模具标准零件加工工艺

模具加工工艺标准1．目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。

2．模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。

加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。

铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。

图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2 加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm 的磨床余量，模仁、镶件需要 CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm, 线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留 0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留 0.03mm 的抛光余量。

2.3 加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005 ～0.02mm 范围内；垂直度要求在0.01 ～0.02mm 范围内；同轴度要求在 0.01 ～ 0.03mm 范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01 ～ 0.03mm 范围内。

合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。

其余模板配合面的平行度要求在0.01 ～ 0.02mm 范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01 ～0.02mm 范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01 ～ 0.02mm 的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6 、 H7/f7 、 H7/g6 三种。

注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01 ～ 0.02mm 的间隙配合。

2.4 CNC 拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。

模具标准零件加工工艺模具标准零件加工工艺是指对模具标准零件进行加工的技术和方法，主要是针对金属材料的机械加工过程。

模具标准零件是模具加工中最基本的部件之一，它们直接影响着模具的加工质量和使用寿命，因此模具标准零件的加工工艺显得尤为重要。

模具标准零件加工工艺需要遵循的一些基本原则和技术要点：1. 熟练掌握加工工艺和加工设备的基本知识，对于加工途中可能出现的问题，需要能够及时的进行判断和应对。

2. 考虑加工工艺的整体性，从加工序列、加工工艺、加工设备及所需工具、夹具等方面进行全面规划，保证整个加工过程的顺畅和高效。

3. 严格控制零件加工的质量和精度，特别需要注意加工零件的尺寸和端面平行度，因为它们对模具加工的精度直接决定。

4. 对于不同材质的模具标准零件，需要选择不同的切削工具，以保障加工效率，同时还要考虑材质硬度及加工性等因素。

在进行模具标准零件的加工过程中，还需要注意以下方面1. 材料的选择与加工要求：材料的选择与零件加工后要求的表面加工精度和粗糙度有关，对于不同的工艺要求可能需要不同材质的切削工具，以确保完成最终的加工要求。

2. 加工前准备与机床设置：加工前首先需要对该零件的加工阶段进行划分、方案设计以及机床设计；接着需要根据加工零件的材料、形状、大小、加工要求等进行不同机床的选择，并对其进行技术参数的设置。

3. 切削工具的选择和修复：切削工具的合理选用对零件的加工精度直接影响较大。

刀具的磨损情况对于工件表面质量也有直接影响，因此要及时检查、维护切削工具的磨损情况，若有问题要及时修复或更换。

4. 机床操作流程：在进行原始加工前，需要事先进行一次系统的单件检查，并完成自认划分和机床设置工序，完成机床基本参数的输入，先进行试加工。

然后，进行设备调试，将设备调整到最佳状态，调整的关键是精调床身，定具及杆上定位孔的位置及容度，以保证零件尺寸和几何精度的稳定和一致性。

综上所述，模具标准零件加工工艺需要严格的操作流程和质量控制，才能保证零件的加工质量和精度。

模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。

各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。

导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。

热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。

3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。

为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。

对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。

二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。

7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。

导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。

导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。

7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。

虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。

线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。

2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。

3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。

4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。

5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。

二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。

2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。

3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。

7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。

8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。

9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。

（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。

（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。

三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。

2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。

审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。

每一套模具都是由许多零件构成，其中一部分是工艺零件，另一部分是结构零件。

工艺零件直接对成型产品质量造成影响，工艺零件的最终品质在当下的模具加工企业里均用精加工手段来最后完成，如何控制精密加工过程关系到模具寿命和成型产品能否交付。

在模具制造企业中，精加工阶段除采用慢走丝线切割、割一多修的工艺手段外，另采用的方法即是在半精加工后，热处理基础上磨削加工，在这个阶段要控制好零件的变形、内应力、形状公差及尺寸精度等许多技术参数。

在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。

一、模具精加工的过程控制模具零件的加工，总的指导思想是针对不同的模具零件、不同的材质、不同的形状和不同的技术要求进行适应性加工，选择性方案很多。

但是，通过对加工过程的控制，达到最好的加工效果和经济性是我们关注的重点。

根据模具零件的外观形状，零件主要可分为三类：轴类、盘类、板类与成型异类零件。

这三类零件的工艺过程一般为：粗加工——半精加工——（淬火、调质）——精密磨削——电加工——钳工修整——组装加工。

（一）模具零件热处理模具零件要获得所要求的热处理硬度，必要对零件热处理内应力进行控制，使零件加工时和加工后尺寸公差、形位公差能够稳定，针对不同材质的零件作用，有不同的热处理方式。

其工艺要考虑的是经济性、材料淬透性、淬硬性、过热敏性以及脱碳敏感性。

随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类很多，除了CrWMn、Cr12、40Cr、GCr15、Cr 12MoV、9Mn2V硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凹模、凸模，可选用新材料粉末合金钢，如S2、S3、V 10、APS23S1、G2、G3、G4、G8等等。

此类材料具有较高的热稳定性和良好的组织状态。

淬火后一般工件都存留内应力，容易导致后续精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。

形状复杂、内外转角较多的工件，回火有时还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。

冲压模具加工工艺流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。

小编给大家整理了关于冲压模具加工工艺流程，希望你们喜欢!五金冲压模具制作流程一.毛胚材料加工：1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。

2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)二.机加工：1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件，公差按图要求。

☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。

导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。

四.装配：1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。

(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。

3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序：1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。

5.装配、试模冲压模具的分类根据工艺性质分类a.冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。

如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。

b.弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。

c.拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。

d.成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。

如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。

模具注塑加工工艺大全是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。

模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具模具价格流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。

其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。

基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。

于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。

精密模具的尺寸精度往往达μm级。