石油焦制氢的工艺流程

氢气的基本性质及焦炉煤气制氢工艺氢气是无色并且密度比空气小的气体（在各种气体中，氢气的密度最小。

标准状况下，1升氢气的质量是0.0899克，相同体积比空气轻得多）。

因为氢气难溶于水，所以可以用排水集气法收集氢气。

另外，在101千帕压强下，温度-252.87℃时，氢气可转变成无色的液体；-259.1℃时，变成雪状固体。

常温下，氢气的性质很稳定，不容易跟其它物质发生化学反应。

但当条件改变时（如点燃、加热、使用催化剂等），情况就不同了。

如氢气被钯或铂等金属吸附后具有较强的活性（特别是被钯吸附）。

金属钯对氢气的吸附作用最强。

当空气中的体积分数为4%-75%时，遇到火源，可引起爆炸。

物理性质无色无味的气体，标准状况下密度是0.09克/升(最轻的气体)，难溶于水。

在-252℃,变成无色液体,-259℃时变为雪花状固体。

分子式：H2沸点：-252.77℃（20.38K)熔点：-259.2℃密度：0.09 kg/m3化学性质氢气常温下性质稳定，在点燃或加热的条件下能多跟许多物质发生化学反应。

①可燃性(可在氧气中或氯气中燃烧)2H2+O2=点燃=2H2O（化合反应）(点燃不纯的氢气要发生爆炸,点燃氢气前必须验纯)]H2+Cl2=点燃=2HCl（化合反应）②还原性(使某些金属氧化物还原)H2+CuO=加热△=Cu+H2O（置换反应）3H2+Fe2O3=高温=2Fe+3H2O（置换反应）3H2+WO3=加热△W+3H2O（置换反应）焦炉煤气变压吸附制氢工艺1.1 工艺原理变压吸附工艺过程的工作原理是：利用吸附剂对气体混合物中各组份的吸附能力随着压力变化而呈现差异的特性，对混合气中的不同气体组份进行选择性吸附，实现不同气体的分离。

为了有效而经济地实现气体分离净化，除了吸附剂要有良好的吸附性能外，吸附剂的再生方法具有关键意义。

吸附剂的再生程度决定产品的纯度，也影响吸附剂的吸附能力；吸附剂的再生时间决定了吸附循环周期的长短，从而也决定了吸附剂的用量。

石油化工加氢精制工艺简介加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求的石油产品通过加氢工艺进行再加工，使之达到规定的性能指标。

1、精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等。

2、精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品。

3、基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称。

它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下，使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应，进而从油品中脱除，以达到精制油品的目的。

加氢精制主要用于油品的精制，其主要目的是通过精制来改善油品的使用性能。

4、生产流程加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分。

反应系统原料油与新氢、循环氢混合，并与反应产物换热后，以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢），加热至反应温度进入反应器。

反应器进料可以是气相（精制汽油时），也可以是气液混相（精制柴油或比柴油更重的油品时）。

反应器内的催化剂一般是分层填装，以利于注冷氢来控制反应温度。

循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应。

生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来，经过换热、冷却后，进入高压分离器。

在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水，以溶解反应生成的氨和部分硫化氢。

反应产物在高压分离器中进行油气分离，分出的气体是循环氢，其中除了主要成分氢外，还有少量的气态烃（不凝气）和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油，其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分，产品去分馏系统分离成合格产品。

循环氢系统从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后，小部分（约30％）直接进入反应器作冷氢，其余大部分送去与原料油混合，在装置中循环使用。

为了保证循环氢的纯度，避免硫化氢在系统中积累，常用硫化氢回收系统。

一般用乙醇胺吸收除去硫化氢，富液（吸收液）再生循环使用，解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺，净化后的氢气循环使用。

专论与综述(93 ～98)石油焦的生产及石油焦制氢工艺状况刘银东，高飞，张艳梅，侯经纬，张璐瑶，赵广辉，于志敏，崔岩，付兴国*( 中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院，北京100195)摘要:介绍了世界石油焦市场的现状，重点论述了美国和亚太地区石油焦的生产情况，综述了现有石油焦利用途径，预测了未来石油焦市场的发展方向。

结合国内高硫石油焦供过于求且炼油厂氢气来源不足的现状，提出了符合中国国情的石油焦制氢方案。

关键词:石油焦;延迟焦化;石油焦气化;石油焦制氢中图分类号:TE 626．8 + 7 文献标识码:A 文章编号:1009 －0045( 2012) 01 －0093 －06大力发展高硫重质、超重质原油加工，不仅是进入21 世纪以来中国炼油工业的一个重要发展方向，而且可提高国内炼油工业的经济效益，因而成为保证国家能源安全的重要战略措施。

从2001 年到2010 年，中国炼油工业原油加工能力由2． 1 亿t/a增长到5． 0 亿t/a，年均增长8%。

与此同时，焦化装置产能以年均20% 以上速度增长至大于9 000 万t/a，说明国内炼油厂重质原油加工量及其所占比例正日益增加，而且这种趋势在今后相当一段时间内还会持续。

石油焦是焦化过程的产物之一，产率接近原油加工量的5%，目前几个关键石油焦市场已经日趋饱和，期望在传统市场上为石油焦产品找到经济可行的出路将受到限制。

面对产量日益增大的石油焦产品，当今炼油厂正在研究各种更具经济价值的处理方案，重点是解决高硫石油焦的出路问题。

种品级焦炭中针状焦最为宝贵，可用于生产炼钢电极的优质石墨产品。

弹丸焦延迟焦化装置在非正常工况下获得的产品，为篮球到铅弹大小不等的球形颗粒，可聚集成团，在操作条件不稳定时容易产生弹丸焦。

流体焦流化焦化装置产品，球形非凝聚态，能自由流动，比海绵焦硬，与硬砂类似，正常直径小于6．35 mm。

灵活焦来自灵活焦化装置，是流化焦经过气化后(转化率大于97%) 的产物，颗粒尺寸较小，小于200 目颗粒占80% 。

第一章装置概况第一节装置简介1、概述：为了解决焦化油品加氢精制和柴油加氢精制的氢源问题，同时满足生产清洁燃料的需要，搞好全厂气体资源的综合利用，分公司建设一套20000Nm3/h焦化干气制氢装置。

该装置由中石化北京设计院设计，占地5400m2，预计于2002年10月建成投产，装置的外操室与控制室等建筑与50万吨/年延迟焦化装置和120万吨/年柴油加氢精制装置集中布置，装置规模为20000Nm3/h纯氢，按年开工8000小时，相当于产纯氢1.45万吨/年。

装置采用烃类水蒸汽转化法造气和变压吸附氢气提纯的工艺，该工艺流程简单，成熟可靠，产品氢气纯度高。

装置由原料加氢脱硫、水蒸汽转化、中温变换、PSA氢气提纯及余热回收系统五部分组成。

装置原料为净化焦化干气、重整稳定塔顶气及重整拔头油，产品为工业氢气，产量为20000Nm3/h，主要提供给全厂2.0MPa氢气管网，装置副产品为变压吸附尾气，全部用作转化炉燃料。

装置的主要设备原料气压缩机为往复式两级压缩机，一开一备；转化炉炉型结构为垂直管排顶烧箱式炉，设有Ф127×12×1250的转化炉管112根，分四排平行布置，每排28根，转化炉燃烧器设有40台，与炉管平行布置，分5排，每排8台，该燃烧器操作弹性大，燃烧适应性强，可分别或混烧高压瓦斯、中变气、PSA尾气，结构简单，便于维修，不易回火和堵塞，火焰稳定，刚直有力。

2、装置特点：(1)利用廉价的焦化干气作为主要的制氢原料，采用一次通过式绝热加氢脱硫工艺，流程简单﹑可靠，公用工程消耗低，所得产品氢的成本低。

(2)装置的原料范围具有较强的适应性，以焦化干气作为主原料同时考虑了以拔头油作为备用原料，保证了装置的稳定可靠性。

(3)转化炉废热锅炉与转化气废热锅炉共用一台汽包，自然循环式流程，操作安全可靠并降低了能耗。

(4)转化炉总集气管采用有内衬里的冷壁式，降低了集合管的材料等级，节省了投资；(5)采用PSA技术提纯氢气，使流程比常规法制氢简单，产品纯度高；(6)装置内所产酸性水在装置内的汽提塔汽提后回用作装置锅炉给水或做120万吨/年加氢装置注水，降低了能耗。

石油焦制氢组合新工艺探析概要：在炼油厂中，进行生产改造，实现生产方式的转变，有利于促进行业方面的进步和发展。

通过石油焦的使用，可以实现制氢原料的优化，也为资源的利用提供了契机，保证了炼油产量。

目前，我国的高硫石油焦产量正在逐步增加，质量也达到了一定的稳定。

尤其是一些超重质原油，成分中含有的高硫石油焦比例较大，但是石油焦并没有得到充分的应用，造成了资源的浪费，因此为该资源寻求科学合理的出路至关重要。

制氢组合工艺是一个有效的解决策略，因此加强探究非常有必要，可以促进资源的有效利用和工艺的改进。

1 石油焦为制氢提供了新途径在炼油工艺中，氢气是必要的资源，是工艺实施中的重要组成部分，但是也增加了温室气体的排放，成为导致全球温室效应的重要杀手之一。

随着市场方面用油量的逐步提升，与之相关的氢气原料也在逐步提高。

常规情况下，在配置渣油的情况下需要的氢气用量是炼油加工量的百分之零点一；如果没有该配置的情况下，基本维持在百分之零点七。

表1是在没有配置渣油的情况下，耗氢量发生的变化，可以发现使用的量在不断的增长。

从图表中可见，随着劣质原油加工量的增长，氢气耗量也在不断地增长，而且超出了百分之零点八，氢气用量比较大，形势比较严峻紧张。

在原料使用比较大的情况下，为了进行成本的控制，对氢气的加工制作的低成本必须加以重视，进行材料的改良和成本控制也是一条可行之路。

在进行炼油的过程中，用高硫石油焦作为制作氢气的材料，不仅加大了高硫石油焦的利用率，另一方面，被替换下来的材料可以用于其他环节的生产过程，是一件两全其美的事情，综合效益较高。

再加上通过石油焦进行制氢，相对于其他材料进行制氢，成本低，性价比比较高。

2 石油焦制氢的关键问题与其他的能源相比较，石油焦的性能是有所不同的。

石油焦中碳、硫、热量含量高，挥发性能比较低。

由于性能的差异，在使用中也存在一定的差异，重要的问题集中在焦成浆能和气化性能两个部分，可以对石油焦和煤的构成进行深入的分析。

目录第一章工艺装置方案 (4)第一节延迟焦化装置 (4)一、装置组成及规模 (4)二、原料及产品方案 (4)三、技术方案选择 (4)四、主要操作条件 (20)五、工艺流程简述 (22)六、自控水平 (26)七、主要设备选择 (30)八、指标及能耗 (37)九、面布置 (40)第二节加氢精制装置 (41)一、概述 (41)二、工艺技术方案 (41)三、要操作条件 (45)四、艺流程简述 (46)五、控水平 (47)六、要设备选择 (52)七、节能原则和措施 (54)八、置平面布置 (55)第三节制氢装置 (56)一、概述 (56)二、原料及产品 (57)三、工艺技术方案 (58)四、主要工艺过程操作条件 (62)五、工艺流程简述 (64)六、自控水平 (66)七、主要设备选择 (72)八、节能措施 (78)九、平面布置 (78)第二章投资估算 (79)第一章工艺装置方案第一节延迟焦化装置一、装置组成及规模本装置主要包括焦化、吸收稳定、吹汽放空、水力除焦、切焦水和冷焦水循环、干气及液化石油气脱硫和液化石油气脱硫醇部分。

装置工程规模100万吨/年,年开工时间按8000小时计。

二、原料及产品方案1、原料来源本装置原料为****石化厂的减压渣油。

2、产品方案主要产品有：干气﹑液化石油气、焦化塔顶油、焦化一线油﹑焦化二线油﹑焦化甩油和石油焦。

三、技术方案选择（一）国内外焦化技术发展趋势1.国外技术进展情况国外延迟焦化技术以美国为代表，比较成熟的有凯洛格（Kellogg）公司、鲁姆斯（ABB Lummus Grest）公司、大陆（Conoco）石油公司和福斯特·惠勒（Foster Wheeler）公司的技术，从近几年设计的延迟焦化装置的套数、液体产品收率和公用工程消耗等方面来看，福斯特·惠勒公司的技术占有一定的优势。

近几年来，国外延迟焦化技术的发展具有如下趋势：（1）焦炭塔反应压力80年代以前，生产普通焦的焦炭塔的设计压力为0.17~0.21MPa(G)，目前，焦炭塔的设计压力普遍降低。

石油炼化常用工艺流程（一）常减压：1、原料：原油等；2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线；3、生产工艺：第一阶段：原油预处理原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；4、常减压设备：常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔120吨万常减压设备评估价值4600万元。

（二）催化裂化：催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。

这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1、原料：渣油和蜡油70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

3、生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气，进入分馏塔，一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐，经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制，生产出汽油。

公开课一文读懂石油炼化各工艺的原料、产品、工艺特点和设备，值得收藏！常减压1、原料：原油等；2、产出品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线；3、生产工艺：第一阶段：原油预处理原油预处理：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。

4、常减压设备：常压塔、减压塔为常减压工序的核心设备尤其是常压塔，其也合称蒸馏塔，两塔相连而矗，高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔。

120吨万常减压设备评估价值4600万元。

高瘦者为常压塔，矮胖的为减压塔催化裂化催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序，汽油柴油主要是通过该工艺生产出来。

这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节。

1、原料：渣油和蜡油70%左右-------，催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料，但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求，大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油，甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制。

2、产品：汽油、柴油、油浆（重质馏分油）、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%，柴油占21.5%,丙烯占5.8%,液化气占8%,油浆占12%。

炼油厂制氢技术路线选择马文杰;尹晓晖【摘要】为确定适合我国炼油厂的制氢工艺路线,以低成本获得高品质氢气,对比分析了可供炼油厂采用的各种制氢技术,包括轻烃蒸汽转化、重质油气化、煤/石油焦气化和焦炉气制氢等的工艺流程、投资、消耗等,并对各种技术进行综合技术经济评价及成本分析.结果表明,煤/石油焦制氢的总成本最低为0.74元/m3,重质油制氢成本最高为1.42元/m3,天然气制氢在当前低迷的市场行情下成本仍高于煤制氢,为0.87元/m3.煤/石油焦制氢不仅具备成本优势,而且可以优化炼油厂的物料平衡,是我国炼油厂补充氢源的主要发展方向.【期刊名称】《洁净煤技术》【年(卷),期】2016(022)005【总页数】6页(P64-69)【关键词】制氢;蒸汽转化;煤气化;氢气成本【作者】马文杰;尹晓晖【作者单位】磐文(上海)自动化工程有限公司,上海201612;中石化宁波工程有限公司,浙江宁波315203【正文语种】中文【中图分类】TQ116.2氢气是现代化炼油厂不可缺少的原料，广泛应用于产品的碳氢调节，脱除硫、氮以及金属杂质。

炼油厂的加氢裂化、汽柴油加氢、润滑油加氢、蜡油加氢、渣油加氢、航煤加氢等油品生产、精制装置均有氢气消耗。

典型大型炼油厂的油品生产成本分析表明，氢气成本仅次于原油成本居于第二位。

因此，随着炼油厂对氢气需求量的不断增长，以低成本获得高品质氢气，已成为炼油厂的迫切需求。

传统的制氢方法主要有水电解法、甲醇制氢法、轻烃蒸汽转化法、重质油部分氧化法和煤部分氧化法等[1-2]。

刘一鸣[3]对天然气蒸汽转化、甲醇蒸汽转化和水电解法3种制氢工艺进行了对比分析，说明水电解制氢适用于高精要求(氢纯度99.9999%)、小规模装置;甲醇制氢适用于中高要求、中小规模装置;天然气制氢适用于中高要求、大规模装置。

实际应用中，水电解法由于成本高、竞争力差且无法实现大规模生产，已较少采用;甲醇制氢法更适用于小规模用氢的精细化工及冶金等领域，大规模生产成本上不具优势。

石油焦制氢的工艺流程
1.原料准备：选择高质量的石油焦作为原料，并进行破碎、筛分等处理，以保证颗粒度均匀。

2. 加热反应炉：将石油焦送入反应炉中，加热至一定温度，通入蒸汽等反应介质，进行催化裂解反应，产生氢气和其他副产品。

3. 分离氢气：将反应产生的氢气和其他气体通过分离设备进行分离，得到高纯度的氢气。

4. 处理副产物：将反应产生的其他副产物进行处理，例如回收油品、再生石油焦等。

5. 净化氢气：对分离得到的氢气进行净化处理，去除杂质和有害物质，以达到工业用氢气的标准。

以上就是石油焦制氢的基本工艺流程，不同厂家和工厂可能会有所不同，但大致步骤相似。

这种工艺可以实现对化石燃料的高效利用，产生清洁能源，具有较高的经济效益和环境效益。

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焦炉煤气制氢操作规程分解储配分公司大青站制氢工段焦炉煤气提氢装置操作规程第一章工艺技术规程1.1 装置概况1.1.1 装置简介本装置建成于2012年2月，焦炉煤气处理量≥4208.41Nm3/h( 干基)。

产品氢气流量2100Nm3/h。

本装置主要采用6-2-2/V程序变压吸附工艺技术从焦炉煤气中提取高纯氢。

整个过程主要分为预净化工序、提纯氢气的PSA 工序、氢气脱氧和干燥工序、产品压缩和装车五个工序。

1.1.2 工艺原理利用固体吸附剂对气体的吸附有选择性，以及气体在吸附剂上的吸附量随其分压的降低而减少的特性，实现气体混合物的分离和吸附剂的再生。

1.1.3工艺流程说明焦炉煤气经过压缩机加压至0.76MPa后进入预净化工序，经过预处理器脱除萘、焦油等杂质后进入变压吸附工序。

在吸附塔中氢气与其他杂质分离后进入脱氧干燥工序，纯度达99.99%的合格产品气经计量进入氢气压缩机压缩至20MPa 后装车。

1.1.4 工艺原则流程图：焦炉煤气1.2 工艺指标： 1.2.1 原料气指标原料气组成（干基）组成H 2N 2CO 2 CH 4COO 2CnH mΣV% 56.73.22.726.37.70.92.5100 原料气中杂质含量（mg/Nm3）组成萘焦油H 2S NH 3 mg/Nm 3冬≤50 夏≤100≤10≤20≤501.2.2 成品指标组成H 2CO O 2 N 2 CO 2 CH 4 合计 V% 99.9920.00050.00050.0060.00010.0011001.2.3 公用工程指标项目压力及规格温度流量及容量蒸汽0.5MPa饱和温度夏天350kg/h 冬天430kg/h仪表空气 0.4-0.6MPa 常温 100Nm3/h 循环水给水0.4MPa回水给水28℃回水40℃47t/h预净化工序变压吸附单元氢气加压单元脱氧、干燥单元产品装车单元0.25MPa电220V 50HZ380V 50HZ 安装容量：455KW 最大单台设备容量：132KW需要容量：382.86KW低压氮气≧0.4MPa 常温开车初期一次1000Nm3/h 1.2.4 主要操作条件1. 预处理（100#）工序操作条件吸附压力（MPa）0.6-0.8吸附温度（℃）≦40再生压力（MPa）0.02-0.04再生温度（℃）：进口150再生温度（℃）：出口冷吹后温度达到110℃为标准切换周期（h/T）12其中：加热时间（h） 6冷吹时间（h） 6蒸汽压力（MPa）≧0.52. 变压吸附（200#）工序操作条件项目名称指标流量原料气4208.41(设计)（Nm3/h）产品气2100（设计）浓度（%）原料气中氢56.7 产品气中氢99.9步骤设计压力（MPa）时间（S）A 吸附0.8 180E1D 一均降0.8→0.51 30E2D 二均降0.51→0.22 30D 逆放0.22→0.02 30V 抽空0.02→-0.08 120E2R 二均升-0.08→0.22 30E1R 一均升0.22→0.51 30FR 终升0.51→0.76 90循环周期540（设计）3. 脱氧干燥（300#）工序操作条件脱氧部分催化剂反应温度（℃）80-100 空塔速度（h-1）操作压力（MPa）0.8产品气中氧含量（ppm）≤5干燥塔部操作压力（MPa）0.7-0.8 温度（℃）40再生压力（MPa）0.8再生温度（℃）：进口150分出口≥环境温度+30切换时间（h）干燥4h，加热4h，冷吹4h蒸汽压力（MPa）0.6产品氢露点（℃）≤-60第二章工艺装置操作指南2.1 100#工序操作要点2.1.1在操作中需定期取样分析净化后的原料气中C5组分的浓度，一般浓度控制在200ppm以下，否则要进行切换。

石油焦生产工艺石油焦生产工艺是利用石油渣、煤沥青等石化残渣作为原料，通过加热加工而转变为焦炭的一种工艺。

下面将详细介绍石油焦生产工艺。

石油焦生产工艺主要包括破碎、干燥、炼油焦化等过程。

首先是破碎过程。

原料石油渣、煤沥青等被送入破碎机中，经过破碎机的作用，将原料破碎成适合进一步处理的颗粒。

接下来是干燥过程。

破碎后的原料被送入干燥机中，在高温下进行干燥，目的是除去原料中的水分，提高可燃性。

然后是炼油焦化过程。

干燥后的原料被送入焦炉中，在高温下进行炼油焦化反应。

在焦化过程中，原料中的可燃物质被分解成固体碳和气体产品，固体碳即焦炭，气体产品中含有有害物质，需要进行处理。

焦炉内的温度可以达到1000℃以上，炉内需要控制好温度和炉内气流的流动，以保证焦炭的质量。

最后是焦炭处理过程。

炼油焦炭被从焦炉中取出，并经过冷却，然后通过破碎机破碎成适当的颗粒大小。

破碎后的焦炭根据其用途可进一步进行筛分和分级，以满足不同工业部门对焦炭质量的要求。

整个工艺过程中，需要合理控制各个环节的工艺参数，以确保焦炭的质量和生产效率。

例如，在焦炉内需要控制好温度和气流的流动，以保证焦炭的成品率和质量；在干燥过程中，需要控制好干燥温度和时间，以避免过度干燥导致原料质量下降。

石油焦生产工艺具有高温、高压的特点，对设备和操作要求较高。

同时，焦炉排放气体中含有有害物质，如二氧化硫等，需要进行有效的处理和净化，以避免对环境和人体健康造成影响。

总之，石油焦生产工艺是一项较为复杂的工艺过程，需要合理控制各个环节的参数，以确保焦炭的质量和生产效率。

同时，需要注重对废气的处理和净化，以减少对环境的污染。

制氢项目工艺流程一、氢气的重要性。

氢气啊，在咱们现在的生活里可太重要啦。

它就像一个超级明星，在好多领域都大放异彩呢。

在能源领域，它可是被看作是未来清洁能源的主力军，有望解决很多传统能源带来的问题。

比如说，环境污染啊，资源枯竭啥的。

而且在化工行业，氢气也是一个很关键的角色，参与到好多重要的化学反应里。

所以呢，了解制氢项目的工艺流程就很有必要啦。

二、制氢的常见原料。

1. 水。

水可是制氢的一个重要原料呢。

咱们地球最不缺的可能就是水了，到处都是江河湖海的。

从水里制取氢气，感觉就像是从一个大宝藏里挖掘宝藏一样。

通过一些特殊的方法，就可以把水里的氢元素提取出来，变成氢气。

这种方法制取氢气相对比较环保，毕竟水是可再生资源嘛。

2. 化石燃料。

像天然气、煤这些化石燃料也能用来制氢。

不过呢，这就有点像是在“啃老本”了。

虽然化石燃料储量还不少，但是用一点就少一点。

而且用化石燃料制氢还会产生一些污染环境的东西，比如二氧化碳之类的。

但是目前来说，这种制氢方法还是挺普遍的，因为技术比较成熟，成本也相对低一些。

三、制氢的工艺流程。

1. 水电解制氢。

这是一种很有趣的制氢方法哦。

简单来说呢，就是用电把水分解成氢气和氧气。

就像是给水里的氢和氧来了一场“电力大冒险”，在电解槽里，电流通过水，氢氧离子就开始活跃起来了。

氢氧离子在电极的作用下，分别跑到不同的地方，最后氢气就在阴极被收集起来啦。

这个过程听起来是不是很神奇呢？不过这种方法也有个小缺点，就是耗电量比较大，如果电能不是来自清洁能源的话，从整体来看也不是特别环保呢。

2. 化石燃料重整制氢。

要是用天然气重整制氢呢，就像是给天然气来一场“变身之旅”。

首先把天然气和水蒸气混合，然后通过高温和催化剂的作用，让天然气里的碳氢化合物发生反应，产生氢气和一氧化碳等气体。

之后再经过一些处理，把一氧化碳转化成二氧化碳，然后把氢气分离出来。

这个过程就比较复杂啦，而且会产生二氧化碳这种温室气体，对环境不太友好。

1.工艺流程简述1.1 原料气压缩部分来自装置外的焦化干气和催化干气进入原料气缓冲罐（V1001），缓冲后经原料气压缩机（C1001A/B）升压后进入原料气第一预热器（E1008）、原料气第二预热器（E1009）进行预热至 220～250℃左右，进入加氢脱硫部分。

来自装置外的轻石脑油或拔头油进入原料油缓冲罐（V1015），经原料油泵（P1001A/B）升压后与循环氢混合进入原料预热器（E1008、E1009），预热至 380℃进入脱硫部分。

来自界区外的高压丙烷与循环氢混合进入原料预热器（E1008、E1009），预热至380℃进入脱硫部分。

催化干气、焦化干气、丙烷、拔头油和轻石脑油既可单独使用，也可混合使用。

原料第二预热器出口温度根据原料气中的烯烃含量来调整预热器出口温度，控制脱硫反应器进口温度在 380℃即可，同时绝热加氢反应器不能超温（单独使用焦化干气时原料预热炉出口温度控制在 220℃左右，单独使用催化干气时原料预热炉出口温度控制在 250℃左右，单独使用饱和轻石脑油或拔头油或丙烷时原料第二预热器出口温度控制在 380℃左右）。

1.2 烯烃饱和以及脱硫部分如果进入脱硫部分的原料气是催化干气，则首先进入等温加氢反应器（R1004）,在加氢催化剂的作用下发生反应，使烯烃饱和、有机硫转化为无机硫，使原料气中的大部分不饱和的烯烃加氢饱和，控制出口温度约 270℃，然后 R1004 出口气体和 R1004部分旁路原料气一起进入绝热加氢反应器（R1001），继续使烯烃饱和和将有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器（R1002A/B）脱氯段脱除原料中的氯，最后进入氧化锌脱硫段，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。

精制后的气体中硫含量小于 0.2PPM，烯烃小于 1%（V）、氯小于 0.2PPM 进入转化部分。

如果进入脱硫部分的原料气是焦化干气或轻石脑油，先进入绝热加氢反应器（R1001），先在加氢催化剂的作用下发生反应，使烯烃饱和、有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器（R1002A/B）脱氯段脱除原料中的氯，最后进入氧化锌脱硫段，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。

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油制氢甲醇洗中硫化物工艺流程一、油制氢的小前奏。

在油制氢这个大工程里呢，会产生好多东西，其中就有硫化物。

硫化物这玩意儿可不能就这么放任不管呀，它得经过处理才行。

你想啊，如果硫化物到处乱跑，那可就像调皮的小捣蛋鬼，会把整个生产过程搅得乱七八糟的。

二、甲醇洗闪亮登场。

这时候甲醇洗就来发挥大作用啦。

甲醇呢，就像是一个超级清洁小能手。

它可以把硫化物给抓住，然后把它们从整个体系里带走。

甲醇有一种特殊的本事，它能够很好地溶解硫化物。

就好比甲醇是个大口袋，硫化物就像小糖果一样被它装进去啦。

三、硫化物在甲醇洗中的旅程。

1. 硫化物进入甲醇洗这个系统的时候，就开始了它的奇妙之旅。

它会先进入到一个特定的设备里，这个设备就像是硫化物的第一个小关卡。

在这里，甲醇就开始热情地欢迎硫化物啦，然后慢慢地把硫化物包裹起来。

2. 接着呢，随着整个系统的运作，被甲醇包裹着的硫化物会被带到其他的地方。

这个过程就像是硫化物坐着甲醇的小马车，在各个地方溜达。

而且呀，在这个过程中，甲醇还会不断地把更多的硫化物聚集到一起，让它们老老实实待着，可不能让它们偷偷跑掉哦。

3. 在这个旅途当中，还会有一些温度啊、压力啊之类的条件来帮忙。

比如说，合适的温度和压力就像是小助手，让甲醇更好地抓住硫化物。

如果温度或者压力不对，那就像是小助手闹别扭了，可能硫化物就抓不牢啦，所以这些条件得控制得特别好才行呢。

四、硫化物的最终归宿。

当硫化物在甲醇洗里经历了这么多之后呢，它就被成功地从油制氢的体系里分离出来啦。

被甲醇抓住的硫化物最后会被送到专门的地方去处理。

这个地方就像是硫化物的小监狱，让它们再也不能在油制氢的体系里捣乱啦。

这样呢，整个油制氢的过程就会变得更加顺利，就像把一群调皮的小怪兽都给制服了一样。