振动最
大的地方予以固定或夹持，如中心架、工作保持器等。
（3）提高加工系统的
刚性，例如使用弹性系数较高的刀柄或使用加入动态减振器的特殊抗震力，以
吸收冲击能量；（4）从刀片与工作旋转方向下功夫；（5）改变刀具的外型与
进角，刀具鼻端半径越小越好，以降低切削阻力。
侧倾角必须取正值，以使切削方向更近垂直。
后倾角最好为正值，惟甚去屑切屑能力相对变差，因此一般
可选用槽刑刀以使倾角变为负值，但仍保有正值的切削效果。
华菱超硬：专业硬材料加工工具的领导者，致力让世界不再有难加工的材料。
