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模具试冲的常见缺陷

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1钻出气孔
2调整冲模结构，使冲模达到闭合高度时，顶出器处于刚性接触状态
3改变凸模，凹模和压料板形状
制件表面拉毛
1拉深间隙太小或不均匀
2凹模圆角表面粗糙度大
3模具或板料不清洁
4凹模硬度太低，板料有粘附现象
5润滑油质量太差
1修整拉深间隙
2修光凹模圆角
3清洁模具及板料
4提高凹模硬度，进行镀洛及氮化处理
5更换润滑油
制品强度下降
1塑料分解
2成型温度太低
3熔接不良
4塑料潮湿
5塑料混入杂质
6浇口位置不当
7制品设计不当，有锐角缺口
8围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够
9模具温度太低
10塑料回料次数太多
主流道粘膜
1料温太高
2冷却时间太短，主流道料尚未凝固
3喷嘴温度太低
4主流道无冷料穴
5主流道光洁度差
6喷嘴孔径大于主流道直径
7主流道衬套弧度与喷嘴弧度不贴合
3导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜
4侧刃定距不准
1修整导料钉
2更换导正钉
3修正导料板
4修磨或更换侧刃
冲裁件的形状和尺寸不正确
凸模与凹模的侧刃形状尺寸不正确
先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调整冲模的间隙
冲压件不平
1落料凹模有上口大，下口小的倒锥，冲件从孔中通过时被压弯
2冲模结构不当，落料时没有压料装置
1增加压边力或调整顶件杆长度，弹簧位置
2减少拉伸间隙
3减小凹模圆角半径
4更换材料
制件破裂或有裂纹
1压料力太大
2压料力不够，起皱引起破裂
3毛坯尺寸太大或形状不当
4拉伸间隙太小
5凹模圆角半径太小
6凹模圆角表面粗糙
7凸模圆角半径太小
8冲压工艺不当
9凸模与凹模不同心不不垂直
10板料质量不好
1调整压料力
2调整顶杆长度或弹簧位置
7塑料颗粒大小不均匀
制品粘膜
1注射压力太高，注射时间太长
2模具温度太高
3浇口尺寸太大和位置不当
4模腔光洁度不够
5脱模斜度太小，不易脱模
6顶出位置结构不合理
制品内有冷块
1塑化不均匀
2模温太低
3料内混入杂质或不同牌号的原料
4喷嘴温度太低
5无主流道或分流道冷料穴
6制品重量和注射机最大注射量接近，而形成时间太短
1塑料污染或干燥不够
2螺杆转速太大，背压太高
3注射压力太大
4注射速度太快
5注射保压时间太长
6料筒温度过高，致使塑料，着色剂或添加剂分解
7流道，浇口尺寸不合适
8模具排气不良
制品表面有墨点及条纹
1塑料有分解
2螺杆转速太快，背压太高
3塑料碎屑卡入柱塞和料筒间
4喷嘴与主流道贴合不好，产生积料
5模具排气不良
6原料污染或带进杂质
2弹簧或橡皮的弹力不足
3凹模和下模座的漏料板没有对正，凹模孔有倒锥度，造成工作堵塞，料不能排出
4顶出器过短或卸料板行程不够
1修整卸料板，顶板等零件
2更换弹簧或橡皮
3修整漏料孔，修整凹模
4顶出器的顶出部分加长加深卸料螺钉沉孔的深度
落料外形和冲孔位置不正，形成偏位现象
1挡料钉位置不正
2落料凸模上导正钉尺寸过小
1凸模与凹模间隙不均
2定位板或挡料销位置不正确
3凸模不垂直
4压料力不均
5凹模的几何形状不正确
1重装凸模和凹模，使间隙均匀一致
2重新修正定位板及挡料销位置，使之正确
3修整凸模后重装
4调整托杆长度或弹簧位置
5重新修正凹模
制件底面不平
1凸模或凹模（顶出器）无出气孔
2顶出器在冲压的最终位置时顶力不足
3材料本身存在弹性
3在连续模中，导正钉与与冲孔配合间隙过紧，将工件压出凹陷，或导正钉与挡料销之间的距离过小，导正钉使条料前移，被挡料销挡住
1修磨凹模孔，去除倒锥度现象
2加压料装置
3修小挡料销
弯曲模试冲的常见缺陷，产生原因及调整方法
试冲缺陷
产生原因
调整方法
弯曲零件产生裂纹
1弯曲变形区域内有内应力存在，即பைடு நூலகம்应力超过材料强度极限而产生裂纹，板料的塑性差
3调整毛坯形状和尺寸
4加大拉深间隙
5加大凹模圆角半径
6修正凹模圆角，降低表面粗糙度
7加大凸模圆角半径
8增加工序或调整工序
9重装凸，凹模
10更换材料或增加退火工序，改善润滑条件
制件拉深高度太大
1毛坯尺寸太大
2拉深间隙太小
3凸模圆角半径太大
1减少毛坯尺寸
2整修凸，凹模，加大间隙
3减少凸模圆角半径
制件壁厚和高度不均
塑料注射制品成形缺陷及其产生原因
制品缺陷
产生的原因
制品不足
1料筒，喷嘴及模具温度偏低
2加料量不够
3料筒剩料太多
4注射压力太低
5注射速度太慢
6流道或浇口太小，浇口数目不够，位置不当
7模腔排气不良
8注射时间太短
9浇注系统发生堵塞
10原料流动性太差
制品凹陷
1加料量不足
2料温太高
3制品壁厚或壁薄相差大
4注射及保压时间太短
8主流道斜度不够
制品分层脱皮
1不同塑料混杂
2同一种塑料不同级别相混
3塑化不均匀
4原料污染或混入异物
2根据情况采取措施减小凸模与卸料板的间隙
3重装导料板
4修整侧刃挡块消除间隙
凸，凹模的刃口相碰
1上模座，下模座，固定板，凹模，垫板等零件安装不平行
2凸，凹模错位
3凸模，导柱等零件安装不垂直
4导柱与导套配合间隙过大，使导向不准
5卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移
1修整有关零件，重装上模或下模
2重新安装凸，凹模，使之对正
4模温排气不良
5模腔排气不良
6原料受到污染
制品翘曲变形
1模具温度太高，冷却时间不够
2制品厚薄悬殊
3浇口位置不当，数量不够
4顶出位置不当，受力不均
5塑料大分子定向作用太大
制品表面有银丝及波纹
1原料含有水分及挥发物
2料温太高或太低
3注射压力太低
4浇道浇口尺寸太大
5嵌件未预热或温度太低
6制品内应力太大
制品褪色
5加大凸模的圆角
弯曲件尺寸和形状不合格
1冲压件产生回弹，造成零件不合格
2毛坯定位不可靠
③凸，凹模本身没有加工到尺寸精度，或形状不正确
1改变凸模的角度和形状
②增加凹模型槽的深度
③减少凸，凹模之间间隙
④增加矫正力，使矫正力集中在变形部分
⑤弯曲前使坯件退火
⑥增大凸，凹模之间的接触面积
⑦V形弯曲件应减少凸模弯曲角度，即采取“矫枉过正”的办法减少回弹影响
4增大校正力或修正凸（凹）模形状，使校正力集中在变形部位
弯曲件底面不平
1卸料杆着力点分布不均匀，卸料时将件顶弯
2压料力不足
1增加卸料杆数量，使其分布均匀
2增加压料力
弯曲件表面擦伤或壁部变薄
1凹模圆角太小或表面质量粗糙
2板料粘附在凹模上
3间隙小，挤压变薄
4压料装置压力太大
1加大凹模圆角，抛光
2凹模表面镀洛或化学处理
6模具排气不良
7从加料端代入空气
制品尺寸不稳定
1加料量不稳
2原料颗粒不均，新旧料混合比例不当
3料筒和喷嘴温度太高
4注射压力太低
5充模保压时间不够
6浇口，流道尺寸不均
7模温不均匀
8模具设计尺寸不准确
9脱模杆变形或磨损
10注射机的电气，液压系统不稳定
熔接痕
1料温太低，塑料流动性差
2注射压力小
3注射速度太慢
⑧模具增设压料装置
⑨改用孔定位方法
⑩修整凸，凹模形状尺寸，使之达到要求
制件的弯曲角度不够
1凸，凹模的弯曲回弹角制造过小
2凸模进入凹模的深度太浅
3凸，凹模之间的间隙过大
4矫正弯曲的实际单位校正力太小
1修正凸，凹模，使弯曲角度达到要求
2加深凹模深度，增大制件的有效变形区域
3按实际情况采取措施，减少，凸，凹模的配合间隙
冲裁模试冲的常见缺陷，产生原因及调整方法编辑：朱龙
试冲的缺陷
产生原因
调整方法
送料不通畅或料被卡死
1两导料板之间的尺寸过小或有斜度
2凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭
3用侧刃定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平行形成毛刺，使条料卡死
4侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死
1根据情况修整或重装卸料板
3加大间隙
4减少压料力
弯曲件出现挠度或扭转
中性层内外变化及收缩，弯曲量不一致
1弯曲件进行再校正
2材料弯曲前退火处理
3改变设计，将弹性变形设计在与挠度方向相反的方向上
拉伸模试冲的常见缺陷，产生原因及调整方法
试冲的缺陷
产生原因
调整方法
制件起皱
1压边力太小或不均
2凸，凹模间隙太大
3凹模圆角半径太大
4板料太薄或塑性差
5注射压力不够
6注射速度太快
7浇口位置不当
制品溢边
1料筒，喷嘴及模具温度太高
2注射压力太大，锁模力不足
3模具密封不严，有杂物或模板弯曲变形
4模腔排气不良
5原料流动性太大
6加料量太多
制品有气泡
1塑料干燥不良，含有水分，单体，溶剂和挥发性气体
2塑料由分解
3注射速度太快
4注射压力太小
5模温太低，充模不完全
3重装凸模或导柱
4更换导柱或导套

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冲压模具结构与试模问题点

冲压模具结构与试模问题点


顶杆（蓝）与顶杆腿（紫 ）
模具结构简介 L1背门外板-OP10
气孔和 顶料销
定位具 逃让孔
导板
模具结构简介 L1背门外板-OP10
补强肋
逃让孔
防尘 铜管
防尘盖板
减重孔
模具结构简介
拉延模结构小结
No.
名称
1 上模 2 下模 3 顶料销 4 压边圈
(Blank Holder) 5 导板/耐磨板 6 定位具 7 检知器 8 顶杆腿 9 KEY沟 10 U沟
平贴在钣金面上并通过食指、中指、无名指的指尖及指关节敏感部位 贴紧钣金面前后移动，力度要适当（针对面积较大、架空之部品力度 一定要轻）。
“油石”指用油石检查凹凸状况，油石的表面必须光滑，不得有 沙粒，以免刮伤钣金；
手触摸检查和油石检查的方向均为纵向移动。
现地试模常见问题
现地试模常见问题
二、试模常见问题（拉延序）：
模具结构简介
按冲压工艺划分，钣金冲压模具可以分为：
1.成形模→第一工程 2.剪边模→第二~四工程 3.冲孔模→第二~四工程 4.翻边模→第二~四工程 5.整形模→第二~四工程
压力：500~1800T 压力：100~600T
其中后四项工艺可以组合，如：剪边冲孔模、翻边整形模等。
模具结构简介
OP10：拉延
1、开裂/颈缩
原理：流料过慢导致拉裂，或者流料过快造成叠料后开裂。
问题确认： 生产条件不达标——模高、C压、面压、素材确认 造型太深——厂商调整 压料面研合率不良（板件亮，有硬点的地方太紧）——研配，保证研合率 R角不顺或太小——推顺R角或放大R角 C/P压力太高——调整C压 模面光洁度不足、模具脏——研磨，精修 拉延筋不顺（波浪、尖角等）——推顺拉延筋 定位不良（偏移，一边料多一边料少）——调整定位和机器人 素材尺寸太大——调整尺寸 润滑不良——增加润滑
冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷

冲压件常见的几种缺陷一般来讲，冲压件的缺陷主要有毛刺、弹复、弯裂、偏移、破裂、起皱、组织疏松、表面划痕、拉伤、碰伤、压伤等。

缺陷种类原因分析防止措施剪切断面带间隙小于合理间隙，凸、凹模有裂口，和较大刃口处的裂纹不重合修磨凸凹模间隙毛刺的双层断面断面斜度大、形成拉断的毛刺、间隙过大、裂纹不重合更换新的工作零件圆角处的蹋角增大冲孔件孔边毛毛刺大，落料件圆凹模刃口磨钝修磨凹模刃口角带蹋角增大落料件上产生的毛刺、冲孔件凸模刃口磨钝修磨凸模刃口刺产生大蹋角落料、冲孔件上产生毛刺、蹋冲裁凸、凹模刃口磨钝修磨凸凹模刃口角大金属板材在塑性弯曲时总是伴1、在工件设计上改随着弹性变形，因此，当工件弯曲进某些结构促使以后就会产生弹复弹复角减小弹复2、从模具设计上考虑减少弹复3、采用拉弯工艺4、采用其它工艺方面的措施1、毛坯的质量1、选用表面质量好的毛坯2、弯曲件设计上不合理2、设计时，使工件的弯曲半径大于其最小弯曲半径弯裂3、弯曲时没考虑好弯曲线与材料3、弯曲时，弯曲线的纤维方向与材料的纤维方向垂直4、弯曲时，没考虑好毛刺放置的4、弯曲时，应把有方向毛刺的一边放在弯曲内侧缺陷种类原因分析防止措施表面划痕、疏松7、模具硬度差，有金属粘7、提高模具硬度或更换模具材附现象料8、模具间隙过小和不均8、加大或调匀模具间隙9、拉深方向选择不当，板9、改变拉深的方向料在凸模上有相对移动模具工作平面或圆角半径上须研磨抛光模具的工作平面和毛刺，毛坯表面或润滑油中圆角，清洁毛坯，使用干净的拉毛有杂质，拉伤零件表面，一润滑剂般称“拉丝”在生产过程中，各个工序避免零件间产生碰撞碰伤完成后，零件之间发生碰撞压伤装具设计不合理，零件摆合理地设计装具，同时做到放时发生挤压轻拿轻放穹弯不平凸、凹模磨损，间隙大采用弹性卸料板可使板料压紧后再冲裁，避免了板料弯曲。

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

冲压过程中容易产生的各种缺陷分析及预防措施

十.弯曲时坯件孔的位置发生变化是什么原因？怎样消除
A.孔的位置尺寸不对，（弯曲受拉变薄）措施：
♦严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模 的深度以及凸凹模适当均匀。
B孔不同心原因
♦弯曲高度不够
♦毛坯发生滑动
♦回弹
♦弯曲平面上出现起伏现象 措施：
♦确保左右弯曲高度正确。
B.多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法。
C.采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。
十二.拉深件凸缘在拉深过程中起皱的原因及预防 原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳 定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹
措施：
E.凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙 的变化情况。
F.凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下， 应适当的减少凸模进入凹模的深度。
G.为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，
定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
十七.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 原因：
A.凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行 修磨或抛光即可。
B.凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间 隙直至合适为止。
C.凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；
A.材料的回弹造成产品不合格
减少回弹的措施：
♦.选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料;
♦.增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
冲压常见缺陷及产生原因

冲压常见缺陷及产生原因

冲压常见缺陷、产生原因及解决办法1、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等1）拉裂：开裂有明暗之分，特别注意暗裂（将裂未裂，由于拉延变薄，板件会有凹痕），开裂原因：凸凹模R角半径过小，压边力过大，材料成形性能差或材料尺寸偏大，凸凹模间隙太小，润滑不当，定位不准，凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等。

解决：1、提高模具表面质量2、降低压料力3、将筋降低4、将R角放大。

2）起皱：凸凹模R角半径过大，压边力过小，材料尺寸偏小，凸凹模间隙太大，润滑过甚，定位不准，拉延筋布置不良，高度不够等。

解决：1、加大压料力2、加包、吸皱3、加大压料筋的高度4、改变压料筋形状。

3）表面拉伤：模具工作表面有划伤，材料表面有缺陷，润滑油中有杂质、废屑等4）波浪、鼓包、凹坑、麻点：：压边力过小，润滑不当，模具型腔脏，材料表面脏，透气孔堵塞，模具型面不平，润滑油脏等2、落料冲孔、修边缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔、带料等1）毛刺过大：刃口磨损，导向精度差，凸凹模位置不同心，凸凹模间隙过大或过小。

间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易去除。

解决：1、修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法2、对着制件找出模具刃口间隙大的部位3、用相应的焊条对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度4、修配刀口间隙；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺特点为高而薄。

解决：具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。

对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变，2、修理完后，要测量其间隙面，并用板料试刀口间隙是否达到合理的要求。

对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找出相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。