300MW机组节能降耗分析

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300MW机组节能降耗分析

漏时含油回水进入化学水系统,改造时应将各冷油器回水改道。开式水回水量在扣除用于各冷油器(电泵油冷却器和密封油泠却器)的水量约275t/h后仍有超过1000t/h的流量,完全能满足净水站约600t/h的用量。2.2将#1机开式水回水改接至冲洗水泵前池原设计冲洗水泵前池补水由专门的补水泵供给。该补水压力低,但流量变化较大,要求3台补水泵经常处于完好的备用状态。而原设计开式水回水接入循环排水管排入河中。分析表明,开式水的回水压力和流量足以满足冲洗水泵前池补水的要求,而且水源可靠。目前改造完成后经2年多的时间检验,开式水系统运转正常,补充水可靠性得到保证,而且三台补水泵可以完全退出备用。2.3将空压机冷却水回水引接到输煤系统冲洗泵前池做补水,达到退出抑尘水泵运转备用的目的。3疏水系统改造3.1问题提出:在原有汽轮机热力系统中,所有管道疏水均直接接到疏水扩容器后进入到凝汽器。同目前国内其它300mw机组一样,系统普遍存在内漏的问题,从而降低了机组运行热经济性。影响机组经济性的内漏主要是系统内的一些疏水阀门关不严造成的,而很多阀门在机组运行中往往不能及时消缺,甚至只能等停机时处理,运行时间越长,内漏越严重,损失越大。因此对疏水系统进行优化化改造显得更有现实意义。3.2分析与对策:为减少内漏对热经济性的影响,对汽机热力系统做以下改进:3.2.1将汽机高中压平衡管疏水改接到四段抽汽逆止阀前。原高中压平衡管疏水接到本体疏水扩容器,一旦发生内漏,将增加凝汽器热负荷。因高中压平衡管蒸汽压力、温度与四段抽汽相近,改造后不会产生热冲击。改进后,就算疏水阀关不严,漏汽可随四段抽汽进入除氧器加热凝结水,减少了热能损失,同时不会影响凝汽器热负荷。当机组发生跳机或其它异常时,四段抽汽逆止阀关闭,疏水排到四段抽汽逆止阀前通过抽汽逆止阀前疏水管排到本体疏水扩容器,也不会影响机组安全。3.2.2将高压外缸疏水改接到高排逆止阀前。原高压外缸疏水接到凝汽器本体疏水扩容器,一旦发生内漏将产生热损失并影响凝汽器热负荷。因高压外缸蒸汽参数与高压缸排汽接近,改造后不会产生热冲击。改进后就算发生疏水阀关不严,漏汽进入到高压缸排汽管道,不产生热损失,更不会影响凝汽器热负荷。具体接口位置可接到高排通风阀前,可避免在再热冷段管道上开孔,开停机时疏水排到高排逆止阀前通过高排逆止阀前疏水管排到本体疏水扩容器。3.2.3主机和小机轴端汽封供汽管疏水改接到#7低加壳侧。原轴端汽封疏水接到凝汽器本体疏水扩容器,由于疏水阀在运行中需连续疏水,由此导致热损失并将增加凝汽器热负荷。#7低加壳侧压力低,又是安装在汽轮机下面,改造后不会对机组安全带来影响。具体接口位置可接到#6低加至#7低加疏水入口管上。3.2.4轴封站疏水加装疏水筒和自动疏水器。轴封蒸汽站主要由来自主蒸汽、冷再蒸汽、辅助蒸汽供汽等三路汽源管路及轴封溢流管路组成,每根管路中的主调节管路和调节旁路都装有一路疏水管接到凝汽器本体疏水扩容器(冷再汽源没有设旁路)。每根疏水管道装有一个手动疏水阀,每个疏水阀都装有一个旁路节流孔板,以便不断的将各路轴封汽源管道上的疏水放掉,以随时保持有安全的汽源送到轴封蒸汽母管。而在实际运行中轴封蒸汽母管产生的疏水不会很多,这样这七个节流孔板在运行中便长期不断的将轴封母管上的蒸汽通过节流孔漏到凝汽器本体疏水扩容器,浪费大量的蒸汽,同时增加了凝汽器热负荷。如将这七个节流孔的疏水汇集到一起,利用自动疏水器进行疏水,当疏水器内达到一定水位时自动疏水器开启,否则疏水器关闭,这样就避免了额外的蒸汽损失,同时减轻了凝汽器的热负荷。为保证疏水器故障时不对机组安全产生影响,在自动疏水器系统上安装一个旁

道路阀门。这样,当疏水阀发生故障时,它可以通过旁通阀排放。3.2.5将轴封溢流蒸汽改为#7低压加热器壳侧。根据厂家热平衡图,在TRH工况下,轴封溢流流量为0.8t/h,焓值为3075.1kj/kg,轴封溢流管设计为DN80。但自两台300MW机组投运以来,轴封溢流调节阀开到最大值时,轴封仍有蒸汽排放的情况时有发生,表明实际运行中轴封溢流流量大于设计值(由于轴封漏汽量大,目前轴封主管在额定负荷下最大压力达到0.1MPa,温度334℃,根据焓熵图,实际焓值为3140kj/kg)。如果年当量利用小时数为6000h,则该部分全年损失的热值为1.5×1010kj,折算标准煤515t。同时,进入凝汽器的高焓蒸汽会增加凝汽器的热负荷,影响凝汽器的真空度。轴封溢流蒸汽连接到#7低压加热器壳侧后,这部分蒸汽将被利用,同时降低冷凝器的热负荷。据调查,在同类机组的电厂中,轴封站蒸汽溢流问题不同程度地存在,改造方案是较好的补救措施。通过上述改造,尽可能减少了机组内漏造成的热损失,减少了系统内漏造成的凝汽器热负荷增加,提高了真空度,提高了机组运行的经济性。4凝汽器系统改造41凝汽器水侧改造4.1.1水侧清洗问题的处理电厂冷却水系统为一次循环系统,多年循环水入口温度约16℃,但在机组运行初期,凝汽器的平均真空仅为90~92kpa(局部大气压为100hPa)。主要原因是河里水多草多,经常导致凝汽器不锈钢管进口堵塞,导致凝汽器换热面积和冷却水流量不足。同时,由于水和草的堵塞,胶球清洗装置无法正常工作,导致污垢沉积在管道中。因此,电厂经常要在零点后对一半冷凝器进行清洗,锅炉稳燃油耗大。为了解决上述问题,我们在凝汽器上增加了一套反洗系统,以去除水和草,并对凝汽器的胶球清洗装置进行了改造,主要是更换集球网,并制定了一套定期清洗不锈钢管的系统。两者结合使用时,冷凝器不需要清洗一半,平均真空度为95 kPa,效果良好。4.1.2水侧虹吸问题处理原设计在凝汽器前水室顶部和循环水出水管顶部连接一根抽气管,通过倒U形水封与真空泵的进水管连接,通过真空泵抽取水室顶部的空气和循环水出水管。U型抽汽室运行不可靠,容易影响凝汽器的正常运行。为了彻底解决凝汽器水室抽气问题,我们在水室中安装了喷射泵。正常运行时,喷射泵(使用开式泵和水源)持续从水室抽取空气以维持虹吸负压,真空泵抽气系统作为备用。4.2凝汽器汽侧改造4.2.1凝汽器补水改造由于地理条件,厂内补水温度较低(长期约16℃)。如果补充水在凝汽器内完全雾化,然后与排汽混合,可以达到局部“混合换热”的效果,将大大提高补充水与排汽的换热效率,在一定程度上提高凝汽器的真空度,减少冷凝水可能的过冷度,并充分去除补充水中的溶解氧。为了使凝汽器内的补给水充分雾化,提高换热效果,并考虑到补给水对凝汽器过冷度的影响,将凝汽器内的补给水管改为沿凝汽器锅炉侧壳体布置,在小汽轮机排气管接口中心向小汽轮机排气管内延伸两根短管,并在管上安装一定数量的雾化喷嘴。为满足凝汽器大量进水的需要(如停堆充水、检漏等),在补给管两端安装安全阀。当补给水量增加时,补给水压力增加。当压力达到安全阀的设定压力时,安全阀动作,补充水从安全阀进入冷凝器。4.2.2轴封加热器疏水改造原设计中,轴封加热器疏水通过水封后进入凝汽器。轴封加热器的排水水封经常是空的,因为在运行过程中很难调整,导致轴封加热器中的空气直接进入冷凝器,影响真空。为了解决这个问题,我们将轴封加热器的疏水改为自动疏水阀,疏水阀的旁通阀采用了原来的手动疏水阀。如果轴封加热器中的水位达到排放水位,自动疏水阀将打开,将水排放至水封缸,然后进入水中

凝汽器;如果轴封加热器水位较低则自动疏水器关闭。如果轴封加热器水位持续涨高可开启手动旁路阀紧急疏水。4.3效果:改造项目完成后,凝汽器水侧清洁度得到改善,降低了水侧阻力,提高凝汽器换热效率;真空上升较大,同时也改善了补水的除氧效果,降低了凝结水含氧量。5结论;我国新投产的300mw(或600mw)火电机组普遍存在设计能耗较高的问题,其中有些问题是带有普遍性的,如凝泵扬程配置过大,节水综合利用流程欠合理问题等。对于凝泵扬程配置过大的问题,结合机组调峰的要求,如果采用变频调节取得的节能效益肯定巨大,但如果考虑到投资、场地等因素的影响,那么采取去掉一级叶轮将扬程降低16~17%的方案不失为一种简单、可靠、省钱的好办法,可以广泛推广;对于减少热力系统内漏损失及改进用水流程的技巧问题,要针对不同的机组配置及系统设计认真过细研究后才能具体确定,本文介绍的仅仅是几个已成功的实例,希望能给读者以启示。