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工厂现场材料管理制度第一章总则第一条为了规范和加强工厂现场的材料管理工作，提高材料利用率和效率，确保生产安全，特制定本制度。
第二条适用范围：本制度适用于工厂现场所有的材料管理工作，包括材料的采购、储存、领用、使用和报废等环节。
第三条安全第一：在进行材料管理工作时，必须将安全放在首位，遵守相关的安全操作规程，确保生产场所无隐患。
第二章材料采购第四条材料采购方式：工厂材料采购应严格按照规定的采购流程进行，不得私自购买材料，所有采购需经过相关部门审批。
第五条供应商选择：选择合格的供应商，对供应商的资质、信誉、价格、质量等进行评估，并签订正规的采购合同。
第六条采购记录：采购人员需做好采购记录，包括材料名称、规格、数量、单价、金额等信息，并保存备查。
第七条验收标准：采购到的材料需按照规定的验收标准进行验收，合格的材料方可入库使用。
第三章材料储存第八条储存管理：对于不同性质、规格的材料，需分类储存，确保安全、清洁、整齐。
第九条库房管理：库房应符合防火、防湿、防盗的要求，保持库房内环境整洁，并做好24小时的监控。
第十条货位管理：对于进仓材料需要定位放置，不得随意堆放，定期清点库存，确保数量准确。
第四章材料领用第十一条材料申领：员工需按照规定的流程填写领料申请单，经过部门负责人审批后方可领取材料。
第十二条领用记录：领料人员需做好领用记录，包括领用日期、材料名称、规格、数量等信息，并保存备查。
第十三条限量领用：对于易损耗的材料需限量领用，不得超量使用，确保材料的合理利用。
第五章材料使用第十四条材料使用规范：员工在使用材料时需按照操作规程进行，不得擅自改变使用方法，保证产品质量。
第十五条材料报损：对于因质量、使用等问题导致的材料报损，需填写报损单，并按规定进行处理。
第十六条借用归还：对于借用的材料，需按时归还，并做好借用记录，借用后不得私自使用。
第六章材料报废第十七条材料报废审批：对于因过期、损坏等原因需要报废的材料，需经部门负责人审批后方可处理。
公司各类材料管理制度汇总我们要明确材料管理的核心目标，它包括保证材料的及时供应、降低材料成本、提高材料利用率和保障材料质量等。
为此，企业需要制定一系列具体的管理制度来涵盖从采购到使用各个环节的管理要求。
一、材料采购管理在材料采购方面，企业应建立一套严格的供应商选择和评估机制。
这包括供应商的资质审核、价格谈判、供货稳定性以及售后服务等方面。
同时，采购计划的制定要基于准确的市场需求预测和库存控制，避免过度库存或缺货现象的发生。
二、材料入库管理一旦材料被采购进厂，接下来就是材料的验收和入库流程。
这一阶段，需要有明确的标准和程序来检验材料的质量和数量，确保与采购订单相符。
合理的存储方法和位置的选择对于保护材料免受损坏至关重要。
三、材料存储管理良好的材料存储管理不仅关系到空间利用效率，也直接影响材料的保值和安全。
企业应根据材料的特性分类存放，并定期进行盘点以监控库存水平。
防火、防潮、防虫害等措施也需要得到充分实施。
四、材料领用管理在材料领用环节，必须建立严格的审批流程，确保材料按需分配，防止浪费。
领用记录的详细化有助于追踪材料的流向和使用情况，为后续的成本核算提供依据。
五、材料退库管理对于未用完的材料，应有明确的退库制度，以便重新进入库存管理系统。
这不仅有助于减少浪费，还能优化库存结构，降低成本。
六、材料报废管理对于损坏、过期或不再适用的材料，应制定相应的处理办法。
合理处置废旧材料不仅能减少环境污染，也能回收部分资源价值。
七、材料信息管理随着信息技术的发展，电子化管理已成为趋势。
通过建立材料管理信息系统，可以实现对材料流转全过程的实时监控和数据分析，从而提升管理效率和决策质量。
一、目的为规范制造型企业仓库管理，确保物资安全、提高工作效率，保障生产顺利进行，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有仓库，包括原料库、半成品库、成品库、备品备件库等。
三、管理原则1. 安全第一：确保仓库安全，预防火灾、盗窃等事故发生。
2. 规范管理：严格执行仓库管理制度，实现物资管理的规范化、标准化。
3. 高效服务：提高仓库工作效率，确保生产所需物资及时供应。
4. 节约成本：降低仓库管理成本，提高企业经济效益。
四、职责分工1. 仓库管理员：负责仓库的日常管理、物资入库、出库、盘点、维护等工作。
2. 采购部：负责物资采购、验收、入库等工作。
3. 生产部：负责提出物资需求计划，协调仓库物资供应。
4. 安全管理部门：负责仓库安全管理工作。
五、管理制度1. 物资入库管理1.1 采购部根据生产需求计划，向供应商订购物资。
1.2 供应商将物资送达仓库，仓库管理员进行验收，核对物资名称、型号、规格、数量等信息。
1.3 验收合格的物资入库，填写入库单，并建立台账。
1.4 验收不合格的物资退回供应商或进行其他处理。
2. 物资出库管理2.1 生产部根据生产需求计划，向仓库提出物资领用申请。
2.2 仓库管理员根据领用申请，核对物资名称、型号、规格、数量等信息，办理出库手续。
2.3 出库物资应按照先进先出的原则进行发放。
3. 仓库盘点管理3.1 仓库管理员定期进行库存盘点，确保账、物、卡三者一致。
3.2 发现盘点差异，及时查找原因，并进行处理。
4. 仓库安全管理4.1 仓库内禁止吸烟、使用明火，并配备消防器材。
4.2 仓库内不得存放易燃易爆、有毒有害等危险物品。
4.3 仓库管理人员应熟悉消防知识和应急处置流程。
5. 仓库维护管理5.1 定期对仓库设施进行维护保养，确保设施正常运行。
5.2 仓库内保持清洁、整洁，防止物资损坏。
六、奖惩措施1. 对严格执行仓库管理制度，表现突出的员工给予表彰和奖励。
2. 对违反仓库管理制度，造成损失或事故的员工，视情节轻重给予处罚。
材料管理制度【7篇】材料管理制度篇一一、材料验收入库1对入库材料的品种、规格、型号、质量、数量、包装等认真验收核对。
按照采购不同和有关标准严格验收，做到准确无误。
2入库材料验收应及时准确，不能拖拉，尽快验收完毕。
如有问题及时提出验收记录，向主管采购人员反映，以便得到解决。
3材料验收合格後，应及时办理入库验收单，同时核对发票、运单、明细表、装箱单及産品合格证，核对无误後入库签字，并及时登帐。
二、材料出库1材料出库应本着先进先出的原则，及时审核发料单上的内容是否符合要求，核对库存材料是否准确，做好材料储备工作。
2准确按发料单的品种、规格、数量进行备料、复查、以免发生差错，做到账实相符。
3按照材料保存期限，对於快要过期失效或变质的材料应在规定期限内发放，对能回收利用的材料尽可能利用，剩馀材料及时回收利用，非正常手续不得出库。
三、材料保管保养1根据库存材料的性能和特点进行合理储存和保管，做到保质、保量、保安全。
2合理码放。
对不同的品种、规格、质量、等级的材料都分开，按先後顺序码放，以便先进先出。
3材料码放要整齐，怕潮湿物品要上盖下垫，注意防火、防潮、防湿，易燃材料要单独存放，所有材料要明码标识，搞好库区环境卫生，经常保持清洁。
4对於温、湿度要求高的材料，做好温度、湿度的调节控制工作，高温季节要防暑降温；梅雨季节要防潮、防霉；寒冷季节要防冻保温。
5要经常检查、随时掌握和发现材料的变质情况，并积极采取补救措施。
6对机械设备、配件定期进行涂油或密封处理，避免因油脂干脱造成性能受到影响。
四、定期盘库，达到三清1定期盘库清点，达到数量清、质量清、帐表清。
2清理半成品、在産品和産成品，做到半成品的再利用。
五、机械的模具管理措施1为了工厂工作的正常进行，模具一般情况下不做借出之用，以免影响正常工作。
2非一般情况下（特殊情况）如需模具借出，要有主管领导（董事长、经理）批示，方可借出使用。
六、成品、半成品的管理制度1成品商品需有专职人员管理和发放，发放时需办理领用手续。
生产材料管理制度范本一、目的与范围本制度旨在规范和提高企业生产材料的管理水平，有效控制材料的采购、储存、使用和报废等环节，确保生产材料的合理利用和有效管理。
适用于企业内部所有涉及生产材料的相关部门和人员。
二、管理责任1. 生产材料管理部门具有制定材料管理制度的责任，并且负责对材料的分类、编码、储存和使用等方面进行管理。
2. 各部门在生产材料的采购、领用、使用和报废过程中，应严格按照本制度规定的程序和要求进行操作，并确保材料的正确使用和合理消耗。
三、材料的采购1. 材料采购应根据企业的生产计划和需求情况进行，需向采购部门提出采购申请，并提供准确的材料规格、数量和质量要求等信息。
2. 采购部门应依据供应商的信誉、价格、质量和交货期等因素进行供应商的选择，确保材料的可靠供应。
3. 对于采购合同中约定的保质期，采购部门应及时向质量管理部门咨询，并将相关信息及时告知供应商。
4. 采购部门应建立严格的材料验收制度，确保所采购的材料符合质量要求。
四、材料的储存与保管1. 材料的储存应按照规定的仓库进行分类存放，并进行编码标识。
2. 仓库管理人员应定期检查库存情况，及时调整货架和保证仓库的整洁。
3. 严禁将已损坏或过期的材料入库，确保库存材料的质量和可用性。
4. 储存材料的保管人员应按需领取，并填写领用单，并保证材料的准确使用和合理消耗。
五、材料的使用1. 使用材料的部门应按照生产工艺要求和合理计划使用，避免浪费和过度消耗。
2. 严禁私自将材料用于非生产目的，杜绝任何形式的盗窃、挪用和浪费行为。
3. 对于使用材料产生的废料和废品，应及时进行分类、包装和交付给相应部门进行处理，并填写相应的废料处理单。
六、材料的报废1. 对于超过保质期、无法使用或达到报废标准的材料，应及时报废处理。
2. 报废材料的处理应严格按照相关规定进行，确保不影响环境和健康。
3. 报废材料的处理记录应准确填写，并由相关部门进行审核和存档。
七、制度执行和考核1. 生产材料管理部门应建立健全的制度执行和考核机制，确保各部门和人员按规定操作。
制造型企业生产管理流程及制度1. 引言制造型企业是指以生产物理产品为主要业务的企业，如制造业、工业等。
在制造型企业中，生产管理流程及制度的建立和执行是确保生产高效、质量优良的关键因素。
本文将详细介绍制造型企业生产管理流程及制度的内容和要点。
2. 生产管理流程生产管理流程是指制造型企业从订单接收到产品交付的全过程的管理流程。
良好的生产管理流程有助于提高生产效率、降低成本、优化资源利用等。
下面是一个典型的制造型企业生产管理流程的细化步骤：2.1 订单接收•接收客户订单，并记录相关信息，如订单号、产品种类、数量、规格等；•根据订单信息进行初步评估，确认是否能够满足客户需求。
2.2 生产计划制定•根据订单信息和企业生产能力，制定详细的生产计划；•考虑原材料采购、生产设备利用率、人力资源等因素，合理安排生产任务的开始和完成时间。
2.3 原材料采购•根据生产计划，确定所需原材料的种类和数量；•与供应商进行联系，进行采购协商，并确保原材料按时到达仓库。
2.4 生产过程•根据生产计划，安排生产线的操作流程，确保生产过程的顺利进行；•监控生产进度，及时调整生产任务，消除生产中的问题和障碍；•实施质量控制措施，保证产品质量符合标准。
2.5 产品质量检验•在生产完成后，对产品进行全面的检验和测试，确保产品质量满足需求和标准；•对不合格产品进行修复或重新生产，以确保产品质量合格。
2.6 产品交付•为已通过质量检验的产品制作最终交付文件，如发货清单、交货单等；•安排运输和物流，确保产品按时交付给客户。
3. 生产管理制度生产管理制度是指为确保生产管理流程的高效执行而制定的一系列规章制度和操作规范。
制定和执行科学合理的生产管理制度，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
以下是一些常见的生产管理制度：3.1 订单管理制度•规定订单接收、确认、修改和作废的流程和责任；•制定订单信息记录和归档的要求；•确保订单的准确性和及时性。
公司各类材料管理制度内容一、总则1. 本公司材料管理制度是为了规范材料的采购、存储、使用和报废等环节，确保材料的合理流动和有效利用。
2. 所有员工必须遵守本制度规定，对于违反管理制度的行为将按照公司的相关规定进行处理。
二、材料分类与编码1. 公司所需材料应按照性质、用途进行分类，并赋予唯一编码，便于管理和查询。
2. 材料分类应简洁明了，易于员工理解和操作。
三、材料采购1. 材料采购应根据实际需求进行，避免过度采购造成资源浪费。
2. 采购部门需对供应商进行评估，选择性价比高且信誉良好的供应商合作。
3. 采购过程中需严格审核材料的质量标准，确保符合公司要求。
四、材料验收与入库1. 收到材料后，应由专人负责验收工作，核对数量、规格及质量是否符合要求。
2. 验收合格后，应及时办理入库手续，并将材料信息录入管理系统。
五、材料存储1. 材料应按照分类妥善存放于指定区域，易燃易爆等特殊材料应单独存放，确保安全。
2. 定期对存储环境进行检查，防止材料受潮、变质或损坏。
六、材料领用与发放1. 材料领用应遵循“先进先出”的原则，确保材料的新鲜度和有效性。
2. 领用部门需填写领料单，明确领用数量、用途等信息，并由相关负责人审批。
七、材料盘点1. 定期进行材料盘点，核对实际库存与系统记录是否一致。
2. 发现盘盈盘亏应及时查明原因，并做出相应处理。
八、材料报废与处理1. 对于过期、损坏或无法使用的物料，应及时报废并从系统中清除记录。
2. 报废材料应按照环保要求妥善处理，避免对环境造成污染。
九、责任与考核1. 各级管理人员应加强对材料管理工作的监督和指导。
2. 定期对材料管理情况进行考核，对表现优秀的部门或个人给予奖励，对管理不善者提出整改建议。
十、附则1. 本制度自发布之日起实施，由公司管理层负责解释。
2. 如有变更，按照公司规定的程序进行修订。
建筑企业公司材料管理制度
制度应明确材料管理的目标和原则。
目标包括但不限于降低成本、确保供应、提升效率和质量控制。
原则上，材料管理应遵循合理性、及时性、经济性和安全性四个方面。
这意味着所有的材料采购和管理活动都应以合理的方式、在适当的时间进行，同时兼顾经济效益和安全标准。
制度中应包含材料采购流程。
这一流程从需求分析开始，经过市场调研、供应商选择、价格谈判，到最终的采购合同签订。
每一步都应有明确的操作指南和审批流程，以确保采购的透明性和公正性。
库存管理也是材料管理制度的重要组成部分。
企业应建立详细的库存记录，包括材料的规格、数量、批次和存放位置等信息。
定期盘点是必不可少的环节，以及时发现和解决库存差异问题。
库存管理还应考虑到材料的保质期和易损性，合理安排使用计划，减少浪费。
材料使用的跟踪和回收也是制度中不可忽视的一环。
施工过程中，应对材料的使用情况进行实时监控，确保材料按计划使用，并及时回收剩余或废弃的材料，以便再次利用或妥善处理。
材料管理制度还应涵盖供应链关系的维护。
良好的供应商关系有助于确保材料供应的稳定性和质量。
因此，企业应定期评估供应商的表现，并通过建立长期合作关系来促进双方的共同发展。
在实施材料管理制度的过程中，监督和改进是持续的任务。
企业应设立专门的监督机构，对材料管理的各个环节进行检查和评价。
发现问题后，应及时调整制度，不断优化管理流程。
为了确保材料管理制度的有效执行，企业应进行定期培训，提高员工的管理意识和技能。
同时，通过激励机制鼓励员工积极参与材料管理，从而提高整个团队的管理水平。
生产用料管理制度一、概述生产用料管理制度是企业在生产过程中对原材料、零部件等用料和库存进行统一管理的文件。
通过规范用料管理的流程和要求，能够确保企业生产过程中原材料的充足、质量的可控，从而提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
二、用料管理的基本原则1. 安全第一：用料管理必须以安全为首要原则，保障员工和生产设备的安全。
2. 质量为本：用料管理要求严格控制原材料和零部件的质量，确保产品质量符合标准。
3. 有效管理：用料管理要求建立完善的管理制度和流程，提高物料利用率，避免浪费。
4. 节约成本：用料管理要求合理控制用料成本，降低生产成本，提高企业竞争力。
5. 提高效率：用料管理要求提高生产效率，减少生产周期，提高产能利用率。
6. 透明化管理：用料管理要求做到透明化，确保用料信息的准确性和及时性。
三、用料管理的基本环节1. 采购管理：企业要根据生产计划制定采购计划，合理安排采购订单，选定可靠的供应商，降低采购成本，避免采购风险。
2. 入库管理：企业要建立完善的入库管理制度，对进货原材料和零部件进行验收、入库登记，确保入库质量和数量的准确性。
3. 出库管理：企业要根据生产计划制定出库计划，合理安排出库订单，严格执行出库程序，确保出库质量和数量的准确性。
4. 库存管理：企业要进行定期盘点和调整库存，确保库存数量准确，防止库存积压和过期。
5. 退货管理：企业要建立退货管理机制，对有质量问题的原材料和零部件进行退货处理，保证产品质量。
6. 报废管理：企业要建立完善的报废管理制度，对有质量问题的原材料和零部件进行及时报废处理，避免影响生产进度。
四、生产用料管理的关键措施1. 制定规范的用料管理制度：企业要根据自身实际情况，制定适合企业发展的用料管理制度，明确各项管理要求和流程。
2. 建立有效的用料管理体系：企业要建立完善的用料管理体系，确保用料管理的全面性和系统性，提高用料管理的效率和质量。
3. 强化用料管理的监督检查：企业要定期对用料管理进行监督检查，及时发现和解决存在的问题，确保用料管理的规范性和有效性。
原料管理制度及流程一、引言原料是制造企业生产商品的基础材料，原料管理的好坏直接影响到生产效率和成本控制。
建立科学的原料管理制度及流程，是制造企业提高生产效率、降低成本、保障产品质量的重要保障。
二、原料管理制度1.原料采购（1）明确原料采购责任部门及人员，建立供应商档案，定期对供应商进行考核评估，建立合作伙伴关系。
（2）制定原料采购计划，根据生产计划确定原料需求量，并进行原料采购计划的编制。
（3）严格执行采购程序，如询价、比价、招标等程序，选择合适的供应商进行采购。
（4）签订合同，并明确合同条款，保障企业权益。
2.原料接收（1）建立原料接收标准和程序，对接收的原料进行检验，确保原料符合要求。
（2）建立原料入库登记制度，对每批原料进行登记，包括原料名称、规格、数量等信息。
（3）对不合格原料进行处理，如退货、索赔等。
3.原料存储（1）建立原料存储标准，对原料进行分类、标识，严格遵守原料存储要求，如防潮、防尘、防火等。
（2）确保原料存储环境干燥、通风，定期清理、检查原料库存。
（3）建立原料库存管理制度，定期盘点原料库存，确保库存准确性。
4.原料调配（1）原料调配应根据生产计划和配方要求进行，确保原料配比准确。
（2）对原料进行称量、混合等操作，确保原料比例正确。
（3）严格遵守操作规程，确保原料调配过程中不发生误操作。
5.原料使用（1）制定原料使用标准、流程，对原料进行使用前的检查和确认。
（2）严格遵守配方要求，避免操作人员随意更改原料使用比例。
（3）定期对原料使用情况进行检查和分析，及时调整原料使用方案。
6.原料跟踪（1）建立原料跟踪制度，企业应当能够追溯到原料的来源、采购记录等信息。
（2）对每批原料进行标识和记录，建立原料信息数据库，确保原料来源可追溯。
7.原料质量管理（1）建立原料质量评估制度，对供应商进行质量考核，保证原料质量符合要求。
（2）建立原料质量检验标准，对每批原料进行检验，确保原料质量稳定。
1 目的为了保证公司材料管理的顺利进行，加强对材料入出库及在库的管理，提高盘点精度及效率，保证正常生产特制定本程序。
2 适用范围本基准适用于公司材料的出、入、退库、盘点的管理。
3 材料接收、入库3.1 材料接收：3.1.1资材部于发车前将《仓库转移清单》以邮件方式传送到材料管理科、计划管理科等相关人员，材料到货后，仓管员按《仓库转移清单》的品番及数量对实物的大件进行清点、外观、ROHS物料大包装标识确认，确认无误后签字接收，材料放置在待检区。
3.1.2材料接收完毕后，仓管员进行分类、整理、清点细数并对最小包装的品番进行确认，ERP记帐员开系统收料单到质量部申请入检。
3.2 接货异常处理：3.2.1材料管理科仓库在接货时如发现货物外包装有破损，挤压变形, 受潮等异常情况及时通知质量部 IQC 并将受损货物拍照，单独放置。
向运输单位索取破损记录，同时在《仓库转移清单》上标注。
受损材料经质量部确认后，对可以使用的，材料入库；不能使用的，质量部贴粘红色不良品标签后，仓管员将其放置退货区。
若发现外包数量存在问题，立即与物流运输责任人员确认，并通知物控处理。
3.2.2在进行材料整理过程中如发现实物的品番，品名, 数量与物料转移单不符时，及时通知质量部 IQC 确认，现场急于使用的材料质量部在最小包装上标识处理，其它不合格项质量部按《质量异常管理制度》处理。
3.2.3 仓库在清点整理完到料后,对异常情况进行统计并通知相关人员处理.3.3 材料报检入库：3.3.1 材料收到后ERP记帐员根据《仓库转移清单》及到料实际在系统录入收料单,并打印给到质量部报检，质量部在系统中记录检验结果并在《收料单》上注明，仓库ERP人员根据《收料单》情况在在系统中作入库或仓退动作,并将异动单据及时传给物控,物控做相关数据统计。
3.3.2安全部品清单以工程部下发为依据，安全部品首次使用（ PP 生产）的材料必须全部进行检验，以后生产按安全部品的质量进行检验。
3.3.3质量 IQC 检验发现质量异常、标识不一致等问题，质量发《入库材料检验单》给资材、物控、制造，有必要时发给工程，正常情况在1天内给出结果，紧急情况下不超过4个小时。
须退货的物料IQC 在《收料单》上注明可接收数量及验退数量等相关信息，不合格物料粘贴红色不合格品标签，仓管员将其放置在仓库不合格品放置区。
IQC 及时与 IQC 联络，必要时发行《质量异常联络单》.3.3.4材料入库使用传票: 《收料单》、《采购入库单》。
操作流程: ERP记帐员录入系统并打印--- 质量部检验确认---记帐员记录帐本数据---物控登录。
3.3.5不合格品材料退回供应商。
详见《不合格品控制程序》。
4 材料贮存及防护4.1 材料按合格品区（安全部品区、结构件部品区、电子部品区等）、不良品区。
所有材料在质量部判定前皆为待检品放置在待检品放置区，待检区的材料注明 " 待检 " 标识， ROSH 材料与非 ROSH 材料区分放置，并做明显的区域划分.4.2 材料应分类存放、整齐摆放，品番号朝外，不准倒置。
采用托盘化和货架管理法:将物料码放在托盘、卡板上，便于成板，成箱地叠放和运输，有利于叉车将物料整体移动提高物料的保管的搬运效率，小件电子物料上货架管理，摆放根据物料的轻重自上而下，注意防压防潮。
对材料外包装箱标注有堆垛层高的，不得超过标注的堆垛层高, 对未标注堆垛层高的材料，包装泡沫类不超过2.5米，电源板、适配器、线材类不超过1.5米，螺钉五金小件类不超过0.5米，其它不能超过1.8米，以不损坏物料质量为原则。
4.3 仓库内存放的已拆包装材料和发料剩余的尾料应重新封装好,在实物上标注品番、入库月份批次号、及数量，作好先入先出的管理。
4.4 对特殊材料要进行保存条件, 保存期限管理，如集成电路类、电子贴片类物料保存环境要求恒温恒湿，标准溫度为20℃~25℃，湿度为45%~70%，对超过保存条件或期限的材料，须报经质量部确认。
4.5针对机种下线料、技术更改等长期不使用的物料，集中放置于专用呆滞料区，不能使用的物料申请报废处理，处理流程根据《材料报废管理制度》。
4.6 不能上货架的材料应采取加垫托盘等措施，以防震、防潮。
4.7 为确保材料安全，非材料管理科人员未经允许不得擅自进入库房，库房内不得存放与生产无关的物品。
5 材料管理5.1材料备料及领用流程：5.1.1备料：仓管员对各材料清点、整理完毕以后，物控员根据工单，作成《调拔单》分仓管员打单给仓管员，确保《调拔单》信息正确，仓管员依据其将材料分类别（五金、电子、塑胶等）备料,齐套后清点数量后放置在备料区内（不便于搬运的材料，可将其做好标识，按标识次序分批发放到现场）。
备料后同时记录好物料卡的出库数量，对不齐套的物料仓管员统计并填写《______欠料表》，通知相关物料确认追踪，仓管员每日对剩余材料在库确认。
5.1.2 领料: 材料员根据《调拔单》到备料区领料，按照物控下发的《调拔单》核对品番、清点数量，如生产ROHS机种需核对最小包装、尾数的ROHS标签。
对于不便清点的元器件可采取其它技术方法。
使用传票：《调拔单》操作流程：物控作成《调拔单》---仓管员备料-----材料员领料确认----仓库ERP对调拔单系统过帐---帐本记录----物控记帐（传票一式三联，生产领料员、仓库、物控各一联）。
5.1.3 注意事项：当生产能力符合生产计划时，材料员继续备明日材料，如未能完成生产计划，材料员于下班后清点主要控制的剩余材料是否齐套，信息反馈给物控、管理人员，剩余的材料将成为明天生产的材料，材料员在次日备料时减去现场剩余的材料数量.5.2 材料发放5.2.1材料员到备料区领取材料以后，依据《调拔单》、《作业指导书》将材料分发到每条生产线相对应的工位，并与生产线作业员相互确认材料品番、数量，作业员填写好《材料管理表》，作业员签字确认。
作业员在作业过程中如果发现箱内少料，需单独放置，通知交替预备、材料员确认，生产线上的作业员在当日作业结束以后,如有剩余材料，需清点数量、做好标识，并填写好《材料管理表》中剩余的一栏，如有不良、少数在表中体现，材料员按数量补发。
5.2.2整机科与板卡车间：材料员根据生产计划和发料计划将材料分批发到车间，每日最少两次发料。
每次发料材料都必须清点,个别可采用的是测量的方法，生产线发料即将使用完时,如有缺料挪用下批次的材料,生产人员将材料少的原因写在材料管理表上，材料员按数量补料.末次发料时需确认以往发料数和与末次发料的总和是否与领料数相同。
完成生产计划时：领取套料数=完成品数，未完成生产计划：剩余齐套材料=(领用材料-完成品数-在线数)。
5.2.3 SMT车间：材料员依照生产计划,分线体发材料的最小包装.根据实绩满足线体生产。
多余的共用材料结转到下一套料中，专用材料退回仓库。
5.2.4 追加材料过程中,超领的材料需要各车间科长级以上签字生效,正常替换不良品、混料等材料员签字后生效。
5.3 计划外出库5.3.1 计划外的定义：在订单数量范围外所使用的材料。
例如：工装治具、样机等。
5.3.2计划外出库使用传票：《杂发/计划外出库单》审批流程：申请部门---物控---管理部---总经理---仓库（票据各相关部门留取一联）。
5.4材料的替代:5.4.1替代的材料，需质量部、工程部均签字确认同意后才可使用。
当由于设计变更、材料不充足等需材料替代时,物控在《调拔单》上注明设计变更等信息，仓管员见单发料。
5.4.2被替代下来的材料，仓库将对其盘点后封存处理。
5.5 不合格品材料处理流程:来料不良：5.5.1生产线作业员将其取出，包装完整，标识清晰做好标识，放置在不良品放置区。
车间将不良品放在车间的不良品区域内,来料不良材料员开《工单退料单》，连物料一齐给质量部,检验结束后,交物控确认，材料员拿《工单退料单》以及不良品交给不良品仓管员，仓管员对不良品数量确认无误后接收，在《工单退料单》上签字，材料员持补料《调拔单》到良品仓管员领料。
制程不良：5.5.2流程同5.5.1，所使用的单据为《直材杂收单》。
(组装车间产生的不合格P板,由组装和实装车间自行处理)使用传票：《工单退料单》、《直材杂收单》、《调拔单》操作流程：材料员开单---车间签字确认---质量确认----物控登录--- 仓库确认---管理部。
5.5.3材料员重新开《调拔单》班长（科长）确认领料。
对超出损耗时需要经制造部部长、管理部部长及总经理签字以后，追加采购。
计划损耗的需月末盘点时，不良品库的制程不良与来料不料未超耗厂家不取回的材料月末走报废流程：使用传票：《库存杂项报废》报废流程：物控开单----车间确认----制造部部长----管理部部长----总经理。
维修不良：实装车间的维修使用材料，审批权限按照材料损失分比例分级签字领用：使用传票：《调拔单》一式五联资材制定出材料标准损失率清单，按公司批准流程批准后发放到各部门。
领料流程：维修提出-----班长确认-----物控确认-----材料员-----仓库发料 (在材料标准损失率之内)。
当损失整体超过材料损失率时，按照追加采购流程处理。
不良品管理流程：详见《不合格品控制程序》。
备注1）生产各环节出现的原材料不良品由对应人员把不良品作好标识，不得将来料不良与制程不良的物料混放。
2）生产各环节出现的材料，当不能确认为ROHS或非ROHS时，按非ROHS处理。
5．6材料的退库：5.6.1生产计划的变更：由于机种切换、材料到货延期、订单变更等原因不能生产需将良品材料重新退回仓库时。
使用传票：材料员开《调拨单》。
5.6.2维修后良品材料退库：车间---质量-----物控---仓管员---管理部。
使用传票：材料员开《调拔单》5.6.3不良品退库：车间收集-----材料员开单---IQC确认------物控登录----仓管员入不良品库-----物控信息反馈资材部----反馈供应商-----资材最终将信息反馈给物控-----仓库处理。
材料退处理方法：物控---仓库---物流---仓库----供应商。
材料报废方法：物控统计申请------制造部部长----质量部-----管理部部长----总经理----人事总务部报废。
《杂项报废单》。
见《材料报废管理制度》。
5.6.4维修后不良品退库：详见《不合格品控制程序》。
5.7盘点：5.7.1月末盘点前提：制造部生产、仓库所有出入库全部停止，冻结材料。
5.7.2月末盘点方法：实物清点数量。
5.7.3制造部材料冻结(盘点)时间：每月末28号。
5.7.4月末盘点流程：5．7．4．1仓库盘点：冻结----ERP生成盘点标签------打印盘点表------清点材料填写盘点表-----报数给物控-----物料平衡表-----核对找差异(物-帐)------差异批准-----库存订正。
