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电镀相关工艺

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发黑工艺

1．前解决工艺 涉及除油和除锈活化两道工序，这是常温发黑成败的关键，总的规定是被解决件除油除锈务必彻底，才干得到好的发黑膜。

推荐以下工艺流程可供选择：

流程一：中温除油→水洗→水漂洗→常温除锈活化（轻锈的机加工零件可用盐酸（工业盐酸和水之比1：1）酸洗1-5分钟：氧化皮较厚的零件，可在180-250克/升加热的硫酸中去锈。）→水洗→水漂洗→GT-FH802常温发黑 (此流程适合油污不多，无厚氧化皮的零件，各道工序解决时间到位，质量稳定，成本低。)

流程二：喷砂→水洗→GT-FH802常温发黑(此工艺流程适合零件表面有很厚氧化皮、厚油污及难以用酸活化的高硅钢、高锰钢、高铬钢等零件。喷砂机可选用密封式或水性喷砂机，以保护环境，实现清洁生产。目前喷砂机生产厂家已推出各种型号的产品，性能都考虑了合用清洁生产的规定。)

流程三：超声波除油→水洗→除锈活化→水洗→GT-FH802常温发黑(合用于有深孔、盲孔和形状复杂的零件。

发黑工序：配制常温发黑解决槽液：成品GT-FH802为浓缩液，加4倍水（不能用井水）稀释成工作液，铸铁、铸钢、粉末冶金等材质疏松的零件，工作液要加5倍水，其它钢材加4倍水，工作液宜淡勿浓，少加水反而不好。将清洗后无油垢、无锈斑的零件迅速浸入发黑工作液中，间隙上下提动2-3次，浸1-3分钟后取出，（初始浓度的溶液以1分钟左右为好），视黑膜均匀呈灰黑色即可，发黑件出槽后，在空气中停留1~2分钟再水洗，可充足运用表面的残液，减少发黑剂的消耗。再用自来水冲洗和漂洗。 后解决工序：三种不同解决方法选择一种：（1）GT-FX238脱水防锈油封闭：将已发黑并用水冲洗和漂洗过的零件浸入GT-FX238脱水防锈油封闭3-5分钟，并上下提动3-5次后即可；（2）热浸油：浸入沸腾的水溶液中浸泡5分钟，再热浸机油或各种防锈油，可提高抗蚀能力（浸脱水防锈油效果更佳）（3）浸GT-FB806封闭剂：高档零件（如照相器材、光学仪器），需要高耐磨和光泽度好的，可用沸水脱水后，浸GT-FB806封闭剂。（如丙烯酸器漆，聚氨脂漆等）溶液维护：当发黑剂效率减少时，溶液兰绿色逐渐褪去，PH值升到2.8左右，并有白色沉淀产生，表白发黑剂老化。此时，可过滤澄清，分离沉淀物，然后添加发黑剂原液，（用pH0.5-5精密试纸测量）待pH恢复到2-2.5范围可继续使用。最佳采用双槽，一槽工作，一槽清理沉淀。

磷化

发黑就是磷化过的．或者是黑漆．一般磷化黑，颜色没黑漆好看．但比黑漆耐磨．发蓝可以通过度锌可以达成．具体工艺比较复杂．随着人民生活水平的提高，人们对工业产品的使用提出了更高规定，不仅要产品有好的使用功能，更要具有好的装饰性。长期以来，在表面解决领域中，相称数量的铸铁、钢铁工件通过普通磷化或氧化工艺解决，以提高工件的防护、装饰性能。由于普通磷化膜色泽不如氧化膜，而耐蚀性能又优于氧化膜，致使其防护性能和装饰性能难以兼顾。黑色磷化工艺的出现，很好地解决了这个问题。铸铁、钢铁工件的黑色磷化工艺就是以磷酸盐、磷酸等对钢铁基体进行解决,形成一层非金属、不导电的转化膜的工艺过程。采用黑色磷化工艺，使磷化膜层既黑又牢固，外观均匀一致，膜层连续，呈致密的结晶结构。在工业大气环境及海洋性气候条件下，其耐蚀性比普通磷化膜高数倍，比氧化膜、常温发黑膜高数十倍，表现出优异的耐蚀性能。并且黑色磷化工艺具有生产成本低、产品质量好、槽液稳定易控制，不污染环境等优异特点，因而，目前在国际市场上，一些机电零部件、标准件、紧固件、阀体、园林机械零部件、缝纫机零部件等不规定涂装的工件以黑色磷化工艺替代了以往的普通磷化工艺、氧化工艺等，广泛用于机械、电子、汽车、航空、兵器等行业。

1 铸铁件的黑色磷化

铸铁件的黑色磷化工艺难点在于,铸铁件晶粒结构疏松、工件表面不平整,磷化后清洗水易积留,使得工件抗腐蚀能力下降,易生锈发黄,同时铸铁件的机加工面易掉色也是黑色磷化工艺解决面临的难点。

针对铸铁件的特点,我公司及时消化和吸取国内及国际表面解决的前沿技术， 经长期的实验研究，成功推出了铸铁件黑色磷化工艺专用PZn-9型低温锌系磷化剂和PH-32型黑色表调剂,并应用于生产实践中，该系列产品完好的解决了铸铁件在黑色磷化工艺解决过程中所碰到的技术难题,在市场上应用几年来, 取得了良好效果及客户好评。现就以某阀体工件(铸铁件,出口,规定较高)的工艺为例,简朴介绍该工艺如下：(铸铁件黑色磷化工艺，一般为槽浸)

1.1 工艺流程: 脱脂→水洗→酸洗→水洗→表调→水洗→磷化→水洗→热水洗→脱水→浸油

工序 工艺过程 工艺条件 质量指标 备注

1 表面预解决 对重油污、重锈进行人工预解决 去除严重油污、毛刺、重锈迹

2 装挂 根据工件结构，注意工艺孔排气液应良好

3 脱脂 POH-11脱脂剂

30~50Kg/m 3

PH值:11~13

温度：60-75℃

时间：10min 去除表面动植物、矿物油等，参照GB/T13312-91标准。

6 水洗 工业自来水

PH:7~8

温度：RT（常温）

时间：0.5min 去除工件表面脱脂剂 生产中保持溢流，应经常更换槽液

7 酸洗 工业盐酸：300—500 Kg/ m3

POR-2添加剂：10Kg/m 3

温度：RT（常温）

时间：10min 无油无锈呈金属银白色

参照JB/T6978-93标准

9 水洗 工业自来水溢流

PH:6~7

温度：RT（常温）

时间：0.5min 保持溢流，应经常更换。 11 黑色表调 PH-32黑色表调剂

原液：水=1：8（体积比）

时间：5-10分钟

PH:2.2~2.5

温度：RT

12 水洗

工业自来水溢流

PH:6~7

温度：RT（常温）

时间：0.5min

13 磷化 PZn-9磷化剂：100Kg/M3

总酸度（TA）：25-30Pt

游离酸（FA）：2.0-3.0

温度：40-45℃

时间：15min

PH:2.2-2.5 参照GB11376-89标准 经常清理残渣控制好工艺参数

14 水洗 工业自来水溢流

PH:6~7

温度：RT（常温） 时间：0.5~1min 清洗工件表面带出磷化液 保持溢流，应经常更换

15 热水洗 工业自来水

PH:6~7

温度： 60-70℃

时间：0.5~1min 脱水清洗，热封闭 经常更换

16 脱水 PDO-2脱水防锈油

温度：RT（常温）

时间： 20-30Min 油水分离

17 浸油 PSO-2超薄层防锈油

温度：RT（常温）

时间：20-30Min

此工艺的关键应控制脱脂、表调和磷化工序技术参数

1.2 脱脂,是涂装前解决工艺的第一步，它规定把附着在铸铁工件表面的防锈油、润滑油、灰尘及与金属工件接触、机加工时留下的油污等污垢彻底去除。本公司POH-1系列常温、加温型脱脂剂,其除污能力强,能迅速彻底去除工件表面的矿物油，动植物油，是磷化前解决抱负的除油剂。

1.3 PH－32型黑色表调剂,是工件表面生成黑色磷化膜的助剂，具有调整能力强，槽液稳定，工艺控制方便等特点。能加快磷化成膜速度，减少磷化沉渣，对黑色磷化膜具有增强防腐、耐磨、装饰等特点,是铸铁工件增黑表调的抱负表调剂。

1.4 PZn－9型低温锌系磷化剂为内含促进剂的低温锌系磷化剂，合用于钢铁件、铸铁件的表面磷化，具有低温、快速、微渣、低污染等特点，磷化膜薄而细密，防锈性好，是极好的涂装底层。单组分，槽液稳定，易于管理。

2 钢铁件黑色磷化

黑色磷化工艺在钢铁件上的应用也越来越广泛,规定越来越高,有的甚至规定硫酸铜点滴达成20分钟,中性盐雾 (连续喷雾) 达成120小时,而相同条件下普通磷化液硫酸铜的点滴一般不超过5分钟, 中性盐雾 (连续喷雾)离规定更是低的多,为满足客户的需求,我们又成功的研法了钢铁件黑色磷化工艺PZn-8M、PZn-89、PZn-69等一系列产品,满足了不同客户的需求。

现就某生产特种出口螺丝的公司为例,将我公司研发的钢铁件黑色磷化工艺做简朴介绍。

工艺流程（钢件）：脱脂→水洗→酸洗→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→脱水→浸油

工序 工艺过程 工艺条件 质量指标 备注

1 表面预解决 对重油污、重锈进行人工预解决 去除严重油污、毛刺、重锈迹

2 装挂 根据工件结构，注意工艺孔排气液应良好

3 脱脂 POH-1脱脂剂：30~50Kg/m 3 PH值 ：11~13

温度：60-75℃

时间：10-15min 去除表面动植物、矿物油等，参照GB/T13312-91标准

5 水洗 工业自来水

PH值 ：7~8

温度：RT（常温）

时间：1-2min 去除带出的除油液，工件表面形成连续水膜 生产中保持溢流，应经常更换槽液

6 酸洗 工业盐酸：300—500 Kg/ m3

POR-2添加剂：10Kg/m 3

温度：RT

时间：10-30min 目测金属表面被水润湿，无油无锈呈金属银白色，参照JB/T6978-93标准 注意控制槽液浓度，定期清底。

7 水洗 工业自来水溢流

PH:6~7

温度：RT（常温）

时间：1-2min 保持溢流，应经常更换。

8 中和 纯碱Na2CO3 ：3-5 Kg/ m3

PH值:10~12

温度：RT（常温）

时间：1-2min 9 水洗 工业自来水溢流

PH值:6~7

温度：RT（常温）

时间：1-2min 保持溢流，应经常更换。

10 表调 PTi-2M表调剂：2-3 Kg/M3

PH值：8.5~10

温度：RT

时间：1-2 min

11 磷化 PZn-8M磷化剂：140Kg/M3

总酸度（TA）：50Pt

游离酸（FA）：5-6

温度：95-98℃

时间：3-12min 工件表面形成致密连续磷化膜，参照GB11376-89标准 经常清理残渣控制好工艺参数

12 水洗 工业自来水溢流

PH值：6~7

温度：RT（常温）

时间：0.5~1min 清洗带出磷化液 保持溢流，应经常更换

13 脱水 PDO-2脱水防锈油

温度：RT（常温）

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电镀工艺

电镀工艺

电镀工艺

目录

概述

电镀的基本原理

工艺过程

影响电镀工艺质量的因素

1. 主盐体系

2. 添加剂

3. 电镀设备

4. 前处理-超声波清洗

5. 后处理

电镀分类

1. 按照镀层组成分类

2. 按获取镀层方式分

3. 电镀工艺的分类与流程说明

4. 评价电镀工艺一般有哪些指标

5. 电镀工艺参数的管理

6. 其他

阳极泥

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概述

电镀的基本原理

工艺过程

影响电镀工艺质量的因素

1. 主盐体系

2. 添加剂

3. 电镀设备

4. 前处理-超声波清洗

5. 后处理

电镀分类

1. 按照镀层组成分类

2. 按获取镀层方式分

3. 电镀工艺的分类与流程说明

4. 评价电镀工艺一般有哪些指标

5. 电镀工艺参数的管理

6. 其他 阳极泥

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编辑本段概述

电镀是指在含有欲镀金属的盐类溶液中，以被镀基体金属为阴极，通过电解作用，使镀液中欲镀金属的阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法。镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。

电镀基本原理图

编辑本段电镀的基本原理

电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。

例如：镀镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板，在阴阳极分别发生如下反应：

阴极(镀件)：Ni2++2e→Ni (主反应)

2H++e→H2↑ (副反应)

阳极(镍板)：Ni －2e→Ni2+ (主反应)

4OH-－4e→2H2O+O2+4e (副反应)

不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来，如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位，则金属离子难以在阴极上析出.根据实验，金属离子自水溶液中电沉积的可能性，可从元素周期表中得到一定的规律，如表1.1所示。

局部电镀工艺技术

局部电镀工艺技术

局部电镀工艺技术

局部电镀工艺技术是一种将金属镀层只在特定区域进行电镀的技术。它具有精度高、效率高、节约材料和环保等优点，因此被广泛应用于各种工业领域。

局部电镀工艺技术的原理是利用阻挡层或者模具的限制作用，将只需要电镀的区域暴露在电镀液中，而将其他区域进行遮挡。通常，这种工艺技术可通过多种方法实现。

首先，最常用的方法是使用遮蔽工艺。遮蔽工艺是利用特殊材料如胶水或者电镀胶带，将不需要被电镀的区域进行遮挡。这种方法简单易行，适用于小批量或者个别的加工需求。但是，由于遮蔽材料的选择和稳定性的要求较高，所以在大规模生产中有一定的限制。

其次，还有一种方法是使用阻挡层技术。阻挡层是将阻挡材料涂覆在需要保护的区域上，以达到阻止电镀液进入的效果。这种方法的优点是工艺复杂度较低，适用于大规模生产，并且能够精确控制电镀液的进入量。然而，由于阻挡材料的选择和涂覆工艺的要求较高，因此对人员技能和设备要求较高。

最后，还有一种方法是使用模具技术。模具技术是将需要电镀的区域设计成一种模具形式，然后将电镀液注入到模具中进行电镀。这种方法的优点是可以实现高度精密的局部电镀，同时还可以减少涂覆阻挡材料或者遮蔽材料的需要。然而，这种方法的缺点是制造模具成本较高，且适用性较窄，适合大规模、重复性生产的情况。

综上所述，局部电镀工艺技术是一种现代化的金属加工技术。它通过各种方法实现金属的局部电镀，使得加工过程更加精准、高效，同时节约了材料和能源的使用。随着科技的不断进步，局部电镀工艺技术将会进一步发展和创新，为人们的生活和工作带来更多便利。

电镀锌的工艺流程

电镀锌的工艺流程

电镀锌的工艺流程

电镀锌是一种常用的防腐蚀方式，其工艺流程主要包括：准备工作、预处理、电镀、后处理和包装等步骤。

首先，进行准备工作。准备工作主要包括搭建电镀设备、准备所需的化学药剂、安装工件夹具和检查设备，确保设备正常运行和工件的顺利处理。

接下来是预处理。预处理是为了将工件表面的污垢、油脂和氧化物等杂质去除，以保证电镀层的质量。预处理包括去油、除锈和清洗等步骤。首先，用碱性去油剂将工件浸泡一段时间，以去除表面的油脂和杂质。然后，使用酸性脱锈剂将工件浸泡一段时间，以去除工件表面的铁锈和氧化物。最后，使用水或酸性清洗剂将工件进行冲洗，以将残留的化学药剂和污垢彻底清除。

然后是电镀。电镀通过在锌盐溶液中通以电流，使锌离子还原为金属锌，并在工件表面形成一层锌膜。电镀设备主要由电镀槽、阳极、阴极和电源系统等组成。首先，将工件固定在阳极上，然后将阳极和阴极分别放入电镀槽中，电流通过阴极和阳极之间的介质，使锌离子获得电子，并在工件表面形成锌层。电镀过程中，需要控制电镀时间、电流密度和温度等参数，以确保电镀层的均匀性和质量。

电镀完成后，进行后处理。后处理是为了去除电镀层表面的氢气和锌盐等残留物，以充分清洁电镀层。后处理包括冲洗、中和和烘干等步骤。首先，用水将电镀层进行冲洗，将残留的电镀液和化学剂冲洗干净。然后，使用中和剂中和电镀层上的酸碱残留物，以保证电镀层的中性。最后，使用烘干设备将工件烘干，以去除表面的水分，防止锌层发生氧化。

最后是包装。电镀锌工件在包装前需要经过检验，确保电镀层的质量和外观符合要求。然后，将工件进行包装，以防止电镀层受潮、划伤和氧化。常用的包装方式包括塑料袋、纸箱和木箱等。

总之，电镀锌的工艺流程包括准备工作、预处理、电镀、后处理和包装。通过这些步骤，可以得到质量优良的电镀锌工件，并达到防腐蚀的目的。

电镀工艺流程简介

电镀工艺流程简介

电镀工艺流程简介

一、流程步骤：

电镀工艺分为三个阶段，即电镀前处理、电镀过程、电镀后处理。

1、电镀前处理：镀件在进行电镀之前，要根据镀件的材质、表面状况和表面处理的要求进行预处理，如除去待镀工件油污、氧化皮等；对有表面粗糙度或光亮度要求的待镀工件，要进行机械抛光、电化学抛光、喷砂处理等，以改善镀件表面状况，使镀层质量达到要求。当镀件表面有油污、锈蚀、氧化皮时，就会使镀层不致密、多孔，镀件受热时会出现小气泡、鼓泡；当镀件表面附着极薄的甚至肉眼看不见的油膜或氧化膜时，虽然也可以得到外观正常、结晶致密的镀层，但镀层与基体结合的并不牢固，在遇到外力的冲击、冷热变化时，镀层就会开裂、脱落。只有在镀液和镀件表面有良好的结合，发生分子间力和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，因此在电镀前一定要将镀件清洗干净。

2.、电镀过程：其主要工作有工件电镀表面积的计算、挂具的选择或设计、阴阳极的调整（距离、面积）、非镀表面的绝缘、电镀电流密度的选择、镀液的配制，然后进入电镀。流程如下∶

毛坯→磨光→抛光→化学除油→水洗→酸洗→水洗两道→淡碱浸渍甩干→上挂具→电解除油→酸洗水洗两道→电镀第一层（铜）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第二过层（镍）→浸洗回收两道→漂洗两道→电镀第三层（铬）→浸洗回收两道→漂洗两道→热水洗→下挂具→干燥→抛光。

具体到某一种镀种、镀件，根据其要求，其工艺有所增减。

3、电镀后处理：电镀后处理直接影响镀层质量的好坏，是电镀中非常重要的一个环节，其作用是清除表面残液、提高耐蚀性、提高镀层亮度、消除镀层应力、提高镀层结合力、改善镀层理化性能，它包括清洗、出光、除氢、钝化、干燥、防变色等。

二、电镀原材料电镀液的成分：

电镀液主要包括主盐、导电盐、缓冲剂、络合剂、添加剂等，各自的作用如下：1、主盐：能提供镀液金属离子的盐，能在阴极上沉积，其沉积是所要求的金属盐。主盐浓度要控制在工艺要求的范围内，并与其他成分维持恰当的浓度比例。。 2、导电盐：能提高镀液导电能力的盐，使槽电压降低，扩大阴极电流密度范围，有助于改善镀层质量，对放电金属离子不起络合作用，主要是碱金属或碱土金属的盐类（包括氨盐），如钾盐镀锌中的氯化钾。镀铜时，硝酸盐为导电盐，具有提高工作电流密度上限的作用。