轧机过程控制

冷轧过程控制数学模型的内容冷轧过程控制的数学模型包括:轧制力模型、前滑模型、速度模型、张力模型、机架刚度模型、带钢刚度模型、轧辊梭形计算模型、带钢温度模型、冷却液流量计算模型、辊缝模型、弯辊模型、轧辊温度和磨损模型。

(1)轧制力模型。

在冷轧生产过程中，过程计箅机使用的关于辊缝设定计算的轧制力模型大体有三种。

这三种压力模型是Bland-Ford模型、W.LRoberts简化的摩擦锥模型(称为Roberts模型）和M.D.Stone模型。

通过大量冷轧生产过程可以总结出，这些模型在带钢小压下量的情况下具有一定精度的近似性。

对于三个轧制力模型系数的假定和计算，可总结出以下几点：中国冶金行业网1)对每个模型采用同样的屈服强度计箅公式。

2)对各个模型推导的摩擦方程系数不一样，不同模型中的摩擦系数根据经验公式计算，公式中含有由采集的现场数据回归分析得到的常数，还包括带钢屈服强度、压下率、带钢张力、厚度和给定工作辊及速度等参数。

3)在不同的模型中采用了不同的工作辊压扁半径公式。

可发现，采用Hitchcock压扁半径公式的M.D.Stone模型，在带钢压下率大于3%且小于5%时能给出好的估算值，建议不要将它用于压下率小于3%的情况。

在Roberts模型中，需要根据情况选用不同的压扁半径公式，这取决于带钢的压下率和带钢的厚度。

当带钢厚度大于0.5_和压下率大于3%时，采用Hhchcock压扁半径公式；对于厚度小于0.5_的很薄的带钢和压下率小于3%的情况，建议采用Roberts压扁半径公式。

在带钢入口厚度不大于5.08mm且各机架压下率大于3%的情况下，建议使用Bland-Ford模型的Hill简化公式。

而大部分正在生产的冷连轧机，可满足Bland-Ford模型的Hill简化公式所要求的条件。

(2)前滑模型。

在轧制模型计算中，用前滑模型来描述带钢速度超过轧辊转速的比例。

前滑值可以用理论公式计算，也可以用经验公式计算，还可以取经验值。

控制轧制与控制冷却培训一、轧制的基本原理和过程1. 轧制的概念和分类：介绍了轧制的定义和轧制根据加工方式和加工精度的不同可以分为粗轧和精轧。

2. 轧制的基本原理：介绍了轧制的原理，包括材料变形、变形力和摩擦力。

3. 操作技巧和注意事项：介绍了轧机的操作技巧和相关的注意事项，包括轧机的启动、停止和维护等内容。

二、控制轧制的关键参数1. 温度控制：介绍了轧制过程中温度的控制方法和关键参数。

2. 轧制力和轧制速度：介绍了轧制过程中轧辊的力和速度的控制方法和关键参数。

3. 压下量：介绍了轧制过程中的压下量的控制方法和关键参数。

三、冷却的基本原理和过程1. 冷却的概念和分类：介绍了冷却的定义和冷却方式的分类。

2. 冷却的基本原理：介绍了冷却的原理，包括热量传递和温度控制。

3. 操作技巧和注意事项：介绍了冷却设备的操作技巧和相关的注意事项，包括冷却水的供应和冷却温度的控制等内容。

四、控制冷却的关键参数1. 冷却水温度：介绍了冷却过程中冷却水温度的控制方法和关键参数。

2. 冷却水流量：介绍了冷却过程中冷却水流量的控制方法和关键参数。

3. 冷却时间：介绍了冷却过程中冷却时间的控制方法和关键参数。

五、轧制与冷却的协调控制1. 轧制和冷却的关联性：介绍了轧制和冷却之间的关联性，以及对产品性能和质量的影响。

2. 控制系统的应用：介绍了轧制和冷却中常用的控制系统，包括自动控制系统和人工控制系统等。

3. 故障处理和维护：介绍了轧制和冷却中常见的故障处理方法和设备维护技巧。

以上是本次控制轧制与控制冷却培训的主要内容概要，希望通过此次培训，能够提高操作工人对控制轧制与控制冷却的理解和技能，为公司的生产和产品质量提升贡献力量。

六、安全生产培训1. 轧制和冷却设备的安全操作规程：介绍了轧制和冷却设备的安全操作规程，包括设备启动、停止和紧急情况的处理等内容，以确保操作人员的安全。

2. 安全防护措施：介绍了轧制和冷却设备的安全防护措施，包括安全防护装置的使用和维护，以减少事故发生的可能性。

实训十四自控轧钢机控制一、实训目的1.掌握自控轧钢机系统的接线、调试、操作二、实训设备三、面板图四、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，钢板从右侧送入，在M2、M1、M3电机的带动下，经过三次轧压后从左侧送出。

2.打开“SD”启动开关，系统开始运行，钢板从右侧送入，打开“S1”开关，模拟钢板被检测到，MZ1、MZ2、MZ3点亮，表示电机M1、M2、M3正转，将钢板自右向左传送。

同时指示灯“A”点亮，表示此时只有下压量A作用。

3.钢板经过轧压后，超出“S1”传感器检测范围，电机“M2”停止转动。

4.钢板在电机的带动下，被传送到左侧，被“S2”传感器检测到后，MF1、MF2、MF3点亮，表示电机M1、M2、M3反转，将钢板自左向右传送。

同时指示灯“A”、“B”点亮，表示此时有下压量A、B一起作用。

5.钢板在电机的带动下，被传送到右侧，被“S1”传感器检测到后，MF1、MF2、MF3点亮，表示电机M1、M2、M3反转，将钢板自左向右传送。

同时指示灯“A”、“B”“C”点亮，表示此时有下压量A、B、C一起作用。

6.钢板经过轧压后，超出“S1”传感器检测范围，电机“M2”停止转动。

7.钢板传送到左侧，被“S2”传感器检测到后，电机“M1”停止转动。

8.钢板从左侧送出后，超出“S2”传感器检测范围，电机“M3”停止转动。

9.“S1”传感器再次检测到钢板后，根据2至8的步骤完成对钢板的轧压。

10.在运行时，断开“SD”开关，系统完成后一个工作周期后停止运行。

五、程序流程图六、端口分配及接线图1.端口分配及功能表2.PLC外部接线图七、操作步骤1.检查实训设备中器材及调试程序。

2.按照I/O端口分配表或接线图完成PLC与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。

3.打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改，直至无误，用SC-09通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口，打开PLC主机电源开关，下载程序至PLC中，下载完毕后将PLC的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。

轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究1. 引言1.1 研究背景轧钢是现代工业生产中不可或缺的环节之一，其生产过程涉及到多个工序、设备和参数的控制。

传统的轧钢生产过程中，人工操作和监控占据主导地位，存在着操作繁琐、效率低下、安全隐患大等问题。

引入自动化控制技术成为了提高轧钢生产效率、质量和安全性的关键手段。

随着信息技术和控制技术的不断发展，现代轧钢生产中自动化控制技术得到了广泛应用。

通过传感器监测和控制系统实时反馈轧钢生产过程中的各项参数，实现了对轧钢生产过程的精准控制和优化调节。

自动化控制技术的应用不仅提高了轧钢生产的效率和质量，同时也减少了人为操作的不确定性和安全隐患，为轧钢企业节约了大量的人力和物力成本。

自动化控制技术在轧钢生产中的应用仍面临着一些挑战和问题。

如何进一步提高自动化控制系统的可靠性和稳定性？如何充分发挥自动化控制技术在提高轧钢生产效率和质量方面的潜力？这些问题都亟待深入研究和解决。

对自动化控制技术在轧钢生产中的应用进行研究具有重要意义和价值。

1.2 研究目的本研究旨在探讨轧钢生产过程中自动化控制技术的应用现状和发展趋势，分析自动化控制技术在轧钢生产中的影响和作用。

通过深入研究，我们旨在找出如何更好地利用自动化技术提高轧钢生产效率和产品质量，减少人为干预带来的误差和浪费，实现轧钢生产的智能化管理和控制。

我们还希望借助本研究为轧钢企业提供科学的自动化控制技术应用方案和建议，促进轧钢行业向智能化、绿色化方向发展，提高行业整体竞争力和可持续发展能力。

通过对自动化控制技术在轧钢生产中的研究，我们可以为轧钢行业的技术创新和转型升级提供有益参考，推动轧钢生产过程的现代化和智能化进程。

1.3 研究意义轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究具有重要的研究意义。

随着科技的不断发展，自动化控制技术已经在轧钢生产中得到广泛应用，有效提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，改善了工作环境和劳动条件。

轧钢生产过程中的质量控制摘要：轧钢生产是将钢坯加工成钢材的过程，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。

本文介绍了轧钢生产过程中的常见质量控制措施，包括原材料检验、涂层控制、温度控制、辊道调整以及质量检验等。

这些措施可以有效地控制轧钢生产过程中的质量问题，确保生产出符合标准要求的高质量钢材。

关键词：轧钢生产；质量控制；质量检验；引言：钢材是现代工业中必不可少的原材料，而轧钢生产则是将钢坯加工成钢材的重要工序。

在轧钢生产过程中，质量控制是确保钢材符合国家和企业标准的重要保证。

本文将介绍轧钢生产过程中的常见质量控制措施，以及其对钢材质量的影响。

1原材料检验1.1原材料检验的内容原材料检验的内容主要包括：化学成分分析、尺寸检查、表面质量检查、非金属夹杂物检查等。

这些内容可以有效地控制钢坯质量，避免不合格原材料进入生产过程。

化学成分分析是确定钢坯中各元素的含量是否符合规定标准的重要方法。

常用的化学成分分析方法有光谱分析法、化学分析法等。

光谱分析法可以快速准确地分析出钢坯中各元素的含量，是现代化学分析的重要方法之一。

尺寸检查是确定钢坯尺寸是否符合规定标准的重要方法。

尺寸检查主要包括直径、长度、圆度、矩形度、平直度等检查。

尺寸检查需要使用测量仪器进行检测，例如直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等，以确保钢坯的尺寸符合标准要求。

表面质量检查是确定钢坯表面是否有凹陷、气泡、裂纹等缺陷的重要方法。

表面质量检查需要对钢坯表面进行检查，如使用目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等，以保证钢坯表面质量符合标准要求。

非金属夹杂物检查是确定钢坯中夹杂物含量是否符合规定标准的重要方法。

非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器，对钢坯的组织进行观察和分析，以确保钢坯中夹杂物的含量符合标准要求。

1.2原材料检验的方法原材料检验需要使用专业的检验仪器和设备进行检测。

化学成分分析常用的仪器有光谱分析仪、化学分析仪等；尺寸检查常用的仪器有直径测量仪、长度测量仪、圆度仪等；表面质量检查常用的仪器有目视检查、放大镜检查、缺陷检测仪器等；非金属夹杂物检查需要使用显微镜等检测仪器。

热连轧过程控制系统关键技术的思考与实践热连轧过程控制是钢铁工业中重要的技术，在钢铁原料加工过程中具有重大作用。

热连轧过程控制系统的思考与实践，旨在为提高整个钢铁原料的加工效率与生产质量提供可靠的保障。

1. 连轧装置的选型与设计：应根据不同产品所需的尺寸大小、形状复杂度等要求，选择合适的连轧装置；合理设计装置的结构，以最大程度提高效率、降低能耗。

2. 连轧参数的设定：针对不同产品，要合理确定各参数，如机械速度、冷却、加热等，以保证产品质量；低速启动，减轻机械及整个装置的振动及磨损；当参数更改时，亦要及时调整，以避免影响产品质量。

3. 连轧过程控制：连轧过程控制通过自动控制连轧机的工作参数，实现对整个连轧过程的有效控制；此外，采用加热及冷却控制，实现热连轧过程优化控制，以达到优化强度及提高钢材的塑性的目的；另外，实现可视化运行，便于简化连轧操作过程，减少产品不良率。

4. 抗喷啡技术：由于在热连轧过程中，钢材易发生喷啡现象，严重影响了产品表面质量。

因此，热连轧抗喷啡技术显得尤为重要，要实现高质量的产品表面外观。

抗喷啡技术可以采用有效的抗喷啡措施来调节冷却水流状态，保持钢材表面质量；可以根据实际情况，实行动态调整钢材出口轧制电流，减少喷啡现象发生。

5. 系统安全监控：由于热连轧过程是包含高温、高速及强振动等多种恶劣状况下所进行，它对人身安全及自动控制系统都有一定的潜在危害；因此，安全监控是必不可少的，要实行系统安全监控，以监视各产品的生产运行情况，如机械波动，温度升高，保障生产的安全运行。

总之，热连轧过程控制系统的实施是实现钢铁原料加工效率和质量的关键。

它要求合理的装置选型、参数设定、抗喷啡技术、加热及冷却控制等，并再此基础上加以合理的系统安全监控，以保证钢铁加工过程的有效性与安全性。