机械加工精度及其控制一

机械加工质量及控制引言机械加工是一种常见的制造方法，用于将原始材料加工成所需形状和尺寸的零件。

机械加工质量的好坏直接影响着零件的性能和使用寿命。

对机械加工质量进行严格的控制是非常重要的。

机械加工质量的要求1. 尺寸精度：机械加工零件的尺寸精度是保证其装配性能和工作稳定性的关键。

通常使用公差来描述尺寸精度的要求，公差越小，零件的尺寸精度要求就越高。

2. 表面质量：机械加工零件的表面质量对摩擦、磨损和腐蚀等性能有着重要的影响。

表面粗糙度是评价表面质量的重要指标，粗糙度越小，表面质量越好。

3. 几何形状：机械加工零件的几何形状要求直接决定了其与其他零件的配合性能。

例如，孔的圆度和直线度要求可以直接影响轴承的配合质量和旋转性能。

机械加工质量控制方法1. 加工设备的选择：选择适合加工要求的设备是保证机械加工质量的关键。

不同加工设备的精度、刚度和稳定性存在差异，需要根据具体的加工要求进行选择。

2. 切削工艺的优化：切削工艺的合理优化可以提高机械加工零件的表面质量和尺寸精度。

通过选择合适的刀具、切削参数和切削液等，可以减小切削力和热变形，降低表面粗糙度。

3. 机床调试和维护：机床的准确定位和运动稳定性是保证机械加工质量的基础。

需要定期检查和维护机床，保持其精度和稳定性。

4. 检测和测量：通过使用合适的测量工具和设备，对机械加工零件的尺寸、形状和表面质量进行检测和测量。

及时发现问题并进行调整和纠正，以确保机械加工质量的有效控制。

机械加工质量控制的挑战1. 加工材料的变化：不同材料的加工特性有所不同，对机械加工工艺和控制要求也存在差异。

需要根据不同材料的特点进行合理的工艺选择和优化。

2. 加工过程的变动：在机械加工过程中，由于刀具磨损、切削力变化等原因，加工过程可能会出现变动。

及时对加工过程进行调整和控制，以确保一致的加工质量。

3. 人为因素的干扰：机械加工过程中，操作人员的技能水平和责任意识也会对加工质量产生影响。

浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。

关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。

符合程度越高则加工精度就越高。

加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。

加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。

在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。

2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。

加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。

2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。

例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。

2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。

机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。

包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。

主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。

主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。

当加工螺纹时，会产生螺距误差。

主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。

主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。

机械加工质量控制标题：机械加工质量控制引言概述：机械加工质量控制是一个关键的环节，直接影响到产品的质量和性能。

通过合理的质量控制措施，可以提高机械加工的精度和效率，降低产品的缺陷率和不合格率。

本文将从五个方面介绍机械加工质量控制的重要性和具体措施。

一、材料选择1.1 选择合适的材料：根据产品的要求和使用环境，选择适合的材料。

考虑材料的强度、硬度、耐磨性等特性，以确保产品的使用寿命和性能。

1.2 检查材料质量：对进货的材料进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、化学成分等方面。

确保材料的质量符合标准要求，避免因材料质量问题导致的加工缺陷。

1.3 控制材料变形：在机械加工过程中，材料的变形会直接影响产品的尺寸精度和形状。

通过合理的加工工艺和工装设计，控制材料的变形，保证加工精度。

二、加工工艺控制2.1 设计合理的加工工艺：根据产品的要求和材料的特性，设计合理的加工工艺流程。

考虑加工顺序、切削参数、刀具选择等因素，以确保加工的精度和效率。

2.2 严格的加工过程控制：在加工过程中，严格执行加工工艺要求，控制各个环节的加工参数。

包括切削速度、进给量、刀具磨损等方面的控制，以保证加工的一致性和稳定性。

2.3 定期检查和维护设备：定期对加工设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。

包括设备的润滑、刀具的更换、机床的校准等方面，以保证加工的稳定性和精度。

三、质量检验与控制3.1 制定合理的检验标准：根据产品的要求和行业标准，制定合理的质量检验标准。

包括尺寸精度、表面质量、材料成分等方面的要求，以确保产品的质量符合要求。

3.2 使用合适的检测设备：选择适合的检测设备和方法，对产品进行全面的质量检测。

包括三坐标测量机、硬度计、显微镜等设备的使用，以保证检测的准确性和可靠性。

3.3 建立完善的质量控制体系：建立完善的质量控制体系，包括质量记录、异常处理、追溯体系等方面。

通过对质量数据的分析和整理，及时发现和解决质量问题，提高产品的质量稳定性。

机械制造工艺学部分习题解答4第四章：机械加工精度及其控制（第3版P226-228）4-1车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响程度各有何不同？答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。

4-2试分析滚动轴承的外环内滚道及内环外滚道的形状误差（如图4-87题4-2图）所引起的主轴回转轴线的运动误差，对被加工零件精度有什么影响？答：轴承内外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度影响，对工件回转类机床，滚动轴承内圈滚道圆度对回转精度的影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动两次。

对刀具回转类机床，外圈滚道对主轴影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动一次。

4-3试分析在车床上加工时，产生下述误差的原因：1）在车床上镗孔，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差；2）在车床三爪自定心卡盘上镗孔，引起内孔与外圆同轴度误差；端面与外圆的垂直度误差。

答：1）在车床上镗孔，引起加工孔的圆度误差是主轴圆跳动、刀杆刚度不足，圆柱度误差是车床导轨在水平面和垂直面的直线度误差。

2）在车床三爪卡盘上镗孔，工件同轴度误差原因可能是工件装夹误差、主轴圆跳动；端面垂直度误差原因是主轴轴向圆跳动（轴向窜动）。

4-4在车床两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现4-88a，b，c，所示误差原因是什么？可以用什么方法来减少或消除？答：a）是属于工件在切削力的做用下发生变形（工件刚度不足），可以通过改变刀具的角度来减少径向切削分力、或者加装中心架或者跟刀架来减少变形。

b）是机床受力变形所致（机床主轴和尾座的刚度不足），可以通过提高机床各部件的刚度来改变。

c）由刀具磨损引起，可以采用耐磨刀具来切削，或较少单次切削深度来提高刀具耐磨性。

4-5试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆（图4-89）时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大？与卧式车床比较有什么不同？为什么？答：如图4-89所示转塔车床的刀具安装在垂直面内，由于垂直面为误差敏感方向，所以导轨垂直面内的弯曲对工件直径误差影响较大。

机械加工精度及其控制1. 介绍机械加工精度是指机械加工过程中所能达到的尺寸、形状、位置、表面质量等方面的精度，并且保持一定时间的能力。

在现代制造业中，机械加工精度是一个十分重要的指标，对于产品的质量、性能和可靠性都有着直接的影响。

在机械加工中，精度控制是非常关键的。

通过对机械加工过程的各个环节进行优化和调整，可以有效提高机械加工的精度，从而满足不同产品的要求。

2. 机械加工精度的影响因素机械加工精度受到多个因素的影响，以下是一些常见的影响因素：2.1 材料的特性材料的特性包括硬度、热膨胀系数、热导率等。

不同材料具有不同的物理性质，这些物理性质在机械加工过程中会对加工精度产生一定的影响。

2.2 机床的性能机床的性能是机械加工精度的关键因素之一。

机床的刚性、动态稳定性、传动机构的精度等都会对加工精度产生一定的影响。

因此，选择合适的机床对于提高机械加工精度至关重要。

2.3 加工刀具的选择和磨制加工刀具的选择和磨制也会对加工精度产生重要影响。

选择合适的切削条件和刀具材料，以及适当的磨制工艺，对于提高机械加工精度是十分重要的。

2.4 加工工艺参数的控制加工工艺参数的控制直接影响着机械加工的精度。

包括进给速度、切削深度、切削速度等参数的控制，都会对加工精度产生重要影响。

3. 机械加工精度的控制方法为了提高机械加工的精度，需要采取一系列的控制方法，以下是一些常用的方法：3.1 优化机床的性能通过优化机床的结构设计和工艺制造，可以提高机床的刚性和动态稳定性，从而提高机械加工的精度。

3.2 加强机床的维护保养定期的机床维护保养工作可以保证机床的正常工作状态，减少因机床故障引起的加工误差。

3.3 选择合适的刀具和切削条件通过选择合适的切削条件和刀具材料，可以降低切削力和切削温度，减少切削振动，提高机械加工的精度。

3.4 控制加工工艺参数通过合理的加工工艺参数控制，包括进给速度、切削深度、切削速度等，可以提高机械加工的精度。

机械加工工艺对零件加工精度的影响及其控制零件加工对加工的几何参数、数控编程技术等都有明确要求。

虽然误差难以避免，但如果误差过大，必然会影响零部件使用性能。

因此，在采用机械加工工艺加工零件时，需要严格控制数控编程技术、几何精度、减少外力对零件精度的影响、严格控制加工温度变形等, 才能最大限度上保证零件加工的精度，促使我国工业事业持续发展。

1机械加工工艺度零件加工精度的积极影响机械加工工艺是零件加工的主要工艺，具有很强的先进性和技术性，是计算机技术、数控技术、电子控制技术发展到一定的产物，在采用机械加工工艺加工零件时，需要多项技术的共同支持，保证选择的零件毛坯和所要的零部件相互吻合，在具体加工时，必须保证加工精度符合设计要求。

多数情况下，需要先对毛坯件进行粗加工，然后调整数控编程进行精加工。

粗加工的工序是对毛坯进行打磨，加工成零件雏形，为精加工做准备。

精加工需要通過精确的预测，促使零件加工之后，能满足零件使用的要求。

机械加工工艺加工完成后，要及时对加工精度进行矫正，如果误差较大，需要进行修正，要严格按照加工工序逐项操作，并对每个加工过程的质量严格控制。

从目前发展现状来看，机械加工工艺经过多年的发展和完善，加工技术愈发先进，加工精度也越来越高，在加工过程中，要制定科学合理的措施，合理改善工艺条件，保证零件加工的精度。

2机械加工工艺对零件加工精度造成的消极影响2.1数控编程技术数控编程技术是机械零件加工是应用的关键技术，合理应用此项技术，有助于提升机械零件加工的自动化和标准化，从而提升加工精度。

在应用数控编程技术时，要合理选择编程远原点，降低尺寸公差再换算时形成的误差，以保证零件加工精度。

此外，在应用数控编程技术时，需要通过计算机系统对零件加工数据进行全面分析和处理, 按照分析处理的结果，进行数控编程，因此，数据分析处理的精度, 也会影响零件加工精度。

同时还要加强对插补方式的选择，因为，在机械加工工艺中无论选择何种插补方式，都会形成一定的误差，并且误差逐步累积，一旦超过允许误差值，就会发生较大位移，增加零件加工误差。

机械制造中的加工误差与精度控制近年来，随着机械制造技术的快速发展，精度要求越来越高，如何控制加工误差成为机械制造领域中的关键问题。

本文将探讨机械制造中的加工误差的原因和精度控制的方法。

一、加工误差的原因加工误差是指由于制造过程中的各种因素导致的目标尺寸与实际尺寸之间的差异。

在机械制造中，加工误差的原因是多方面的。

首先，材料的特性对加工误差有很大的影响。

材料的硬度、强度、韧性等性质会直接影响加工过程中的形变和变形，从而导致加工误差的产生。

其次，机床设备的精度和稳定性也是加工误差的重要因素。

机床的磨损、变形、矫正等问题都会直接影响加工件的精度。

此外，刀具和工件之间的接触、切削力的大小等也会对加工误差产生影响。

刀具选择不当、切削过程中的振动等问题都可能导致加工误差的出现。

最后，环境因素也是产生加工误差的重要原因之一。

温度、湿度的变化会导致材料的膨胀和收缩，影响加工的精度。

二、精度控制的方法为了控制加工误差，提高机械制造的精度，我们可以采取以下几种方法：首先，优化设计。

通过合理优化产品的设计，减少不必要的复杂度和工艺，可以降低加工误差的出现概率。

其次，选择合适的加工工艺。

根据不同的材料和要求，选择适当的加工工艺，可以有效降低加工误差。

此外，提高机床设备的精度也是精度控制的重要手段。

定期保养、检修机床设备，保持机床的精度和稳定性，可以有效减少加工误差的发生。

另外，刀具的选择和切削条件的优化也是精度控制的关键。

选择合适的刀具，控制切削的速度、进给和切削力，可以减少加工误差的产生。

最后，环境因素的影响也需要加以控制。

保持加工环境的稳定，控制温度、湿度的变化，可以提高机械制造的精度。

总结起来，机械制造中的加工误差是由多种因素共同作用产生的。

通过优化设计、选择合适的加工工艺、提高机床设备的精度、优化刀具选择和切削条件以及控制环境因素的影响，可以有效控制加工误差，提高机械制造的精度。

在实际生产过程中，我们需要全面考虑各种因素，并根据具体情况采取相应的措施，以确保产品的质量和精度要求。

一、名词解释1．机械加工精度：2．误差复映：3．系统误差：4．工艺系统刚度：5．主轴回转误差：二、选择题1.分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。

A、调整B、试切C、轨迹2.工艺系统的热变形影响加工精度和生产效率，为保证加工要求必须使机床（）。

A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件3.工艺系统静误差主要指（）。

A、工艺系统受力误差B、工艺系统受热误差C、机床误差D、刀具磨损4.工艺系统热变形不仅影响加工精度而且影响生产效率，为保证加工要求须使机床（）。

A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件5.误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统原始误差处于加工表面的（）。

A、法线方向B、切线方向C、轴线方向6.车床主轴的几何偏心（纯径向跳动）使加工阶梯轴时产生的误差是（）。

A、圆柱度误差B、端面平面度误差C、加工面与装夹面的同铀度误差7.在大量生产的精加工时，应采用（）方法以获得图纸要求的尺寸精度。

A、试切法加工B、试切调整法加工C、样件调整法加工D、按样件初调刀后试切一组工件作精确微调8.研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑机床变形，则由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。

A、圆锥形B、腰鼓形C、马鞍形（双曲线）D、圆柱形9.分布曲线的中心位置表示（）对一批工件加工尺寸的影响。

A、常值系统误差B、变值系统误差C、随机误差D、随机误差和变值系统误差10.研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑工件变形，则由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。

A、圆锥形B、腰鼓形C、马鞍形（双曲线）D、圆柱形11.工艺系统动误差主要包括（）。

A、调整误差B、工艺系统受热误差C、机床传动误差D、定位误差12.分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。