常见磨削缺陷的产生原因及消除方法

研磨常见的缺陷及原因研磨是一种常见的表面处理工艺，在许多行业中都得到了广泛应用。

然而，研磨过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能导致零件的功能和外观受到损害。

本文将探讨研磨常见的缺陷及其原因。

1. 划伤/划痕划伤和划痕是研磨过程中常见的缺陷，可能出现在被研磨表面。

划伤的原因主要有以下几点：（1）进给速度过快：进给速度过快会导致磨具在与工件接触的过程中产生较大的切削力，切削力过大会使研磨过程中产生的磨料颗粒产生切削过程中的滚动、剪切和滑移的情况，从而形成划伤。

（2）研磨液温度过高：当研磨液温度过高时，会使研磨液中的润滑剂和防锈剂挥发，表面润滑不足，形成研磨划伤。

（3）砂轮质量差：如果砂轮制备工艺不合理，砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致，会造成划伤。

2. 毛刺毛刺是研磨过程中常见的缺陷，指的是工件边缘出现的不规则小凸起。

毛刺的原因主要有以下几点：（1）进给速度过慢：进给速度过慢会导致磨具在与工件接触的过程中产生较小的切削力，切削力过小时，磨料颗粒无法从工件表面带走已经切削下来的屑料，从而形成毛刺。

（2）砂轮质量差：砂轮中砂粒分布不均匀或砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度，从而形成毛刺。

（3）工艺参数设置不合理：如果研磨过程中的砂轮磨削速度、进给速度等工艺参数设置不合理时，容易造成毛刺。

3. 法兰度法兰度是指研磨过程中工件表面的局部凹凸不平。

法兰度的原因主要有以下几点：（1）工件刚度不足：如果工件刚度不足，在研磨过程中会发生弹性变形，从而形成法兰度。

（2）砂轮质量差：砂轮中的砂粒分布不均匀或者砂粒形状不一致会导致研磨过程中出现较大的表面粗糙度和局部凹凸不平，从而形成法兰度。

（3）研磨过程的振动：如果在研磨过程中出现振动，会导致研磨产生不均匀的切削力，从而形成法兰度。

4. 烧伤烧伤是指研磨过程中工件表面局部区域发生过热而损坏的现象。

烧伤的原因主要有以下几点：（1）过高的进给速度：过高的进给速度会导致切削过程中摩擦产生的热量无法及时散发，积累的热量会导致工件表面局部区域过热，从而形成烧伤。

磨削缺陷分析与解决1.产生原因及影响因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形状、尺寸及表面相互位置三方面与理想零件的符合程度。

一般说来，形状精度高于尺寸精度，而位置精度也应高于尺寸精度。

磨削加工中的误差主要来源与两方面。

一是磨床-夹具-砂轮组成的工艺系统本身误差；二是磨削过程中出现的载荷和各种干扰：包括力变形、热变形、振动、磨损等引起的误差。

而在磨削过程中，使砂轮与工件位置改变以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件弹性变形；⑵.磨床和工件的热变形；⑶.磨床和工件的振动；⑷.砂轮磨损后其形状、尺寸变化；⑸.工装、夹具的损坏或变形；⑹.导轨、轴承和轴等部件的非弹性变形。

其中磨削过程中的弹性变形是主要的影响因素，它会使砂轮的实际切入深度与输入切入深度不一致，这一变化是由“砂轮架—砂轮轴承-砂轮轴-工件-工件支承”的弹性系统刚性决定。

一般为消除这种原因带来的误差常在行程进给磨削后，停止相互间的进给，仅依靠弹性回复力维持磨削，即光磨阶段（又叫清火花磨削），从而消除残留余量。

当然造成磨削误差的其它因素液很多如：工件磨削形状误差，工件热变形，磨粒切刃引起的塑性变形，砂轮的磨损等。

2.对工件的影响：降低工件使用寿命；降低工件抗疲劳强度；特殊特性的尺寸精度误差易影响工件使用，如轴承孔尺寸的控制，尺寸过小，安装不到轴上；过大，易引起振动，影响轴承使用寿命等。

3.解决方法：增加系统刚性；减少上工序加工留量，以减小磨削厚度，从而减小磨削力降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如CBN 砂轮）；采用冷却性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。

二、工件表面粗糙度1.产生原因及影响因素表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。

它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。

外圆磨削质量缺陷原因分析与排除措施摘要：在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。

为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。

我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。

关键词：外圆磨削质量缺陷原因分析1.表面波纹缺陷在磨削加工的过程中，工件表面或多或少的都会留下一些加工波纹，表面的波纹是磨削加工过程中最常见的缺陷，形成表面波纹的原因是由于磨削过程中，磨床存在机械的振动，使砂轮在磨削工件时，与工件表面的接触力不能保证时刻一致，从而在工件的表面会留下不同的加工痕迹，由于振动的随机性，因此会产生不同的波纹。

常见的有直线的条纹、多边形波纹、鱼鳞斑纹和斜纹、螺纹线等。

（1）直线条纹产生原因及排除措施直线条纹的产生主要原因是由于磨削系统中存在的各种振动：①、由于砂轮的不平衡，在转动过程中产生的振动。

排除的方法：主要是在使用的过程中，保证砂轮的平衡质量，砂轮使用一段时间后，要对砂轮重新进行平衡性调整。

②、由于砂轮自身的硬度不均匀，在磨削的过程中引起振动。

排除方法：检查砂轮表面的硬度是否满足工艺的要求，如果硬度过高要更换硬度较软些的砂轮。

③、砂轮的修整量过大，或者是修整量不够。

排除的方法：对砂轮要进行合理的修整，修整量过大或不足同样会对工件的表面产生影响，根据要加工的工件进行合理的修整。

④、电机的振动引起的加工过程中砂轮的振动。

排除方法：电机要固定平衡，或者采用相应的隔振装置，如通过弹性零件吸收振动，消除电机的振动对磨削加工的影响。

⑤、砂轮的主轴与轴承这间的间隙过大，使砂轮在旋转时产生径向的跳动。

排除的方法：检查砂轮主轴与轴承间的间隙，按要求正确调整间隙。

（2）多边形波纹产生的原因及排除措施①、由于工件细长，在磨削过程中，工件由于刚性不足，产生振动。

排除的方法：在工件中间增加支撑架，提高支承的刚性，同时稍微降低进给量和进给速度。

无心磨床产品常见缺陷及解决办法大全无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。

是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。

无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：一、零件不圆发生原因（1）导轮没有修圆（2）磨削次数少或上道工序椭圆度过大。

（3）砂轮磨钝（4）磨量过大或走刀量过大消除方法（1）重修导轮，待导轮修圆中止（一般修到无断续声中止）（2）恰当增加磨削次数（3）重修砂轮（4）减少磨量和重刀速度二、零件有棱边形（多边形）发生原因（1）零件中心高不够（2）零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转（3）砂轮不平衡（4）零件中心过高消除方法（1）精确前进零件中心度（2）减少磨床导轮倾角到0.5°或0.25°。

假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。

（3）平衡砂轮（4）恰当降低零件中心高度三、零件表面的振动痕迹（即零件表面出现鱼斑斓及直线白色线条）发生原因（1）砂轮不平衡面致使的机床振动（2）零件中心前进使零件跳动（3）砂轮磨钝或砂轮表面修的太光（4）导轮旋转速度太快消除方法（1）细心平衡砂轮（2）恰当降低零件中心（3）砂轮或恰当增加砂轮修整速度（4）恰当降低导速四、零件有锥度发生原因（1）由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小（2）由于后导板表面与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小（3）由于下列原因而致使零件前部或后部发生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度②砂轮与导轮表面已磨损消除方法（1）恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行（2）调整后导板的导向表面与导轮母线平行，并且在一条线上。

①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】五、零件中心大两头小发生原因（1）前后导板均匀向砂轮一边倾斜（2）砂轮修整成腰鼓形消除方法（1）调正前后导板（2）修改砂轮，每次修改余量不要过大六、零件表面有环形螺纹线发生原因（1）前后导板凸出导轮表面，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮（2）支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件表面刻成螺纹线（3）冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒（4）在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成（5）零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上（6）砂轮磨钝（7）一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件表面发生极细的螺纹线消除方法（1）调整前后导板（2）更换表面润滑而硬度较高的支毛（3）更换冷却液（4）将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削（5）恰当前进零件中心高度（6）砂轮（7）恰当减少磨量及减慢修改速度七、零件前部切去一小块发生原因（1）前导板突出于导轮的表面（2）砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。

磨削加工中的磨削误差分析磨削加工是一种主要用于加工高精度零件的加工技术，其加工精度能够达到毫米、微米甚至更小的级别。

而在磨削加工中，磨削误差是一个重要的影响因素，对加工品质和加工效率都有着关键的影响。

因此，对于磨削误差的分析与解决，具有着非常重要的意义。

一、磨削误差的来源磨削误差是指由于磨削过程中的不确定因素或操作不当所引起的零件加工误差。

其主要有以下几种来源：1. 磨削工具的磨损和变形: 磨削工具的磨损和变形是造成磨削误差最常见的问题，导致其主要表现为不规则的磨削轮表面和磨削精度的下降。

2. 工件材料的变化: 如在加工时由于工件材料的热膨胀或收缩等变化，可能导致工件尺寸的变化，产生磨削误差。

3. 加工参数的不确定性: 如磨削参数的选择不合适、未能够准确把握加工过程的变化，就可能造成加工精度的不稳定。

4. 制造中的人员和设备因素: 如由于人员工艺水平的不同或设备自身的问题所导致的制造误差等，都可能成为磨削误差的来源。

二、磨削误差的分类磨削误差有以下几种分类方式：1. 几何度量的分类: 如直线度、平面度、圆度、同轴度等。

2. 粗糙度的分类: 如表面粗糙度、压痕深度等。

3. 特殊误差的分类: 如振动引起的误差、加工过程中的热变形等。

4. 组合误差的分类: 如由于几种误差的组合所构成的误差。

三、磨削误差的控制技术为了有效地控制磨削误差，需要采用一些专门的控制技术。

其中，常见的技术有以下几种：1. 磨削参数控制: 如通过合理的磨削参数，来控制磨削加工中的误差，包括磨削轮的选取、磨削轮的转速、磨削轮进给速度、工件进给速度等。

2. 磨削工具的优化设计: 如采用特殊的磨削工具，通过设计和制造优良的磨削工具，来减少磨削误差的源头。

3. 清洁和维护: 如加强磨削设备的清洁和润滑，以确保磨削设备和工具能够保持良好的状态，减少误差的产生。

4. 加工设备的质量控制: 如对于加工设备的选型、评估和维护，采用更加精密的加工设备，并要对其进行定期的检测和调整，以确保加工质量的稳定性和精度。

无心磨床产品常见缺陷及解决方法大全无心磨床，是不需要采用工件的轴心而施行磨削的一类磨床。

是由磨削砂轮，调整轮和工件支架三个机构构成。

无心磨床常见磨削缺陷及消除方法整理如下：一、零件不圆发生原因1〕导轮没有修圆2〕磨削次数少或上道工序椭圆度过大。

3〕砂轮磨钝4〕磨量过大或走刀量过大消除方法1〕重修导轮，待导轮修圆中止〔一般修到无断续声中止〕2〕恰当增加磨削次数3〕重修砂轮4〕减少磨量和重刀速度（二、零件有棱边形〔多边形〕发生原因1〕零件中心高不够2〕零件轴向推力过大，使零件紧压挡销而不能均匀的旋转3〕砂轮不平衡4〕零件中心过高消除方法1〕精确前进零件中心度2〕减少磨床导轮倾角到°或°。

假设挡不能够解决时，便要查看支点的平衡度。

3〕平衡砂轮4〕恰当降低零件中心高度三、零件外表的振动痕迹〔即零件外表出现鱼斑斓及直线白色线条〕发生原因1〕砂轮不平衡面致使的机床振动2〕零件中心前进使零件跳动3〕砂轮磨钝或砂轮外表修的太光4〕导轮旋转速度太快消除方法（1〕细心平衡砂轮2〕恰当降低零件中心3〕砂轮或恰当增加砂轮修整速度4〕恰当降低导速四、零件有锥度发生原因〔1〕由于前导板此导轮母线低的过多或前导板向导轮方向倾斜面致使零件前部小2〕由于后导板外表与导轮母线低或后导板向导轮方面倾斜而致使零件后部小3〕由于以下原因而致使零件前部或后部发生锥度①砂轮由修整不正确，本身便有锥度②砂轮与导轮外表已磨损消除方法1〕恰当的移进前导板及调整前导板与导轮母线平行2〕调整后导板的导向外表与导轮母线平行，并且在一条线上。

①根据零件锥度的方向，调整砂轮修改中的角度砂轮②砂轮与导轮【金属加工微信，内容不错，值得关注】五、零件中心大两头小发生原因1〕前后导板均匀向砂轮一边倾斜2〕砂轮修整成腰鼓形消除方法1〕调正前后导板2〕修改砂轮，每次修改余量不要过大六、零件外表有环形螺纹线发生原因1〕前后导板凸出导轮外表，使零件在出口处或入口对被导轮边缘所刮2〕支比太软，磨下的切削嵌在支比承面上构成凸出毛刺，在零件外表刻成螺纹线3〕冷却液不清洁，里面有切屑或砂粒4〕在出口处由于磨量较多，由砂轮边缘所刮磨成5〕零件中心低于砂轮中心笔直压力较大，使砂粒与切屑贴在支毛上6〕砂轮磨钝7〕一次磨下的余量过多或砂轮修的太粗，在另件外表发生极细的螺纹线消除方法（1〕调整前后导板2〕更换外表润滑而硬度较高的支毛3〕更换冷却液〔4〕将砂轮边打成圆角，最终使零件出口处的20mm支配不进行磨削5〕恰当前进零件中心高度6〕砂轮7〕恰当减少磨量及减慢修改速度七、零件前部切去一小块发生原因1〕前导板突出于导轮的外表2〕砂轮和导轮前端面不在一条直线上，并相差很大。

无心磨床加工工件表面缺陷的原因及解决方法无心磨床能自动修整和自动补偿。

导轮进给导轨为双V型滚针导轮,采用伺服电机进给，能与砂轮修整相互补偿。

机床配有自动上下料机构，能进行自动循环磨削。

那么我们在使用时出现工件表面缺陷的情况是什么原因呢？下面就为您讲解：(1)工件表面粗糙度较差。

①磨削轮粒度过粗或修整时钻进给速度过快。

更换细粒度的磨削轮,合理选择修整速度②导轮倾斜角太大或转速太高，导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。

减小导轮倾斜角并降低其速度。

③冷却液不清洁或浓度不够时，应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。

⑵工件表面有烧伤。

①磨削轮粒度太细或硬度太高，应更换磨削轮，选用适宜的粒度和硬度②导轮转速太慢及导轮倾角太大，需要提高导轮转速，减小导轮倾斜角度。

③磨削量过大或过小。

磨削量小时出现烧伤，可增加纵向进给速度;磨削量大时出现烧伤，可增加磨削次数。

④工件在入口处或出口处磨去太多，引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。

正确调整导轮架、导板和修整器。

⑤磨削轮已钝，硬度太高，切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮，更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。

(3)工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。

①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。

仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等②导轮转速太高。

适当降低导轮转速。

③工件中心过高，引起跳动。

适当降低托板高度。

④托板刚性不足。

加厚托板并紧固。

⑷工件前端表面切去一块。

前导板突出于导轮，把前导板向后放松一些。

⑸工件后端表面切去一块。

后导板突出于导轮表面，将后导板适当的后移。

(6)工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。

后导板落后于导轮表面，将后导板适当前移动。

(7)工件中心过高，适当降低工件中心高度。

以上内容便是本次为大家分享关于无心磨床的相关信息，希望大家在看完之后能够对该产品有更多的了解。

浅析外圆磨削常见缺陷及其消除方法作者：焦玉来源：《商情》2012年第48期[摘要]在外圆磨削加工过程中，在工件表面经常会产生各种各样的表面缺陷，常见的如表面存在波纹、表面划伤、烧伤、鱼鳞状痕迹等。

为了保证磨削的质量，不仅要保证磨床有较高的加工精度，还要保证砂轮有较好的磨削性能。

我们从检查的角度对外圆磨削这些质量缺陷，进行分析并给出相应的解决措施。

[关键词]磨削；缺陷；消除一、工件表面产生多角形波纹此缺陷是在工件表面沿母线方向有一条条直线痕迹。

自工件横剖面来看，周边呈近似正=波的曲线。

产生的原因1、振动机L电机无隔振装置或失灵、皮带卸C装置失灵、横向进给导轨磨损，使抗=性能变差等。

9轮的不平衡或工件的r周速度太高，會引起振动。

此外，在磨削过程中，如果工件与顶尖系统刚性较差，当9轮变。

或修整得不够锋利时，9轮与工件间的磨Q加剧，也会引起振动，整个工艺系统产生的=动，就会使工件表面出现多角形波纹；2、9轮磨损不均匀，9轮r周面不平；3、9轮或工件支承松动。

多角形波纹的消除方法1、平衡9轮，新9轮要经粗精两次平衡，使用后磨损较多时应再作平衡；2、及时修整9轮，保证其具有良好的切削性能；3、确保磨头有关减振装置健全、有效；4、修整中心一及机L顶尖，高速尾架顶尖的预紧力，使其大小适中。

5、9轮也是一个主要的原因，9轮的退出时间在初磨和精磨中是有区别的。

在初磨中，9轮在工件毛7磨削成r时退出，而在精磨时，9轮接触到工件后即可退出，具体磨削效果可根据实际情况来微调。

二、工件表面产生螺旋形波纹螺旋形波纹是指工件表面上出现螺旋状很浅的波纹痕迹。

产生的原因1、9轮工作表面凸h不平；2、机L刚性影响；3、其他因素：磨削深度太大，纵向进给量太大，或9轮主q有q向：动，都有可能产生螺旋形波纹。

此外，工作台导轨润滑油压过大，使用使工作台纵向移动时产生Q浮和摆动，也会造成工件表面的螺旋形波纹。

螺旋形波纹的消除方法1、仔细修整9轮，使g轮工作面光整无凸出点；2、适当减少磨削深度及纵向进给量，降低磨削力，以减小机L刚度的影响；3、调整导轨润滑油压力，排除液压系统中的空气。