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复杂地质条件超深旋挖桩施工工法复杂地质条件超深旋挖桩施工工法一、前言复杂地质条件超深旋挖桩施工工法是在复杂地质条件下进行超深旋挖桩的施工过程中，采用的一种专业技术。
本文将从工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析等方面进行详细介绍。
二、工法特点复杂地质条件超深旋挖桩施工工法具有以下特点：1. 适应性强：能够针对各种复杂地质条件进行施工，如软土、强风化岩、淤泥等。
2. 施工深度大：能够实现超深度的旋挖桩施工，满足工程需求。
3. 结构稳定：采取合适的技术措施，能够保证旋挖桩的结构稳定与安全。
4. 施工速度快：采用高效机具设备和优化的施工工艺，能够提高施工速度，缩短工期。
5. 成本低：通过合理的工艺设计和机具设备的选择，能够降低施工成本，提高经济效益。
三、适应范围复杂地质条件超深旋挖桩施工工法适用于以下工程项目：1. 高层建筑的基础工程，如地铁站、市政道桥等。
2. 河湖防护工程，如堤坝、堤岸等。
3. 港口码头、海底隧道等海洋工程。
4. 矿山开采工程，如矿井支护、矿用巷道等。
四、工艺原理复杂地质条件超深旋挖桩施工工法的实际工程应用基于以下工艺原理：1. 地质勘察：对复杂地质条件进行综合勘察和分析，明确地质特征和地下水情况。
2. 施工工法选择：根据地质特征和工程要求，选择合适的施工工法和技术措施。
3. 桩机操作：使用旋挖桩机进行施工，通过桩机旋转和推土板推进的方式，实现钻进和开挖。
4. 支护结构：采取合适的支护结构，确保旋挖桩的稳定性和安全性。
5. 安全措施：对施工过程中的安全事项进行全面考虑，采取必要的措施保障施工人员和设备的安全。
五、施工工艺复杂地质条件超深旋挖桩施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 洞穴开挖：使用旋挖桩机进行钻进和开挖，控制挖掘速度，避免土体塌方。
2. 钻孔排土：通过旋挖桩机上的土排装置或管道输送装置，将挖出的土方排出到指定地点。
3. 钻孔清洗：使用高压水或空气等设备，清洗钻孔，减少阻力。
复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法一、前言复杂地层大直径超长钻孔桩施工工法是一种适用于软土、淤泥、砂质地层以及基岩等多种地质条件下的桩基施工工法。
该工法通过采用大直径的钻孔桩以及特殊的施工技术和工艺措施，能够满足工程在复杂地层中的承载力和沉降控制需求。
二、工法特点该工法的特点主要有以下几点：1. 采用大直径的钻孔桩，提供强大的承载力和稳定性；2. 钻孔桩的长度可以达到数十米乃至数百米，适应于超长桩需求；3. 对复杂地层可以灵活应对，能够兼顾各种地质条件的特点；4. 施工过程控制精度高，能够满足工程对沉降和变形的严格要求；5. 施工效率高，能够加快施工进度，缩短工期。
三、适应范围该工法适用于以下情况：1. 土质地层：软土、淤泥、砂质地层等；2. 岩性地层：基岩、岩石等；3. 设计要求较高的工程，对桩基承载力和沉降控制有严格要求的项目。
四、工艺原理该工法的施工工艺原理主要包括以下几个方面：1. 钻孔桩设计和施工工法的联系与应用；2. 选取合适的土钻工具与技术措施，确保钻孔稳定；3. 选择合适的注浆材料和注浆工艺，提高钻孔桩的强度和稳定性；4. 考虑地层情况和承载力要求，确定桩的直径和长度；5. 桩身纵向分段施工，确保施工质量和工期控制。
五、施工工艺1. 土层勘察和地质分析：详细了解土质地层的特点和条件，为后续施工提供基础数据；2. 钻孔设备安装和调试：根据设计要求选择合适的钻孔设备，进行安装和调试；3. 钻孔施工：根据设计要求，开始进行钻孔作业，采用合适的钻孔桩工具，确保钻孔的稳定和精度；4. 注浆施工：钻孔完成后，进行注浆加固，提高钻孔桩的强度和稳定性；5. 桩身整体施工：将钻孔桩分段组装，进行整体施工，确保桩体的连续性和稳定性；6. 成桩质量检测：对每个钻孔桩进行成桩质量检测，确保施工质量和承载力满足设计要求；7. 后续施工工序：根据实际需要进行后续的同步施工工序，如地下结构施工等。
复杂地层大孔径超深桩基施工技术作者：李强李文武来源：《城市建设理论研究》2014年第08期摘要：铁路工程质量关乎着人们生命财务安全，在某铁路大桥桩基施工过程中，采取了钻机选型、泥浆调制、清孔设备、钢筋笼制作及安装、混凝土质量等措施，保证了施工的顺利完工。
取得的这些经验可为今后类似工程借鉴。
关键词：复杂地层大孔径超深桩基施工技术中图分类号：U448.14 文献标识码：A1.工程概况某铁路客运专线大桥在DK80+933.65处跨越G220国道，桥式布置形式为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。
其中此连续梁主墩基础设计为钻孔灌注桩。
桩径：ö=2.5m，桩长102.5m，共计24根。
本桥段属黄淮冲积平原区，水网分布密集，地基土相对软弱，全桥均布有软土及松软地基土，不同程度分布主要为褐黄色、灰褐色、浅黄色粉土、粉质黏土、粉砂、细砂，且砂层较厚。
地下水位较高，原地面以下2～3m即可见水，工程地质条件极差。
2.施工前的准备2.1施工钻机选型根据本段工程的钻孔灌注桩施工特点，选择 GF350型正反循环钻机，该钻机动力扭矩为12T.m，额定功率135kw，钻孔深度可达150m，最大开口直径3m，可以满足本桥段桩基的施工要求。
2.2护筒的选型及埋设钢护筒用厚20mm的钢板圈制而成，直径为2900mm，长度为6.2m。
每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒埋设时的阻力。
导向护筒采用14mm的钢板卷制而成，直径为3200mm，高度为2200mm。
首先埋设导向护筒，导向护筒按桩基中心位置安放准确，然后钻机就位，采用直径为2800mm的钻头钻进5500mm，以减少施工护筒埋设时的孔内摩擦力，然后钻机离位，采用吊车起吊施工护筒，放入导向护筒内，用挖掘机将护筒压入孔内。
护筒埋设完成后用混凝土将护筒周围进行封闭，防止施工过程中护筒塌陷。
2.3泥浆配备钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。
厚覆盖层地质条件下大直径超长桩基高效成桩施工工法厚覆盖层地质条件下大直径超长桩基高效成桩施工工法一、前言厚覆盖层地质条件下大直径超长桩基的施工一直都是一项具有挑战性的任务。
传统的施工方法在该类工程中存在效率低、工期长、成本高等问题。
因此，设计和研发一种高效成桩施工工法对于解决该类工程中的实际问题具有重要意义。
二、工法特点本工法采用了一系列创新技术，在厚覆盖层地质条件下，实现了大直径超长桩基的高效成桩施工。
其主要特点包括：1. 采取先进的钻孔技术，能够穿越厚覆盖层，提高施工效率。
2. 利用高压水射流进行桩孔清洗，能够有效清除孔内杂物，保证桩孔质量。
3. 采用管底压泥工艺，降低了施工难度，提高了工作效率。
4. 利用抽桩技术，能够减少桩顶混凝土的使用量，降低了成本。
5. 引入了智能化监控系统，能够实时监测施工过程的质量和安全。
三、适应范围本工法适用于厚覆盖层地质条件下大直径超长桩基施工，特别适用于高层建筑、大型桥梁等工程。
四、工艺原理该工法的工艺原理基于以下方面：1. 施工工法与实际工程的联系分析：通过现场勘测和实际施工情况，分析了工法的适用性和可行性。
2. 采取技术措施：针对厚覆盖层地质条件下的施工难题，提出了创新的技术措施，确保施工的顺利进行。
五、施工工艺施工工法主要包括以下阶段：1. 钻孔阶段：采用先进的钻孔技术，完成桩孔的钻进。
2. 清洗阶段：利用高压水射流进行桩孔清洗，清除孔内杂物。
3. 注浆阶段：采用管底压泥工艺，注入适量的水泥浆液，提高桩基的稳定性。
4. 桩身浇筑阶段：将钢筋混凝土浇筑至桩孔中，形成桩身。
5. 抽桩阶段：采用抽桩技术，降低桩顶混凝土的使用量。
6. 桩头施工阶段：在桩顶部分进行加固和施工。
六、劳动组织施工过程中需要有合理的劳动组织安排，确保施工进度和质量。
包括人员配备、工作班组划分、任务分工等。
七、机具设备该工法所需的主要机具设备包括钻机、高压水射流设备、泥浆注浆设备、混凝土输送车等。
成长型心智模式对企业知识型员工职业成长的影响研究随着经济技术的发展,知识愈发成为企业与国家创新发展的关键性资源,知识型员工发挥着重要作用。
心智模式是根植于人们心中的认知图示,会对个体认知思维与行为决策产生重要作用,对知识型员工心智模式的研究具有重要意义。
有研究依据系统科学理论提出成长型心智模式,将其定义为一种具有能动性、开放性、持续发展生命力的认知图示,能够自我纠错、自我完善。
本文研究成长型心智模式对知识型员工职业成长的影响,探索其中的作用机制,对知识型员工个人发展与企业人才管理提出有效建议。
基于积极心理学、计划行为理论、资源保存理论观点与相关文献,界定变量内涵与维度并提出假设,构建关于成长型心智模式、职业成长、职业韧性及组织支持感的研究模型。
首先进行小样本检验,依据分析结果修改量表,并形成正式调查问卷。
正式调研共收集408份有效问卷,运用SPSS22.0等实证软件展开描述性统计分析、信效度检验、同源方差检验以及相关分析与回归分析等。
研究表明,变量维度设置合理,成长型心智模式对知识型员工的职业韧性与职业成长均具有显著的正向影响;职业韧性在成长型心智模式对知识型员工职业成长的影响中起到部分中介作用;组织支持感在成长型心智模式对知识型员工职业成长的影响中发挥正向调节作用,组织支持感在成长型心智模式的2个维度——职业使命感、内部归因思维分别对职业成长的正向影响中,均发挥正向调节作用。
最后,验证了有调节的中介效应,分析企业知识型员工的组织支持感对其职业韧性中介作用的影响。
依据研究结果,企业应在招聘与选拔环节注重考核应聘者的心理特质,增强对员工专业技能与心智模式的培养,进一步完善人才管理与薪酬福利制度,提升员工组织支持感。
知识型员工个人也应树立自我培养的意识,塑造积极的心智模式,主动规划职业生涯路径并制定合理的职业目标,还应保持持续学习的态度,不断提升专业水平,勉励自我实现职业成长。
复杂地质条件下大孔径特长桩基施工的关键技术发表时间：2019-09-19T14:52:41.233Z 来源：《中国西部科技》2019年第12期作者：沈丽玲[导读] 对于一些地质条件比较复杂的地区，施工建设会受到多种因素的影响，整体的施工难度比较大，这个问题也是工程管理人员急需解决的问题。
在进行大孔径特长桩基施工时，一定要做好施工地区的地质勘察工作，结合具体的施工情况设计科学的施工方案，保证每个施工环节的标准化、规范化，同时也要掌握大孔径特长桩基施工的关键技术，实现技术的有效应用，保证工程建设质量。
大兴安岭福人房屋建筑工程有限公司一、项目概况1、工程概况某市环线高速公路大桥主桥起讫里程为K134+835-K135+225，全长为390m。
大桥主桥上部结构采用（105+180+105）m连续刚构跨越江水，下部结构基础采用20根Φ2.5m钻孔灌注桩、桩长130m，为大孔径、特长桩基。
其中，2号墩位于应城侧河滩，3号墩位于河道附近。
2、地质条件根据区域地质资料及现场地质调查结果，桥址区大地构造隶属断陷区，表层为巨厚层第四系全新统冲积层覆盖。
墩位处河床地层为粗砂、粉质黏土、淤泥质粉质黏土、粉土、粉细砂、细砂、含砾粉质黏土、砾砂、圆砾等，地质条件较差。
3、工程要求桥址位于深水地质情况复杂地区，采用大孔径特长桩基，由于工期紧、施工难度大，施工方案虽然经过多次讨论但实施也存在一定不足之处。
为了提高施工技术及质量控制水平，本项目在桩基施工的主要工艺及质量控制、人员组织应急措施等方面进行严格规范施工。
二、施工方案1、深水、陡坡大孔径特长桩基施工技术本项目2号主墩位于北岸临河岸陡坡上，最大高差11m（30m－19m），最大坡度45°。
该处桩基施工主要存在以下问题：因为桩基施工过程中会借助机械设备来完成施工，机械设备在应用时会出现振动，这就会在一定程度上对施工地区的地层造成影响，无法保证边坡的稳定性，而且该工程的边坡没有合适的施工位置。
复杂地质条件下的人工挖孔桩施工技术范文人工挖孔桩是一种常见的地基处理工法，特别适用于复杂地质条件下的建筑施工。
复杂地质条件包括软土、淤泥、岩石、断层等。
在这些条件下，传统的钻孔施工常常面临困难和风险，而人工挖孔桩则可以有效地解决这些问题。
本文将详细介绍人工挖孔桩的施工技术，包括施工方法、设备选用、施工过程控制等内容。
一、施工方法1. 确定桩基位置：首先需要根据设计要求和地质勘察结果确定桩基位置。
在复杂地质条件下，可能需要采用特殊的测量方法来确定桩基位置，比如使用超声波测量仪器、辅助定位设备等。
2. 清理施工现场：将桩基位置周围的土壤、石块等杂物清理干净，以便进行挖孔作业。
3. 挖孔：选择适当的挖孔方式和工具进行挖孔，根据地质条件的不同可以选择手工挖孔、机械挖孔或爆破挖孔等方法。
4. 支护孔壁：在挖孔过程中，需要根据地质条件的不同选择适当的支护措施，如钢筋网片、钢板、套筒等。
支护措施的选择应根据现场实际情况和设计要求确定。
5. 安装钢筋：在挖孔结束后，根据设计要求和桩基的承载力需求，在挖孔中放置钢筋棒。
钢筋的直径和布置方式应根据设计要求和实际情况确定。
6. 浇筑混凝土：在完成钢筋安装后，进行混凝土浇筑。
浇筑混凝土时可以采用随挖孔同时浇筑的方法，也可以先挖孔后浇筑的方法。
浇筑混凝土时应注意均匀浇注，以免造成结构不均匀。
7. 后处理：混凝土浇筑后，需要对桩身进行振捣和养护，以提高桩身的密实度和强度。
振捣可以采用机械振捣或人工振捣的方法，养护时间一般为28天。
二、设备选用1. 挖孔工具：根据桩径和地质条件的不同，可以选择不同的挖孔工具。
常见的挖孔工具有手工挖孔机、链锯、凿岩机等。
在复杂地质条件下，可能需要使用机械挖孔设备，如旋挖钻、螺旋钻等。
2. 支护设备：根据挖孔的深度和直径选择合适的支护设备。
常见的支护设备有钢筋网片、钢板、套筒等。
3. 混凝土搅拌设备：选择合适的混凝土搅拌设备，如搅拌车或搅拌站，并根据桩体的深度和直径确定混凝土的搅拌量。
超深钻孔桩施工方案一、工程概述本施工方案是针对超深钻孔桩工程的施工方案，旨在确保项目按照设计要求、施工规范和工程进度顺利进行。
二、工程背景超深钻孔桩是一种常用的地基处理方式，适用于地质条件复杂、土层厚度较大的项目。
其施工过程需要使用特殊设备，并且具有一定的技术难度。
三、工程准备3.1 设备准备本施工方案中所需的设备有： - 钻机：用于进行钻孔的设备。
- 钻头和钢管：用于探进地层并完成孔洞的形成。
- 输送泥浆系统：用于输送泥浆以冷却钻头、保持孔壁稳定。
- 泥浆处理设备：用于处理钻孔过程中产生的泥浆。
- 爆破设备（如有需要）：用于在特殊地质条件下进行爆破。
- 测量仪器：用于测量孔深和孔径等参数。
3.2 材料准备本施工方案中所需的材料有： - 钢筋：用于加固钻孔桩。
- 水泥和混凝土：用于灌注孔洞。
- 泥浆添加剂：用于控制泥浆的黏稠度和稳定性。
3.3 人员准备本施工方案所需的施工人员包括： - 工程经理：负责整个施工过程的协调和管理。
- 钻机操作员：负责驾驶和操作钻机。
- 安全员：负责安全事务的监督和管理。
- 质量员：负责施工过程的质量检查和记录。
- 泥浆工：负责操作输送泥浆系统和处理泥浆。
四、施工步骤4.1 前期准备1.根据设计要求和现场条件，确定钻孔桩的位置和布置方式。
2.对施工地点进行清理和平整，确保施工现场的安全和整洁。
3.检查并准备施工所需的设备、材料和人员。
4.2 钻孔1.根据设计要求，选择合适的钻头和钢管，并进行安装。
2.驾驶钻机，按照设计要求逐层进行下钻。
3.在钻孔过程中，根据需要进行注浆，保持钻孔稳定。
4.定期使用测量仪器测量孔深和孔径，确保施工质量。
4.3 钢筋安装1.钻孔完成后，根据设计要求，在孔中安装钢筋。
2.确保钢筋的数量、直径和布置符合设计要求。
3.使用临时支撑设备保持钢筋的垂直度和水平度。
4.4 灌注混凝土1.在钢筋安装完成后，进行混凝土的浇筑。
2.根据设计要求，选择合适的混凝土配合比和浇筑方式。
复杂地层大孔径超深桩基施工技术
摘要：铁路工程质量关乎着人们生命财务安全，在某铁路大桥桩基施工过程中，采取了钻机选型、泥浆调制、清孔设备、钢筋笼制作及安装、混凝土质量等措施，保证了施工的顺利完工。
取得的这些经验可为今后类似工程借鉴。
关键词：复杂地层大孔径超深桩基施工技术
1.工程概况
某铁路客运专线大桥在DK80+933.65处跨越G220国道，桥式布置形式为（76+160+76）m预应力混凝土连续梁与钢管混凝土拱组合结构。
其中此连续梁主墩基础设计为钻孔灌注桩。
桩径：ö=2.5m，桩长102.5m，共计24根。
本桥段属黄淮冲积平原区，水网分布密集，地基土相对软弱，全桥均布有软土及松软地基土，不同程度分布主要为褐黄色、灰褐色、浅黄色粉土、粉质黏土、粉砂、细砂，且砂层较厚。
地下水位较高，原地面以下2～3m即可见水，工程地质条件极差。
2.施工前的准备
2.1施工钻机选型
根据本段工程的钻孔灌注桩施工特点，选择GF350型正反循环钻机，该钻机动力扭矩为12T.m，额定功率135kw，钻孔深度可达150m，最大开口直径3m，可以满足本桥段桩基的施工要求。
2.2护筒的选型及埋设
钢护筒用厚20mm的钢板圈制而成，直径为2900mm，长度为6.2m。
每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒埋设时的阻力。
导向护筒采用14mm的钢板卷制而成，直径为3200mm，高度为2200mm。
首先埋设导向护筒，导向护筒按桩基中心位置安放准确，然后钻机就位，采用直径为2800mm的钻头钻进5500mm，以减少施工护筒埋设时的孔内摩擦力，然后钻机离位，采用吊车起吊施工护筒，放入导向护筒内，用挖掘机将护筒压入孔内。
护筒埋设完成后用混凝土将护筒周围进行封闭，防止施工过程中护筒塌陷。
2.3泥浆配备
钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。
在泥浆池中集中拌制，通过泥浆泵和泥浆槽向需要泥浆的孔内供应。
针对不同的地质层根据泥浆的性能指标要求进行泥浆配制，造浆配合比、不同地质层下泥浆的性
能指标。
3.主要施工技术
3.1钻机就位及钻进成孔
钻机摆放底部增加分配梁，放置位置铺设一层20cm厚C20混凝土。
结合平台受力支承情况，合理布置，开钻顺序要统一安排，相邻两孔不能同时进行钻孔作业或浇筑混凝土，以免干扰。
开钻15m内采用正循环成孔，15m后采用反循环成孔。
钻孔时减压钻进，钻压不得超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％，并保持重锤导向作用，保证成孔垂直度和孔形。
钻机在各地层中的钻孔指标：对于砂层，采用轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进，以免孔壁不稳定，发生局部扩孔或局部坍孔，并充分浮渣、排渣，以防埋钻现象。
经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求时要及时补充或调整泥浆。
当钻进至接近钢护筒底口位置1～2m 左右时，须采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保护筒底口部位地层的稳定；当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。
3.2清孔及钢筋笼加工、安装
当钻进至终孔标高3m前，即开始终孔前的清孔调浆作业。
成孔后立即进行清空作业。
清孔过程中检测泥浆性能指标，补充部分新鲜浓泥浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率、PH值和胶体率达到标准指标。
钻孔施工完成后，进行提钻、下钢筋笼作业。
然后在孔内安装混凝土灌注导管，进行二次清孔，清除下钢筋笼过程中造成的孔底沉渣，二次清孔完成后即可开始灌注混凝土。
3.3钢筋笼制作及吊装。
钢筋笼在附近加工场分节制作。
钢筋笼分九节制作，并对每节进行编号。
由于钢筋笼半径较大在吊装过程中易变形，因此，在加强箍筋内侧焊接三角形内撑防止变形，与扁担接触的钢筋笼最上一层加强箍筋采用两道加强筋并焊。
声测管用Ö8钢筋制作的U型卡与通长主筋用点焊在一起，沿箍筋内周长成正四边形分布。
声测管分节与钢筋笼分节相对应。
钢筋笼利用吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼固定。
由于钢筋笼较长、重量较大，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。
若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
钢筋笼分段调至施工现场，在地面先将两节拼装，然后整体吊装，吊装时采用两台吊车同时施工，钢筋笼的顶端应设置8个起吊点，并在吊点位置主筋与加强筋连接处加L形连接，中间用4根方木支撑。
钢筋笼整体吊装时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
由于钢筋笼自重较大，吊筋共计8根，且保证均在同一平面，防止不均匀变形。
3.4混凝土施工
由于本桩基灌注方量大，设计为502.9m3。
为使灌注顺利进行必须保证混凝土初凝时间在15小时以上。
每根桩砼灌注前，对导管均应逐段进行水密承压试验。
试验压力为孔底静水压力的1.5倍为1.65Mpa，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5分钟。
砼填充导管安装前应在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。
导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。
首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度不小于1.0m和填充导管底部间隙的需要。
钢筋笼安装完毕，应及时检查孔底沉淀厚度，沉淀厚度满足要求后方可进行混凝土的浇注施工，否则应进行二次清孔。
若因钢筋笼和导管安装时间过长，致使钻孔桩孔底沉渣厚度超标，需在砼灌注前进行二次清孔。
即在导管内插入ö40～ö45mm的胶管进行空气反循环清孔。
清孔时导管需在钢筋笼内来回移动，时间不少于30分钟。
当泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s，沉渣厚度不大于5cm时，清孔完毕。
拆除二次清孔反循环吸泥机头及胶管，安装5.0m3砼漏斗即可进行水下砼灌注工作。
灌注砼前需在填充导管内安设泡沫隔水栓塞，本项目混凝土罐车最大方量为14m3，1台罐车先将5m3储料斗储满砼后，将本车开走然后将装满14 m3罐车准备到位，确保首封成功。
准备完成后开始“拔球”灌注水下砼，拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。
首批砼拔球后和在灌注过程中可采用低压灯探照导管内，检查导管内是否漏浆，查看时必须注意将安全帽系好，防止安全帽掉入导管内堵塞导管。
砼灌注过程中要有专人测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度，导管埋置深度适当，正确指挥导管的提升和拆除，保证埋置深度在2～6m之间。
在测量砼面标高时，需制作专门的测深吊锤，吊锤采用5根20cm长的Ö20钢筋制成，吊锤顶有一钢筋环与标准测绳连接，并且测量时要坚持两个人从两个方向对称测量的原则，以便准确测量出砼面的标高。
混凝土灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。
拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。
参考文献：
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