√《模具设计与制造》复习题一、填空题1．分离工序主要有落料、冲孔、切断等2．冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。
3．冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。
4．冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段.5．对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度，冲裁件的轮廓周长6．在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金钢7．减小弯曲回弹常用的措施：（1）补偿法；（2）校正法。
8．冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具的正确位置。
.10．凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。
11．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、相应的各个阶段的作用时间。
12．注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。
13.模具是成形制品或零件生产重要工艺装备。
14.合理的冲压成形工艺、模具、冲压设备是必不可少三要素。
15.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。
16.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等17.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。
18．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.。
19.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模（3）连续模。
20.连续模有两种基本结构类型：用导正销定距连续模与侧刃定距连续模。
21.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。
22．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。
23．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。
24.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。
25.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。
26.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。
27.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。
拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05~~1.20）t为宜。
28、侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的（连续模）中，其作用是控制条料进给方向上的（进给步距）。
29、弯曲变形程度用（相对弯曲半径（r/t））表示。
30、影响塑件收缩的因素可归纳为：（塑料品种）、（成型压力）、（熔体温度）、（模具温度）、（保压时间）、（模具浇口尺寸）、31、塑料模具的导向机构主要有（导柱）导向和（锥面）定位两种类型。
32、冲裁件的经济公差等级不高于( IT11 )级，一般要求落料件公差等级( 低于)冲孔件的公差等级。
33、冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是（弹性）变形阶段、（塑性）变形阶段和分离阶段。
34、连续冲裁排样时，切断工序必须安排在（最后）工位。
35、注射成型的工艺过程有三个主要内容：即（塑化）、（注射）、（成型）。
二、判断题。
正确的打√，错误的打×。
（每题2分，共20分）1.冷冲压加工中，常用的设备有机械压力机和液压机。
（√）2．成形工序主要有冲孔、落料、切断等。
（×）3．在同一工位上，在压力机的一次行程中，在同一工位上完成两道或两道以一冲压工序的模具称为连续模。
（√）4．凸凹模仅存在于复合模中，是复合模的工作零件。
（×）5.弯曲的整形方法主要有压校和镦校. （√）6.成形模的工作零件的硬度和表面质量要求比拉深模、弯曲模的工作零件的硬度和表面质量要求要低。
（√）7．压缩成形主要用于热塑性塑料制品的成型。
（×）8．注射成型工艺既能成型绝大部分热塑性塑料，又能成型部分热固性塑料。
（√）9．浇口在塑件上的位置对塑件的质量有很大的影响。
（√）10．注射模推杆位置要设置在塑件脱模阻力最小处。
（×）11．金属材料在塑性变形时，压应力和拉应力是同时存在的。
（√）12．曲柄压力机的公称压力是指滑块在任何位置所允许承受的压力。
（√）13．冲模的装配精度取决相关零件的加工精度。
（×）14．模具装配完成后，即可投产使用。
（×）15．校正弯曲有利于减少弯曲回弹。
（√）16．拉深凸模应设计有通气孔。
（√）17．在多次拉深中首次拉深系数一定比后次拉深系数小。
（×）18．板料弯曲时，内层受压应力，外层受拉应力。
（√）19．板料弯曲时，弯曲变形区中性层的位置基本不变。
（×）20．电火花不能加工淬火钢、硬质合金等。
（×）21、大批量生产基本上都采用模具,所以模具的寿命越高越好。
(×)22、曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。
(√)23、搭边值的作用是补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。
(√)24、在其他条件相同的情况下,金属材料中,硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。
(×)25、斜刃比平刃的冲裁力大。
(×)26、在降低冲裁力的诸多措施中,采用阶梯布置的凸模时,为了保护小凸模,应使小凸模比大凸模高一些。
( √)27、弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。
( √)28、在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同,弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。
(√)29、弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。
( ×)30、拉深系数越小,说明拉深变形程度越大。
( √)31、一般情况下,从拉深变形的特点考虑,拉深模的凹模的圆角表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。
( ×)32、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模上。
( ×)33、塑料模的模脚(垫块)是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
( √)44、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。
(√)35、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料。
(×)三、名词解释（每小题4分，共20分）1．冲压工艺对材料有哪些基本要求？（1）对冲压性能的要求；（2）对表面质量的要求；（3）对材料厚度公差的要求。
2．简述复合模的特点。
结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。
但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。
倒装复合模在生产中应用较广。
3．克服弯曲偏移有哪些措施？（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。
（2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。
（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。
（5）模具制造准确，间隙调整一致。
4．为什么说塑件的壁厚要合理？不能太厚，也不能太薄。
从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。
塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。
塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。
5．简述选择分型面的主要原则。
1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。
6．如何选择注射模浇口位置？1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。
2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。
3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。
4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。
5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。
7．搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。
8．送料步距：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距9．连续模：具有两个或两个以上工位，条料以一定的步距由第一个工位逐步传送到最后一个工位，并在每一个工位上逐步将条料成形为所需零件的冲模。
10．注射模的浇注系统：使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。
（不确定）11．电火花加工：是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。
12．冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。
13．成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。
14．排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。
15．复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。
冲孔落模是常用的复合冲裁模。
16．偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。
四、简答题（每小题5分，共30分）1．在确定凸凹模刃口尺寸应遵循哪些原则原则？（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。
设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。
（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。
这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。
（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。
（4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。
（5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。
2．搭边值过大过小有哪些不良影响？过大，材料利用率低。
过小，材料利用率虽高，但搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边被拉入模具间隙，使模具刃口更易磨损，甚至损坏模具刃口。
