轮胎各部件结构设计

b'
的数据，综合权衡确定
R
R1的数据为165mm.
H L h
Rn
R1
a
13
⑽肩下反弧R的确定 对于全钢载重子午胎，肩下一般不采用切线，而采 用一反弧，反弧R过肩部端点和R1相切，一般b较 大，R较小， b较小，R较大。
以12.00R20 S811 18P.R为例 结合其它方法途径搜集的数据，综合权衡确定R为
DJ DF
DC
a
25
以12.00R20 S811 18P.R为例 冠部总厚=16.5+5.5+7.5+2+2.5=34mm
2.5 7.5 16.5 2 5.522 34
a
26
肩部总厚DJ的确定，一般DJ/DT ≤1.25
DI DT
DJ DF
B4 B1 B3
B2
DC
a
27
以12.00R20 S811 18P.R为例 肩部总厚=42mm，42/34=1.2353
HS HF HB1 Ф HZ HB2
DN DW
DL
a
W
34
以12.00R20 S811 18P.R为例 胎体反包点高度
=65mm 子口包布外端点高度
=50mm 胎体反包点到下胎侧 轮廓线的距离=10mm 胎体反包点到胎体帘 线的距离=13mm 填充胶的高度=140mm 140/150.5=0.9302
条形花纹 以条形为主 以横沟为主 越野花纹 混合花纹 混合花a 纹
M+S花纹
19
⑵花纹形状及尺寸的确定： 根据已确定的花纹类型，来确定其形状及尺寸。 花纹沟走向与带束层钢丝走向至少差5°. 以12.00R20 S811 18P.R为例 轮胎主要用于较好或一般路面

②胎圈着合直经d
此值与轮胎和轮辋类型关系密切，不同类型轮胎所用 轮辋不同，所对应的轮胎胎圈着合直径d的取值方法不相同。
A、装于平底式轮辋的载重轮胎
为便于装卸，胎圈着合直径d比轮辋直径应大0.5～
1.5mm。
B、装在5°斜底轮辋上的载重轮胎
为使胎圈紧密着合，胎踵部位着合直径比轮辋相应部位 直径应小1～2mm；而胎趾平直部位的着合直径比轮辋相应部 位直径应大１mm左右。
③胎圈部位倾斜角度
轮胎胎圈从胎踵至胎趾，常设计成带有一定倾斜角度的 着合面，便于与轮辋圈座紧密配合。 平底式轮辋的载重轮胎，胎圈部位角度为0°～1°； 5°斜底式轮辋的轮胎，胎圈角度为5°； 15°斜底深槽式轮辋的无内胎载重轮胎，胎圈角度为16°～ 17°；
无内胎轿车轮胎，胎圈部位一般采用两个倾斜角度，胎踵处
a.正弧形 胎冠弧度可用1～3个正弧度进行设计，其弧度半 径Rn根据行驶面宽度b和弧度高h计算，计算公式为：
b2 h Rn 8h 2
0 L . 0 1 7 4 5 R a n
b2 2(s in ) Rn
1
式中 α—行驶面弧度的夹角； 0.01745—常数，即为π/180； Rn—胎冠弧度半径，mm La′—行驶面弧长，mm。 正弧形胎冠断面形状见图2-2所示。
(a)阶梯形胎肩， (b)反弧形胎肩， (c)圆形胎肩
图2－7 胎肩断面轮廓图
a.切线形胎肩
是用直线与胎侧弧度半径R1弧相切而
成，是广泛应用的一种胎肩设计方法。
b.阶梯形胎肩 是在切线形胎肩绘制的基础上，将切
线分为几个阶梯，这种设计可增加胎肩部的支撑性
能，是中型载重斜交轮胎常用的一种胎肩设计方法，
第一角度为10°，距胎趾4～5mm处为第二角度，一般采用

⑼ 室内试验设备和所需轮辋确实认。 对于新产品，室内测试一般是必须要做的工程， 包括外缘尺寸、静负荷、压穿、耐久等测试项 目，主要确认测试设备在载荷、速度、轮胎尺寸 等方面是否到达要求，测试所需要的轮辋是否具 备。
2.产品试制。 一般新产品第一次试制2+4条即可满足测试需要 (没废次品的前提下)，备好料后，先成型硫化两 条，一条做样品，另一条割断面对照材料分布图 进展断面分析，然后根据断面分析结果对半成品 部件和其它施工标准进展调整，再成型硫化后4 条，一条做外缘尺寸、静负荷、压穿试验后，割 断面，再次进展断面分析，一条进展常规耐久试 验，一条进展带束层耐久试验，一条进展胎圈耐 久试验。
⑺ X光设备确实认。
对于全钢载重轮胎，X光是必检工程。确 认X光检测设备能否检测该规格品种的轮胎， 主要检查轮胎的外直径、断面宽度、着合 直径、子口宽度等参数是否与X光机匹配。
⑻动平衡/均匀性检测设备和所需轮辋确实认。
随着欧美等兴旺国家对载重轮胎性能和质 量要求的逐步提高，动平衡/均匀性检测逐 渐成为载重轮胎的必检工程。主要确认轮胎 的外直径和宽度是否与动平衡和均匀性检测 设备匹配，该规格品种轮胎检测所需要的检 测轮辋是否具备。
3.外观\X光\动平衡\均匀性检查检验。 ⑴产品质量分级 产品质量依次分为合格品〔一级质量、二级质量〕、 次品、废品，其定义如下： 一级质量：到达成品检验标准要求的。 二级质量：超出成品检验标准范围，存在一定质量缺
陷，但对使用影响不大的。 次品：超出成品检验标准范围，存有较大质量缺陷， 需按规定使用的。 废品：超出成品检验标准范围，存在严重质量缺陷，
⑹ 硫化模具、胶囊和卡盘等确实定。
根据图纸检验模具厂家提供的模具样 板是否到达要求，用模具样板检验模 具的胎面曲线、胎侧曲线、钢圈曲线 和花纹沟剖面曲线是否到达要求，检 验外表光洁度、刚片、装配尺寸等是 否到达要求；检验胶囊的外周长和夹 缘口尺寸等是否到达要求；检验卡盘 的夹缘口尺寸等是否与胶囊相匹配。

二、子午线轮胎与斜交轮胎结构特征比较。
（1）斜交轮胎胎体中的帘线按一定角度排列，各层 间帘线相互交叉，胎体帘线层数为偶数，胎体承 受内压引起的初始应力的80～90%。
（2）子午线轮胎胎体各帘面层间的帘线，系相互平 行地由一胎圈至另一胎圈呈了午线方向的排列 （与胎胎冠中心线夹角为90度）。胎冠有大角度 基本不伸张的刚性带束层箍紧，这种结构使：
W 双 =0.88×9.485=8.437KN
三、 轮廓设计主要结构参数的选取
1、模型外直径D和断面宽B的确定
到目前为止，还没有科学的方法来确定轮胎 硫化模型尺寸与充气压后轮胎尺寸之间的关系， 因此子午胎的设计也只能根据经验考虑不同的胎 体帘线的伸长性能、轮胎断面轮廓形状、带束层 角度和长度等的影响来选择充气轮胎与硫化模型 之间断面宽和外直径的膨胀比。下表列出载重和 轻卡子午线轮胎充气断面宽(B΄)和模型断面宽(B) 对不同胎体帘线的断面膨胀比的取值范围。
轿车子午线轮胎，高宽比为0.7～0.8时 (人造丝胎体钢丝带束层结构)充气后外径一 般膨胀0～2mm,断面宽膨胀0～2%。根据经 验，子午线轮胎D′/D值大约在1.000～1.003 之间，B′/B值为1.00～1.02左右。
几种轿车子午线轮胎断面膨胀率如表4-1 所示。
表4-1 几种轿车子午胎断面膨胀率
SS1180 0s1i4 n .13(W 11/S1)
Sd S0.63d7
d0.9 6S0.7H
S0.7S118 O 0 1 si3 .6 1 n (W 51/S1)
先计算 S 0 .7
S 0 .7 1.5 8 1 8 s1 0 i1 ( .n 1 3 6 .0 4 5 /1.5 ) 8 1.8 7 (c 5)m
钢丝帘线主要用于子午线轮胎的胎体及 带束层，其主要特点是耐热性极好，强度 高，同时伸长率极小，对保持轮胎尺寸稳 定性极为有利。