道路软土地基施工工艺图片软土地基处理（一）软土地基施工工艺流程图1 道路工程中软土地基处理工序流程图（二）施工规定1、表层处理法（1）挖砂沟堆载预压1）本工法适用于软土存在硬壳层、软土底部埋深普遍不超过3m、填高不大于6m的路段。
2）砂垫层及砂沟采用无杂物中、粗砂，其含泥量不大于3%，细度模数不小于2.7。
3）砂垫层应设置至坡脚外50～100cm ，两侧用30cm厚的粘土封层，坡脚位置处的泄水管入水口设置土工布包裹碎石反滤层。
4）施工宜采用先横向砂沟、后纵向砂沟，逐段开挖、逐段填筑的原则。
5）砂垫层及基底的压实度按不小于90%控制。
（2）砂垫层堆载预压1）本工法适用于软土直接裸露于地表且软土底部埋深普遍不超过3m、填高不大于6m的路段，或者软土底部埋深普遍不超过3m，但不适合换填处治的路段。
2）按设计要求，在清理的基底上铺筑符合要求的水稳定性材料，分层铺筑、压实。
并宽出路基边脚50～100cm ，两侧用30cm厚的粘土封层，坡脚位置处的泄水管入水口设置土工布包裹碎石反滤层。
3）砂垫层采用无杂质的中、粗砂，其含泥量不大于3%，细度模数不小于2.7。
施工中应避免砂受到污染，严重污染的应换料重填。
4）砂垫层及基底的压实度按不小于90%控制。
5）具体见图2砂垫层断面图和图3图砂垫层加土工布断面图。
图2 砂垫层断面图图3 图砂垫层加土工布断面图（3）反压护道1）施工前应对原地面进行清理。
2）反压护道应与路堤同时填筑，如分开填筑时，必须在路堤达到临界高度前筑好。
施工工艺要求与路堤填筑要求基本相同。
3）反压复道方施工示意图见4。
图4 反压护道施工示意图（4）土工合成材料1）土工合成材料技术、质量指标应满足设计要求。
土工合成材料在存放以及铺设过程中应避免长时间曝晒或暴露。
与土工合成材料直接接触的填料中严禁含强酸性、强碱性物质。
2）土工合成材料施工应符合以下规定①下承层应平整，摊铺时应拉直、平顺，紧贴下承层，不得扭曲、折皱。
在斜坡上摊铺时，应保持一定松紧度。
②铺设土工合成材料，应在路堤每边各留一定长度，回折覆裹在已压实的填筑层面上，折回外露部分应用土覆盖。
③土工合成材料的连接，采用搭接时，搭接长度宜为300～600mm；采用缝接时，缝接宽度应不小于50mm，缝接强度应不低于土工合成材料的抗拉强度；采用粘结时，粘合宽度应不小于50mm，粘合强度应不低于土工合成材料的抗拉强度。
④施工中应采取措施防止土工合成材料受损，出现破损时应及时修补或更换。
⑤双层土工合成材料上、下层接缝应错开，错开长度应大于500mm。
⑥当铺设两层以上时，层与层之间要夹10～20cm的砂或砂砾垫层，以提高基底透水性。
（二）换填法（挖出换填）1、本工法适用于软土埋深普遍不大于3m的一般路段以及局部埋深不大于6m的山间洼地、半填半挖路段路段。
2、按设计要求，将原地面以下的一定深度和范围内的不良地基土挖除，换填符合设计要求的材料，分层填筑并压实至设计规定的压实度。
填料分层松铺厚度不大于50cm，压实度90%以上。
3、换填材料：在当换填区底部50cm范围内换填透水性材料，透水性材料可选用碎石、砂砾等，当采用隧道出渣或路堑边坡开挖土石方时，应保证石料风化不严重，无崩解、可溶性等不良特性，其余部分可采用一般填料等。
4、施工应用逐段开挖、逐段填筑的原则，及时对开挖基坑进行回填，逐层碾压。
挖除的软土和泥炭将用于绿化用土、中央分隔带用土和复耕，闲置时需弃于指定的临时弃土场。
5、回填的压实度确认应与不同填料相适应。
（1）石渣填料由碾压遍数进行控制，压实标准以石料间密实状态为判定标准，按振动压路机振动碾压2～6遍进行初步控制；现场以碾压后无明显标高差异，压实层顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判定为密实状态。
（2）回填碎石土或强风化石渣时，均采用灌砂法检测。
（3）回填中粗砂时，以碾压遍数控制（不少于3遍）6、每填筑一层都进行测量定线，回填完成后应对最终标高、顶面范围等进行量测，测点布置应与基坑量测时的测点相对应，并提交依据测量资料所绘制的纵断、横断面图（其中原地面线、基坑底线和填后地面线）。
（三）垂直排水固结法1、一般规定（1）本工法适用于填土高度不超过8m、软基底部埋深普遍超过3m的一般软基路段。
（2）排水体的间距一般在0.9～1.2m。
（3）竖向排水体要求穿透软土层进入硬土层，当软土埋深超过25m 时,改用塑料排水板，塑料排水板最大打设深度不大于30m。
竖向排水体横向应打至路基坡脚范围外一定距离，砂垫层也要相应超宽填筑。
（4）路基稳定性不足时，可考虑铺砌1～3层土工格栅作为路堤加筋措施。
（5）排水体的打入深度不得小于设计，处理深度通过试打确定。
试打时每50m一个断面，每个断面三个点，业主、设计、监理及施工单位参加。
（6）排水体应在白天施工，监理必须全过程旁站，每个作业区必须配备一名施工员。
排水体施工长度必须采用自动记录仪进行记录，当天记录的原始数据必须在业主、监理、施工单位代表三方见证下倒出，并现场签认。
（7）容许工后沉降：一般路基不大于30cm，涵洞、通道不大于20cm，桥台与路堤连接处不大于10cm。
（8）路基填筑控制时间为6～12个月，预压期为6～24个月，对于复合地基及沉降很小的路段可根据监测情况减少。
（9）填土速率控制标准：路基中心沉降量≤15mm/昼夜，反开挖控制标准：路基中心沉降量≤3cm/月（连续三个月），卸载标准：路基中心沉降量≤3mm/月（连续三个月）。
2、袋装沙井（1）施工工艺流程图5 袋装砂井施工工艺流程图（2）施工规定1）砂装砂井施工前，现场监理应检查砂袋灌砂量、砂袋长度，并作记录；施工时应确保灌砂量、砂袋露出砂垫层高度和灌砂密实；砂袋必须采用机械振动灌入。
2）中、粗砂中大于0.6mm颗粒的含量宜占总重的50%以上，含泥量小于3%，渗透系数大于5×10-2mm/s。
砂袋的渗透系数应不小于砂的渗透系数。
3）砂袋露天堆放时应有遮盖，不得长时间曝晒。
4）砂袋应垂直下井，不得扭结、缩颈、断裂、磨损。
5）拔钢套管时如将砂袋带出或损坏，应在原孔位边缘重打；连续两次将砂袋带出时，应停止施工，查明原因并处理后方可施工。
6）砂袋在孔口外的长度，应能顺直伸入砂垫层至少300mm。
（3）施工质量控制标准见表2.4.1表2.4.1 袋装砂井施工质量标准3、塑料排水板（1）施工工艺流程图6 塑料排水板施工工艺流程图（2）施工规定1）塑料排水板技术、质量指标应符合设计要求。
露天堆放应有遮盖，不得长时间曝晒。
2）现场堆放的塑料排水板，应采取措施防止损坏滤膜。
3）塑料排水板超过孔口的长度应能伸入砂垫层不小于500mm，预留段应及时弯折埋设于砂垫层中，与砂垫层贯通，并采取保护措施。
4）塑料排水板不得搭接。
5）施工中防止泥土等杂物进入套管内，一旦发现应及时清除。
6）打设形成的孔洞应用砂回填，不得用土块堵塞。
7）排水板拔管回带长度应小于50cm，若施工中发现回带超标，必须予以补打。
（3）施工质量控制标准表2.4.2塑料排水板施工质量标准查施工记录（四）其他软基处理技术1、粒料桩（1）施工工艺流程见图7。
图7 粒料桩施工工艺流程图（2）施工规定1）砂桩采用中、粗砂，大于0.6mm颗粒含量宜占总重的50%以上，含泥量应小于3%，渗透系数大于5×10-2mm/s。
碎石桩桩体应选用一定级配且未风化的碎石或砾石，粒径宜为19～63mm，含泥量应小于10%。
也可使用砂砾混合料，含泥量应小于5%。
2）提前提供用于工程的砂、碎石材质检验报告、施工设备、施工方法，报监理工程师批准。
3）施工前应进行成桩试验，确定施工工艺和参数。
试桩数量应符合设计要求，且每个工点不得少于5根。
试桩每20m设一个断面，每个断面设三个点，试桩时业主、监理、设计、施工单位代表都应在场。
（3）施工注意事项1）选择振冲器型号应与桩径、桩长及加固工程周围建筑物距离相适应。
应配备适用的供水设备，出水口水压应为400～600KPa，流量20～30m3，起重机械起吊能力应大于100～200KN。
2）锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段填砂量、贯入度，保证桩体质量。
3）施工中应选用适宜的桩尖结构。
当选用活瓣式桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平底型。
4）当实际灌砂(或碎石)量没有达到设计要求时，应在原位将桩打入，补充填灌砂(曳碎石)后复打一次，或在旁边补桩。
5）砂(或碎石)桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间进行，以挤密为主的桩宜隔排施工。
软弱黏性土地基宜从中间向外围或隔排施工。
6）质量检测应在施工结束后间隔一定时间进行。
饱和黏性土宜为2周，其它土为3～5天。
7）砂(或碎石)桩处理软弱土地基应检验成桩及复合地基质量，其复合地基的承载力应符合设计要求。
砂(或碎石)桩处理后的可液化土地基，桩间土的加固效果应符合设计要求。
8）砂桩2m深度以下桩身密实度必须大于中密状态(N63.5≥10)，碎石桩桩身密实度应符合设计要求。
图8碎石桩施工图（4）施工质量控制标准表3 砂(或碎石)桩施工允许偏差注：碎石桩密实度抽查要求用重Ⅱ型动力触探测试，贯入量10cm时，击数应大于5次。
2.管桩（1）施工工艺流程图9 静压管桩施工工艺流程图（2）施工规定1）测量放样，平整场地，清除障碍物。
可视工点情况采用静压法或锤击法施工。
2）静压管桩桩机选择。
静压管桩机见图片7。
图10靜压管桩施工图3）按设计要求检验预制桩的质量。
桩头损坏部分应截去，桩顶不平时应修切或修垫（钢筋混凝土桩）平整。
4）试桩按照设计要求及有关规定进行，确定施工工艺和参数，每个工点不得少于5根。
试桩时业主、监理、设计、施工单位代表都应在场。
5）试桩时尽可能选在有地质钻孔的位置进行试打，并进行单桩承载力检测，以确定工艺参数，管桩施工完毕后，管桩顶高差应控制在15cm以内。
6）静压管桩应压至设计标高，其承载力应符合设计要求。
否则将按规定办理加长或减短的变更。
7）桩机按设计桩位就位，接桩应长桩在下，接桩应符合设计要求。
9）焊接接桩①接桩时，上、下节桩的中心线偏差应小于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段长度的0.1%。
②焊接时，应采取措施减小焊接变形，焊缝连续、饱满。
焊接后应自然降温，严禁用水浇降温。
③成桩过程中遇有较难穿透的土层时，接桩宜在桩尖穿过该层土后进行。
10）管桩与托板的连接①对于沉入到设计标高后不需要截桩的薄壁预应力混凝土管桩，与托板连接可用托板连接筋与钢筋板圈焊接后，将桩顶直接埋入托板内。
连接筋和桩顶埋入托板内深度，应根据不同的工程情况，按设计要求确定。
②需要截桩的管桩与托板连接，管桩截断后，将垫块下入管内，并把连接用钢筋笼插入桩内，用与托板相同强度等级的混凝土灌注。
③托板施工时管桩与托板钢筋的连接应符合设计要求。
