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转炉炼钢过程脱磷和吹氧模型的研究
本文在探讨转炉炼钢过程脱磷和吹氧模型这一课题上，采用相应的理论与方法，进行实质性的研究，以下为研究内容：
一、脱磷原理
1.1 基本原理
脱磷是指通过控制钢水的外部条件，如温度和含氧量，来通过催化、吸收、溶解等捕猎惰性气体硫气、氮气和磷气等来控制钢的含磷量的过程。
1.2产物的特点
脱磷控制的特征表现在钢中：能够改善钢的组织，增强钢各类性能。
此外，在循环利用时能够降低使用成本等，可以节约大量能源，以及节约原材料，节约环境资源。
二、吹氧原理
2.1基本原理
吹氧是指通过在转炉内注入氧气，改变熔炼中炉温、熔炼介质和各种杂质等，从而改变冶炼过程中的微观结构，改善钢液表面及内部性能的一种方法。
它的具体操作有保温、抽渣、预压力氧化等。
2.2产物的特点
吹氧这种技术有以下优点：促进了钢水的清洁化，达到精炼的目的；能够提高钢的物理力学性能；可以增强钢的抗蚀性，延长使用寿命，降低成本，更可以减少污染，改善周围环境。
三、在未来研究方向
未来研究将重点关注以下几个方面：一是通过对转炉炼钢过程脱磷和吹氧模型的进一步研究，完善控制入炉材料和排放检测。
二是将脱磷和吹氧的技术结合在一起，实现高效减污，提高入炉材料和钢水的质量。
三是重点研究不同材料的脱磷和吹氧技术，提高技术水平，以实现更有效的节能降耗、污染减排和优化产品。
铁水转炉吹氧脱磷工艺-概述说明以及解释1.引言1.1 概述铁水转炉吹氧脱磷工艺是钢铁生产中常用的一种去除磷元素的工艺方法。
在铁水中磷元素的含量对钢铁的性能有着重要影响，因此需要采取相应措施进行去除。
吹氧脱磷工艺通过向铁水中吹入氧气，利用氧气与磷元素的化学反应，在高温条件下将磷元素氧化移除，从而减少磷元素含量，提高钢铁的质量和性能。
本文将详细介绍铁水转炉吹氧脱磷工艺的原理、步骤以及其在钢铁生产中的应用。
通过对该工艺的深入探讨，可以更好地了解吹氧脱磷的作用机制和优势，为钢铁生产提供技术支持和参考。
1.2 文章结构1.3 目的本文旨在深入探讨铁水转炉吹氧脱磷工艺，通过对该工艺的原理、步骤、优势以及应用前景进行分析，旨在说明吹氧脱磷工艺在钢铁生产中的重要性和价值。
同时，通过总结工艺的特点和优势，为相关行业提供参考，促进该工艺的广泛应用，提高生产效率，降低成本，推动钢铁行业的可持续发展。
2.正文2.1 铁水转炉工艺概述：铁水转炉是一种用于炼钢的高炉，它是一种旋转的容器，通常由耐火材料和金属外壳构成。
在钢铁冶炼过程中，铁水转炉扮演着至关重要的角色。
铁水转炉工艺通常用于生产高品质的钢铁，其主要特点是操作简单，生产效率高，并能够满足不同规格和质量要求的钢铁生产。
在铁水转炉中，主要通过向铁水中吹入氧气使其氧化，从而提高炉内温度，促使不同元素的相互作用，达到脱除杂质的目的。
铁水转炉通常配有各种喷嘴和氧气喷嘴，以确保充分的氧化反应和高效的燃烧过程。
铁水转炉工艺的优点包括：1. 生产效率高：铁水转炉可以持续生产，操作简单，生产效率高。
2. 能够生产高品质钢铁：通过吹氧脱磷等工艺，可以去除杂质，生产高品质的钢铁。
3. 适用范围广：铁水转炉可以生产各种规格和质量要求的钢铁，适用性广泛。
总的来说，铁水转炉工艺在钢铁冶炼领域具有重要的地位，其优点包括高效、高质以及适用范围广泛，为钢铁行业的发展做出了重要贡献。
2.2 吹氧脱磷的原理2.3 吹氧脱磷的步骤:吹氧脱磷是铁水转炉炼钢过程中的关键环节之一，其步骤主要包括以下几个方面：1. 吹氧开始: 在铁水转炉底部喷入高纯度氧气，形成氧吹。
转炉脱磷工艺的优化姚娜;李祥胜【摘要】通过对渣-钢脱磷反应影响因素进行了理论分析,根据脱磷的工艺特点,针对不同的铁水条件,通过优化工艺操作,达到稳定、有效的脱磷,满足钢种要求.【期刊名称】《河北联合大学学报（自然科学版）》【年(卷),期】2011(033)001【总页数】4页(P53-56)【关键词】转炉;脱磷;工艺【作者】姚娜;李祥胜【作者单位】济源职业技术学院,河南,济源,454650;涟源钢铁厂,湖南,娄底,417000【正文语种】中文【中图分类】TF713.7磷是一般钢种中有害元素之一。
[1]钢中最大允许的ω[P]为 0.02%～0.05%，而对某些钢种则要求在0.008%～0.015%范围内。
磷能提高钢的强度,但随着ω[P]的增加,钢的塑性和韧性降低（特别是低温冲击性降低），即出现钢的脆性现象。
由于这种现象在低温更为严重，所以通常称为“冷脆性”。
一般钢中ω[C]、ω[O]、ω[N]增加，磷的这种有害作用增强。
磷对钢的焊接性能也有不利影响。
因而，磷是炼钢过程中需要清除的有害元素，脱磷是转炉炼钢的主要任务之一。
1 试验条件本次试验在1座210t顶吹转炉上进行，主要钢种为低磷钢，转炉氧枪为六孔喷头，氧气量为48000m3/h，氧枪枪位为160～250cm，吹炼过程中进行副枪取样、测温。
炼钢用的铁水条件如表1所示。
表1 炼钢用铁水条件技术条件项目ω[C]／% ω[Si]／% ω[Mn]／% ω[P]／% ω[S]／% 温度／℃成分 3.8～4.8 0.3～1.2 0.2～0.6 0.08～0.1 0.002～0.04 1280～13802 转炉脱磷分析2.1 脱磷影响因素理论分析[2]磷在钢中是以[Fe3P]或[Fe2P]形式存在，为方便起见，均用[P]表示。
炼钢过程的脱磷反应是在金属液与熔渣界面进行的，首先是[P]被氧化成（P2O5），而后与（CaO）结合成稳定的磷酸钙，其反应式可表示为：定义C p为磷容，即则影响脱磷的主要因素是熔池温度、炉渣成分和金属液的成分。
顶吹转炉脱磷热力学分析和工艺优化磷在大多数钢中都是有害元素，脱磷是转炉炼钢的主要任务，本文从热力学角度入手，分析了顶吹转炉炼钢脱磷的影响因素，提出了优化转炉脱磷的措施，对强化顶吹转炉炼钢脱磷、提高钢材质量有重要意义。
标签：顶吹转炉；脱磷；措施1 前言磷在钢中（除炮弹钢、耐蚀钢以外）是有害元素，易使钢发生“冷脆”现象，尤其在高碳钢中更是明显，其原因是由于磷元素富集在铁素体晶界上形成“固溶强化”的作用，造成晶粒间的强度提高，从而产生脆性。
除此之外，磷含量越高越容易在结晶边界析出磷化物，降低钢的冲击值[2]。
因此，控制顶吹转炉炼钢过程中的脱磷反应是控制回磷和提高钢材质量重要而复杂的工作。
2 脱磷的热力学分析2.1 温度由上可知，温度越高。
K值越小，因此，低温对脱磷有利。
但需要指出的是，提高熔池温度，会使磷的分配比降低，对磷从金属向炉渣的转移不利。
但温度升高降低了炉渣的粘度，加速了石灰的熔解，从而有利于磷从金属向炉渣的转移。
理论研究表明，最有效的脱磷有一个最佳的温度范围（1450～1500℃）。
这就要求冶炼初期，要根据铁水温度采用不同的操作制度。
铁水温度低（1250℃以下），要采用低枪位操作以提高熔池温度，加速石灰的熔解，迅速形成初期渣，充分利用前期炉渣FeO高、炉温低的优势，快速脱磷。
若铁水温度特别高（大于1350℃），冶炼初期要适当采用高枪位操作，并加入部分矿石，抑制炉温的快速升高，同时也有利于石狄的溶解，延长冶炼在低温区（1500℃以下）的运行时间。
实践证明，尽管冶炼终点温度高，会降低磷在钢一渣中的分配比，但脱磷的关键仍然是冶炼过程渣特别是终渣的控制。
也就是说温度的影响不如（FeO）和（Cao）显著。
2.2 炉渣碱度因为CaO是使aP205降低的主要因素，增加（CaO）达到饱和含量可以增大aCa0，亦即增加自由CaO（不与酸性氧化物结合）的浓度，会使（P205）提高或鋼中[P]降低。
但渣中（CaO）过高，将使炉渣变稠，同样不利于脱磷。
顶吹转炉钢中磷元素的控制技术研究随着工业化的进程和经济的发展，钢材在现代社会中扮演着重要的角色。
然而，在钢铁生产过程中，磷元素的存在会对钢材的质量和性能造成不利影响。
因此，控制钢中磷元素的含量是钢铁企业必须解决的重要问题之一。
顶吹转炉钢是目前钢铁生产中广泛应用的一种钢铁冶炼工艺，本文将介绍顶吹转炉钢中磷元素的控制技术研究。
磷是一种偏恶性元素，其存在会显著降低钢铁的塑性和韧性，并且会导致在钢铁加工过程中出现脆性断裂的问题。
因此，控制顶吹转炉钢中磷元素的含量是至关重要的。
磷元素主要来自矿石中的磷矿和焦炭中的磷，它们在冶炼过程中会被还原为磷元素，并且随着钢液中的温度升高而溶解进入钢液中。
因此，要控制顶吹转炉钢中磷元素的含量，首先需要从原料入炉和冶炼操作两个方面入手。
在原料入炉方面，钢铁企业可以选择低磷矿石和低磷焦炭作为原料，从源头上减少磷元素的含量。
此外，可以采用磷矿石的预处理技术，在矿石的粉碎、烧结和球团化过程中去除磷元素。
同时，在焦炭的生产过程中可以采用磷元素的脱除技术，例如利用磷元素在焦炭碱性石灰石中形成磷酸钙的方法去除磷元素。
在冶炼操作方面，钢铁企业可以采用一系列的技术措施来控制顶吹转炉钢中磷元素的含量。
首先，可以通过控制转炉熔化温度来影响磷元素的溶解度。
磷元素在高温下溶解度较高，因此可以通过提高炉温来促使磷元素溶解进入渣中，从而达到控制钢中磷元素含量的目的。
其次，可以采用加入磷铁或磷灰石的方法来控制钢中磷元素的含量。
磷铁是一种含有高磷含量的合金，在炼钢过程中可以添加适量的磷铁使钢中的磷元素被磷铁吸附，从而降低钢中磷元素的含量。
而磷灰石则可以在转炉炼钢过程中加入，通过反应将钢中的磷元素转移到渣中。
此外，还可以采用倒炉技术，即将转炉中的钢液倒入LF精炼炉中进行进一步处理，通过精炼炉中高铝碱渣的作用，将钢中的磷元素进一步降低。
除了原料入炉和冶炼操作外，钢铁企业还可以采用在线监测和自动控制技术来实现对顶吹转炉钢中磷元素含量的准确控制。
转炉脱磷工艺近年来，随着我国钢材的发展，对低磷钢的生产要求越来越高，对高级别钢特别是低磷钢的需求大大增加，这些产品对钢中磷的质量分数提出了很高的要求，大多要求磷含量低于0.015%；低温用钢管、特殊深冲钢、镀锡板要求钢中磷低于0.010%；一些航空、原子能、耐腐蚀管线用钢要求磷低于0.005%，所以超低磷钢将成为以后发展的主要方向。
下面是关于国内外对超低磷钢的生产研究。
以及现场的一些主要工艺过程。
一国际上对超低磷钢的研究日本发明的转炉脱磷工艺主要方法有：JFE的LD-NRP法，住友金属的SRP法，神户制钢的H炉，新日铁的LD-ORP法和MURC法。
其操作方式住友有两种，第一种是采用两座转炉双联作业，一座是脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳，即“双联法”，典型的双联法工艺流程为：高炉铁水—铁水预处理—转炉脱磷—转炉脱碳—二次精炼—连铸;第二种是在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳，类似传统的“双渣法”。
德国发明的转炉脱磷工艺：TBM工艺（蒂森底吹技术)目前双联法是生产超低磷钢的最先进转炉炼钢法，其主要优势是：炉内自由空间大，允许强烈搅拌钢水，顶吹供氧，高强度底吹，不需要预脱硅，废钢比较高，炉渣碱度比较低，渣量低，处理后铁水温度较高（1350），脱磷效率明显提高。
1转炉脱磷新工艺1.1JFE福山制铁所福山制铁所，有两个炼钢厂（第二炼钢厂和第三炼钢厂）。
该制铁所是日本粗钢产量最好的厂家。
第三炼钢厂有2座320T的顶底复吹转炉，采用LD-NRP工艺（双联法），一座转炉脱磷，另一座转炉脱碳，转炉脱磷能力为450万t/a。
该厂1999年开始全量铁水转炉脱磷预处理。
转炉脱磷指标：吹炼时间为10分钟，废钢比为7%~10%；氧气流量为30000立方米/h，底吹气体为3000立方米/h；石灰消耗为10~15kg/t。
转炉脱碳指标：炉龄低于脱磷转炉，转炉在炉役前期用于脱碳，炉役后期用于脱磷，炉龄约7000炉；石灰消耗5~6kg/t。
转炉脱磷的影响因素及方法作者：唐天合来源：《科学与技术》2018年第21期摘要：近些年，钢铁市场对于低磷钢以及超低磷钢等品种钢的要求越来越苛刻，尤其是对钢中磷含量要求也进一步提高，所以严格控制好钢水中磷的含量是转炉炼钢的关键，脱磷是碱性炼钢过程中的重要任务之一，对于大多数的钢种而言，磷是一种有害的元素，随着磷含量的增加会引起钢的“冷脆”现象，提高钢的韧脆转变温度，并使焊接性能降低，冷弯性能变差，此外，磷在钢锭中会产生严重的偏析行为影响钢的性能与质量，所以要在冶炼阶段严格控制好终点磷的含量，保证炼钢的正常进行，本文分别讲述了脱磷的影响因素以及脱磷的方法。
关键词：转炉脱磷；碱度；温度1.转炉脱磷工艺概述转炉脱磷工艺主要包括：SRP工艺、多功能转炉脱磷工艺、COMI炼钢工艺脱磷工艺以及复吹转炉深脱磷工艺，其中复吹转炉深脱磷工艺又包括两路双联工艺、单渣工艺以及单炉新双渣工艺。
在炼铁过程中，原料中的磷几乎全部浸入铁水中，转炉和炉渣为脱磷提供了良好的脱磷环境。
在转炉冶炼过程中，可以通过控制主要脱磷影响因素达到良好的脱磷效果。
通常在转炉脱磷初期阶段，溶池温度较低，磷含量较高，热力学条件较好，但是由于此阶段炉渣的流动性较弱、炉渣碱度较低，动力学条件较差，因此需要通过改善动力学条件来配合热力学条件来加速脱磷，即提高炉渣流动性、炉渣碱度等；在转炉脱磷处理后期，钢水磷经过前阶段的脱磷之后，磷含量降低，炉渣流动性较高，具备良好的动力学条件，然而溶池温度较高，热力条件较差，不利于脱磷的进行，此时可以通过提高炉渣的碱度来改善热力学条件。
2.转炉脱磷影响因素分析2.1温度的影响通常转炉脱磷中的“温度”专指“溶池温度”，一般情況下，需要从两方面考虑温度对转炉脱磷效果的影响。
一方面，当熔池温度较低时，从热力学原理上分析，低温将有助于脱磷反应正常进行，但是当温度过低时，石灰在表面容易形成一层冷凝外壳，并未熔化，并降低化渣速度和炉渣流动速度，碱度降低，最终降低脱磷反应速度；另一方面，熔池温度升高过程中也会对脱磷效果产生影响。
转炉炼钢脱磷工艺的探讨【摘要】本文从脱磷的热力学分析入手，对冶炼过程中温度、炉渣碱度、渣中（FeO），等对磷含量的影响进行了探讨。
同时探讨了回磷的原因、影响的因素和防止的措施。
【关键词】转炉炼钢；脱磷工艺；探讨磷在钢中是以【Fe3P】或【Fe2P】形式存在，一般以【P】表示。
磷含量高时，会使钢的朔性和韧性降低，即使钢的脆性增加，这种现象低温时更严重，通常把它称为“冷脆”。
且这种影响常常随着氧，氮含量的增加而加剧。
磷在连铸坯中的偏析仅次于硫，同时它在铁固溶体中扩散速度又很小。
不容易均匀化，因而磷的偏析和难消除。
由于炼铁过程为还原性气氛，脱磷能力较差。
因此脱磷是炼钢过程的重要任务之一。
在20世纪90年代中后期，为解决超低磷钢的生产难题，世界上各大钢厂都曾经进行过转炉铁水脱磷实验研究。
1、铁水预处理方法1.1喷吹苏打粉处理日本住友公司鹿岛厂开发的“住友碱精炼法”是成功用于工业生产的苏打精炼法。
工艺流程：从高炉流出的铁水先经脱硅处理，即将高炉铁水注入混铁车内，用氮气输送和喷吹烧结矿粉，喷入量为每吨铁水40公斤，最大供粉速度为每分钟400公斤，最大吹氧量为每分钟50立方米，脱硅量约为0.4%。
脱硅处理后的铁水硅含量可降到0.1%以下。
然后用真空吸渣器吸出脱硅渣，进行脱磷处理，以氮气为载气向铁水中喷入苏打粉，苏打粉用量为每吨18公斤，最大供粉量为每分钟250公斤，最大吹氧量为每分钟50立方米，处理后铁水中【P】≤0.001%，【S】≤0.003%，再用真空吸渣器吸出脱磷渣，并将其送到苏打回收车间，经水浸后可回收约80%的Na2O，最后将处理过的铁水倒入转炉冶炼。
1.2喷吹石灰系熔剂处理由于石灰系熔剂具有成本低，对环境污染小的优点，因此受到重视，并不断对其深入研究，以使其满足精炼铁水的需要。
工艺流程：向高炉铁沟中加入铁磷进行脱硅处理，加入量为每吨铁水27公斤，处理后铁水含硅量由0.5%降到0.15%，氧的利用率为80%-90%。
莱钢转炉脱磷优化生产工艺措施摘要：通过对现有装备和工艺技术能力进行系统分析，莱钢炼钢厂通过完善与优化转炉护炉技术、推广应用连铸新技术和新工艺、在铁水预处理、转炉、二次精炼、等方面的先进工艺技术，保证了炼钢生产的稳定运行。
关键词：转炉品种结构工艺优化1、前言高效转炉工艺技术主要以保证质量为前提，以高作业率为基本手段来实现高质量、低成本。
实现转炉的高效生产不仅需要科学管理，更重要的是持续不断的技术改造创新，采用优质耐材和先进工艺、生产设备技术，以不断提高转炉脱磷工艺技术装备水平。
莱钢炼钢转炉系统经过近年来改革和发展，坚持走引进、消化、吸收、再创新的道路，在品种、质量等方面有了质的飞跃，而且自主开发集成了多项关键技术。
目前，莱钢炼钢系统主要包括转炉炼钢和电炉炼钢，转炉炼钢现有3座50t转炉、1座60t转炉，5座120t转炉，相应配套小方坯连铸机、带钢坯连铸机、矩形坯连铸机、异型坯连铸机、板坯连铸机，生产能力为1 000万t/a。
莱钢炼钢厂针对实际生产中存在的薄弱工艺环节，对现有设备工艺进一步优化改造，提高了生产装备水平，完善炼钢新工艺、新技术，进一步发挥了转炉的潜能，提高了质量，降低了成本。
2、依靠技术创新，提升工艺水平自金融危机以来。
全球钢铁消费需求不断下滑，国内钢企面临日益严峻的增支减利和结构优化调整压力。
为了更好地生存与发展，坚持以效益为中心，以技术创新为手段，立足于自主开发，加快新技术和新工艺的集成应用，大力发展循环经济，挖掘节能降耗潜力；同时加大高端新产品开发力度，提高产品质量，改善品种结构，积极应对市场变化。
莱钢炼钢系统充分发挥广大工程技术人员的聪明才智，大力开展技术攻关，提升工艺技术水平，促进了生产顺行，改善了产品质量，降低了生产成本。
特别是在炼钢系统，不断开发和应用新技术、新工艺，依靠技术进步和创新，工艺降本增效和新产品开发工作取得了显著成效。
3、转炉炼钢工艺过程在转炉炼钢过程中，通过氧枪向熔池内吹入氧气，与铁水中的碳、硅、磷、硫等元素反应生成炉渣、废气等，同时释放热量使熔液的温度升高，进而得到所需的钢种。
大型转炉炼钢脱磷的研究摘要：主要研究近年来脱磷的方法，一些防止回磷的措施，复吹转炉成渣过程对脱磷的影响，高磷铁水脱磷效率影响因素，以及钢渣在微波场中还原脱磷的工艺。
关键词：脱磷；回磷；炉渣碱度；还原；预熔脱磷剂；高磷铁水；炼钢工艺1. 前言一般情况下，磷是钢材中的有害成分，使钢具有冷脆性。
磷能溶于a-Fe中（可达1. 2%），固溶并富集在晶粒边界的磷原子使铁素体在晶粒问的强度大大增高，从而使钢材的室温强度提高而脆性增加，称为冷脆。
但含磷铁水的流动性好，充填性好，对制造畸形复杂铸件有利。
此外，磷可改善钢的切削性能、易切削钢中磷含量可达0.08%一0.15%。
2.转炉的脱磷2.1转炉脱磷的基本原理通常认为，磷在钢中是以[Fe3P]或[Fe_2P]的形式存在，为方便起见，均用[P]表示。
炼钢过程中的脱磷反应是在金属液与熔渣界面进行，首先是[P]被氧化成（P2O5），然后与（CaO）结合成稳定的磷酸钙，其反应式可表示为：2.2影响脱磷的因素磷的氧化在钢渣界面进行，按炉渣分子理论的观点，反应式如下：2.3回磷现象所谓的回磷现象，就是磷从熔渣中又返回到钢液中。
成品钢中磷含量高于终点钢中的磷含量也属于回磷现象。
熔渣的碱度或氧化亚铁含量降低，或石灰划渣不好，或温度过高等，均会引起回磷现象。
出钢过程中，由于脱氧合金加入不当，或出钢下渣，或合金中磷含量较高等因素，也有导致成品钢中磷高于终点钢[P]含量。
通常采用避免钢水回磷措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前碱度；出钢后向钢包渣面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。
3 钢渣在微波场中还原脱磷微波技术在加热高电介质耗损原料方面是一种简单而有效的方法，在冶金还原领域有着广阔的应用前景。
相较于传统加热还原工艺需要较高的温度和损耗，具有体积性加热、选择性加热、非接触性加热、即时性等加热特性的微波场在较低温度下能够提供更多的热量。
转炉造渣操作及其对脱磷的影响任海军李军辉( 杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂 310022 )摘要：从氧气顶吹转炉脱磷的热力学分析人手，探讨了冶炼过程中炉渣碱度、(FeO)含量对脱磷的影响、回磷的原因、影响因素及防止措施等，指出造渣过程应将炉渣碱度和(FeO)含量控制在合理范围内，同时必须应重视钢水的回磷问题。
关键词脱磷；热力学；炉渣碱度；回磷炼钢生产中的脱磷效果主要是指成品钢中能够达到的最低含磷量。
成品钢中含磷量的多少，主要取决于转炉冶炼终点的磷含量和出钢过程的回磷量，而冶炼过程脱磷的效果又取决于炉渣的物理性质和化学性质。
现从以下几个方面分析转炉炉渣对脱磷的影响。
1 造渣操作1．1 成渣原理俗话说炼钢先炼渣，所以造渣是转炉炼钢生产中主要的工艺操作之一。
由于顶吹转炉的吹炼时间很短，快速成渣就成为顶吹转炉炼钢的核心问题之一，炉渣不仅要满足炼钢的要求，而且应该对炉衬的侵蚀最小。
因此，在吹炼过程中炉渣必须遵循“早化、化透、作黏、挂上”八字方针的原则。
从CaO-FeO-SiO2三元相图1600℃等温图中可知，在吹炼初期影响石灰溶解的主要原因是，石灰在渣化过程中，其表面会形成质地致密、高熔点的2CaO·SiO2，阻碍着石灰进一步渣化。
若渣中有足够的FeO，可使2CaO·SiO2解体，其成分点移至液相区，或是当SiO2含量超过25％时，石灰溶解有所下降。
为了加速石灰溶解，可以加入能急剧降低2CaO·SiO2熔点的溶剂如铁矿石、萤石或少量的MgO等。
这几种物质都能够扩大CaO—FeO—SiO2三元相图液相区，对成渣有利。
1．2 造渣料的确定石灰的加入量必须根据铁水的成分和重量、炉渣碱度及吹炼的钢种对磷、硫的要求，由下列计算公式确定：石灰加入量= 2.14*[Si%]x R x G x l000/有效CaO (1) 式中2．14—— SiO ／Si=60／28=2．14；G ——铁水量，t；有效CaO％——CaO石灰％一R×SiO％；R ——炉渣碱度。
