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产品质量控制流程产品质量控制流程是一个企业为保证产品质量而制定的一系列控制步骤和程序。
下面将介绍一个常见的产品质量控制流程：1. 设定产品质量标准：企业首先需要明确产品质量标准，包括性能、外观、尺寸等各项指标。
这些标准通常基于客户需求、行业标准和法规要求。
2. 原材料采购：企业需要建立供应商评估机制，选择可靠的供应商，并确保原材料的质量符合标准。
在采购过程中，可以进行取样检验、物理性能测试等，以确保原材料符合质量要求。
3. 生产过程控制：生产环节是产品质量控制的重要环节。
企业应建立严格的生产流程和操作规范，确保每一道工序都按照标准进行。
包括设备的校验与维护、操作员的培训与管理等。
4. 在线检验：在生产过程中，应设立在线检验点，对产品进行抽检，确保产品的关键指标符合标准。
在发现问题时，及时纠正并追溯产生问题的原因。
5. 终检：完成产品生产后，进行终检，对产品进行全面检查。
包括性能测试、外观检查、尺寸测量等，以确保产品全部符合质量要求。
6. 售后服务：产品交付后，企业应设立售后服务部门，及时跟踪用户对产品的反馈，并对出现的问题进行调查和处理。
同时，对产品的寿命、维修情况等进行统计和分析，为改进产品提供依据。
7. 不良品管理：企业应建立不良品管理制度，对于不符合质量标准的产品进行分类、记录和分析，确保合格品与不良品的正常流向，以及持续改进产品质量。
8. 品质审核：企业需要定期进行品质审核，回顾和评估产品质量控制的有效性。
通过内部审核、外部审核等方式，识别问题和改进机会，持续提升产品质量。
9. 风险控制：企业应建立风险评估和控制机制，识别潜在的问题和风险，采取相应措施进行控制和预防。
10. 不断改进：产品质量控制流程是一个不断改进的过程。
通过总结经验教训、引入新技术和方法，持续改进产品质量控制流程，提高产品质量。
以上是一个常见的产品质量控制流程。
企业在实施时可根据自身情况进行调整和完善，以确保产品质量和客户满意度。
产品质量控制流程产品质量控制流程1. 引言产品质量控制是一个企业保证产品质量的重要环节。
通过建立有效的质量控制流程，企业能够在生产过程中及时发现并纠正问题，确保产品的一致性、可靠性和符合客户要求。
本文将介绍一个典型的产品质量控制流程，旨在帮助企业建立高效的质量管理系统。
2. 产品设计阶段在产品设计阶段，质量控制的目标是确保产品的设计符合客户需求，并能够在生产过程中实现可控性和可靠性。
以下是产品设计阶段的质量控制活动：- 定义产品要求：明确产品性能、功能和特性的要求，确保设计团队具有明确的目标。
- 设计评审：对产品设计方案进行评审，确认是否满足需求，并提出可能的改进意见。
- 评估设计可行性：评估设计方案的可行性和可实施性，包括材料选择、生产工艺等。
3. 供应链管理供应链管理是产品质量控制的重要环节，确保从供应商到生产环节的原材料和零部件的质量可控。
以下是供应链管理的质量控制活动：- 供应商选择：对潜在的供应商进行评估和选择，包括其质量管理体系、产品质量记录等。
- 供应商审核：定期对供应商进行审核，确保其质量管理体系的运行和效果。
- 原材料检验：对原材料进行检验，检查其是否符合要求，并及时处理发现的问题。
4. 生产过程控制生产过程控制是产品质量控制的核心环节，确保产品在制造过程中的一致性和可靠性。
以下是生产过程控制的质量控制活动：- 工艺流程管理：确保生产流程的规范性和可控性，包括工序规范、工具设备的保养和维修等。
- 在线检测：在生产过程中对产品进行在线检测，确保流程控制的适时性和运行状况。
- 现场巡检：定期对生产现场进行巡检，发现和纠正可能的问题和不合规行为。
5. 产品最终检验产品最终检验是确保产品质量的最后一道关卡，采用一系列的测试和检查手段来验证产品的性能和质量。
以下是产品最终检验的质量控制活动：- 功能测试：对产品进行功能测试，确保其性能是否符合规范和客户需求。
- 外观质量检查：对产品的外观进行检查，确保产品外观没有明显的缺陷和瑕疵。
产品质量控制流程1. 引言产品质量控制是保证产品质量的关键步骤，它涵盖了从原材料采购到成品交付的全过程，包括产品设计、原材料选择、生产过程监控、检测测试以及最终验收等环节。
本文将介绍一种常用的产品质量控制流程，旨在确保产品的一致性和高质量。
2. 设计阶段产品质量的首要保障是在设计阶段进行的。
设计在产品质量控制流程中起着关键作用，因为产品的设计决定了产品的功能特性、使用寿命以及质量难度等。
在设计阶段，应充分考虑产品的可行性、稳定性和可靠性，并与相关部门进行充分沟通，确保产品设计的合理性。
3. 原材料选择原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
在原材料选择阶段，应根据产品设计的要求和标准，选择符合质量要求的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
对于每批原材料的送货，应进行严格的检查和测试，确保原材料的质量符合要求。
4. 生产过程监控生产过程监控是产品质量控制的核心环节。
在生产过程中，应设立质量控制点，并进行实时的监测和记录。
生产所涉及的每个环节都应符合相应的质量标准和工艺要求，如原材料清理、制造工艺、设备调试等。
应建立生产数据记录和分析系统，及时发现和纠正生产过程中可能存在的问题。
5. 检测测试检测测试是保证产品质量的重要手段。
在生产过程中，应进行各种类型的检测测试，包括原材料测试、中间产品测试和最终产品测试。
测试结果应与质量标准进行比对，并及时处理测试不合格的产品，以确保产品符合质量要求。
6. 最终验收最终验收是产品质量控制流程的一步。
在产品完成后，应对产品进行综合验收，包括外观检查、性能测试、功能验证等。
要确保产品的标识和包装符合规定，并对产品进行记录、标记和追溯。
7.产品质量控制流程是确保产品质量的关键步骤。
通过建立科学、严谨的质量控制流程，可以有效控制产品生产过程中可能出现的质量问题，提高产品的一致性和可靠性。
与供应商建立稳定的合作关系，加强与相关部门的沟通和协作，也是保证产品质量的重要环节。
产品质量控制流程
产品质量控制流程是指企业在生产过程中对产品质量进行监控和管理的一系列操作步骤。
以下是常见的产品质量控制流程：
1. 质量规划：制定质量管理计划，明确产品质量目标和要求，确定质量控制的主要内容和控制点。
2. 原材料控制：对原材料进行验收和鉴定，确保原材料的质量符合要求。
3. 过程控制：针对生产过程中的各个环节进行质量控制，如设定工艺参数、操作规程，监测关键环节的质量指标，及时调整和纠正。
4. 可靠性测试：对成品进行可靠性测试，模拟实际使用条件下的环境和负荷，评估产品的稳定性和可靠性。
5. 检验检测：对成品进行样品抽检，通过验收、检验和检测来确认产品是否符合质量标准和规范要求。
6. 不良品处理：对于不符合质量要求的产品，进行分类处理，如返工、报废，以防止不良品流入市场。
7. 错误分析和持续改进：对产品质量问题进行分析，找出问题的原因，并采取相应的纠正和预防措施，不断改进产品质量管理体系。
8. 客户反馈和投诉处理：建立客户反馈和投诉处理机制，及时收集客户意见和反馈，进行问题分析和解决，提高客户满意度。
以上是一个基本的产品质量控制流程，不同行业和企业可能会有一些差异和细节操作。
企业可以根据自身情况进行具体的流程设计和操作。
产品质量控制流程产品质量控制是保证产品质量的重要环节，涵盖了从产品设计、原材料采购、生产制造到最终交付给客户的全过程。
本文将介绍一个完整的产品质量控制流程，并详细阐述每个环节的具体要求和措施。
一、产品设计和规划阶段在产品设计和规划阶段，工程师团队负责开发产品的整体设计方案，并提供详细的产品规格说明。
为了确保产品的质量可控，需要进行以下几项工作：1. 定义产品质量标准和要求：明确产品的基本质量指标和技术规范，包括外观、尺寸、材料、性能等方面的要求。
2. 制定设计验证计划：设计验证是验证产品设计是否符合要求的过程，包括样机制作、功能测试、可靠性测试等，并记录验证结果。
3. 进行故障模式与影响分析（FMEA）：通过FMEA方法，识别潜在的设计缺陷和风险，并采取相应的预防和控制措施。
二、原材料采购与检验阶段原材料是产品质量的重要组成部分，其质量直接影响着产品的性能和可靠性。
在采购和检验阶段，需要注意以下几点：1. 选择合格供应商：与合格的供应商建立长期合作关系，确保供应的原材料符合质量要求，并要求供应商提供相应的质量证明文件。
2. 进行原材料检验：对采购的原材料进行外观检查、尺寸测量、化学成分分析等检验，确保原材料符合规定的技术标准。
3. 建立质量档案：对每批次的原材料进行记录与追溯，包括供应商信息、检验报告等，以备后续的质量追溯。
三、生产制造阶段在生产制造阶段，需要严格执行质量控制措施，确保产品符合设计要求并保持一致的质量水平。
1. 制定操作规程：制定明确的操作规程和工艺流程，明确员工的操作方法和注意事项，确保产品的一致性和稳定性。
2. 现场巡检与监控：通过现场巡检和监控手段，对生产过程进行实时监测，及时发现问题并进行调整和纠正。
3. 进行工艺验证：通过工艺验证，验证生产过程和设备的适用性，确保产品的工艺可行性和稳定性。
四、成品检验与测试阶段成品检验与测试是确保产品质量合格的最后一道工序，通过以下几项控制措施确保产品质量的可控性：1. 进行抽样检验：按照抽样检验标准和检验方案，对成品进行抽检和检验，确保产品的质量符合要求。
产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。
为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。
本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。
一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。
1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。
1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。
二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。
2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。
2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。
三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。
3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。
3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。
四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。
4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。
4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。
五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。
5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。
产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。
本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。
一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。
2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。
生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。
3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。
4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。
5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。
二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。
2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。
3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。
4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。
三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。
2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。
3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。
2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。
3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。
4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。
5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。
通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。
产品质量控制程序一、引言产品质量控制是指通过一系列的措施和程序，确保产品在设计、生产、交付和售后服务过程中达到一定的质量标准。
本文将介绍一个标准的产品质量控制程序，以确保产品质量的稳定和持续改进。
二、程序概述本程序包括以下几个主要步骤：1. 设定质量标准和要求；2. 设计产品质量控制计划；3. 实施产品质量控制计划；4. 监测和测量产品质量；5. 分析和改进产品质量。
三、设定质量标准和要求1. 确定产品的质量标准和要求，包括外观、功能、性能等方面；2. 根据市场需求和客户反馈，制定合理的质量指标和目标；3. 确定产品质量控制的基准和方法。
四、设计产品质量控制计划1. 制定产品质量控制计划，明确每一个环节的质量控制要求；2. 设计合理的检测和测试方法，确保产品符合质量标准；3. 制定质量控制文件，包括工艺流程、检验标准、操作规范等。
五、实施产品质量控制计划1. 培训员工，确保他们理解并遵守质量控制要求；2. 实施质量控制计划，按照设定的程序进行检测和测试；3. 在生产过程中进行质量控制，及时发现和纠正问题。
六、监测和测量产品质量1. 建立合理的监测和测量系统，对产品质量进行定期检查；2. 使用各种测量设备和工具，确保产品符合质量标准；3. 记录和分析质量数据，及时发现问题并采取纠正措施。
七、分析和改进产品质量1. 定期分析质量数据，评估产品质量的稳定性和改进空间；2. 制定改进计划，针对存在的问题进行改进；3. 持续改进产品质量控制程序，提高产品质量和客户满意度。
八、总结通过以上步骤的实施，可以建立一个标准的产品质量控制程序，确保产品质量的稳定和持续改进。
这将有助于提高产品的市场竞争力，增强客户的信任和满意度。
同时，还可以减少产品质量问题带来的损失和风险，提高企业的经济效益和声誉。
产品质量控制程序一、引言产品质量控制程序是为了确保产品在创造过程中达到一定的质量标准，以提供高质量的产品给客户。
本文将详细介绍产品质量控制程序的各个环节和流程，确保产品的质量可控。
二、质量控制流程1. 原材料采购a. 与供应商建立合作关系，确保供应商具备相关资质和质量保证体系。
b. 与供应商签订合同，明确原材料的质量标准和交付期限。
c. 对每批原材料进行入库检验，包括外观、尺寸、化学成份等。
d. 对不合格的原材料进行退货处理，并与供应商进行沟通解决问题。
2. 生产过程控制a. 制定生产工艺流程，明确每一个生产环节的要求和标准。
b. 设定关键工序的质量控制点，进行实时监控和检测。
c. 建立生产记录，记录每一个生产环节的数据和操作细节。
d. 对生产过程中浮现的异常进行及时处理和纠正，确保产品质量稳定。
3. 产品检验a. 制定产品检验标准和方法，包括外观、尺寸、性能等方面的检测项目。
b. 对生产出的产品进行抽样检验，确保符合质量标准。
c. 对不合格的产品进行分类和处理，如返工、报废等。
d. 对合格的产品进行标识，并进行产品追溯管理。
4. 内部审核a. 定期进行内部审核，评估质量控制程序的有效性和符合性。
b. 检查各个环节的操作是否符合标准要求。
c. 发现问题和不足之处，提出改进措施并跟踪整改情况。
5. 客户反馈和投诉处理a. 建立客户反馈和投诉处理机制，接收客户的反馈和投诉。
b. 对客户的反馈和投诉进行记录和分析，及时回复客户并提供解决方案。
c. 对重大投诉进行深入调查和分析，采取有效措施避免类似问题再次发生。
6. 定期评估和改进a. 定期进行产品质量评估，评估产品的质量水平和客户满意度。
b. 分析评估结果，找出问题和改进的方向。
c. 制定改进计划，包括流程优化、技术改进等。
d. 跟踪改进计划的执行情况，确保改进效果的可持续性。
三、数据分析与统计为了确保产品质量控制程序的有效性，需要进行数据分析与统计，以便及时发现问题和改进措施。
产品质量控制流程图一、背景介绍产品质量控制是企业生产过程中非常重要的一环，它涉及到产品的设计、原材料采购、生产加工、质量检验等各个环节。
为了确保产品质量的稳定和可靠性，建立一套科学的质量控制流程是必要的。
二、质量控制流程图1. 产品设计阶段a. 设计需求分析：通过市场调研和客户需求收集，确定产品设计的基本要求和功能。
b. 产品设计：根据需求分析，进行产品的结构设计、外观设计和功能设计。
c. 原材料选择：根据产品设计要求，选择符合标准的原材料供应商，并进行原材料的质量评估。
d. 原材料采购：与原材料供应商签订采购合同，确保原材料的质量和交付时间。
2. 生产加工阶段a. 生产计划制定：根据订单需求和生产能力，制定生产计划，并安排生产任务。
b. 生产过程控制：对生产过程中的关键环节进行监控和控制，确保产品的质量稳定。
c. 工艺参数调整：根据生产过程中的实际情况，及时调整工艺参数，以提高产品的质量和效率。
d. 生产记录管理：对生产过程中的各项数据进行记录和管理，以便后续的质量分析和追溯。
3. 质量检验阶段a. 原材料检验：对采购的原材料进行质量检验，包括外观检查、物理性能测试等。
b. 在线检验：在生产过程中，对关键环节进行在线检验，及时发现和纠正问题。
c. 成品检验：对生产完成的产品进行全面的质量检验，确保产品符合设计要求和标准。
d. 检验记录管理：对质量检验过程中的数据进行记录和管理，以便后续的质量分析和追溯。
4. 质量反馈和改进阶段a. 不良品处理：对不合格产品进行分类处理，包括返工、报废等。
b. 不良品分析：对不合格产品进行分析，找出问题的原因，并制定改进措施。
c. 改进措施实施：根据不良品分析结果，制定相应的改进措施，并进行实施。
d. 效果评估：对改进措施的效果进行评估，及时调整和完善。
三、质量控制流程图的优点1. 明确流程：质量控制流程图能够清晰地展示产品质量控制的各个环节和流程，使人们能够一目了然地了解整个流程。
1 质量计划1 。
1 业务部会签合同评审表时，须将合同草案附后。
若在正式签订合同时，与生产、技术、质量有关的任何事项有所更改，业务部须以《业务联系单》的方式知会会签人，《业务联系单》上应注明更改事项，并将正式合同附后，重新征得会签人允许后,方可签订正式合同.1.2 签订合同之后，品管课须根据合同及技术规范要求，制定《质量计划书》, 内容包括：执行标准，客户特殊要求，检验内容和要求等。
1。
3 《质量计划书》经相关单位签认后，将执行标准影印件附后由品管课发送至品保经理、检验课、制程室、库房等相关单位.各单位遵照执行.1 。
4 若合同更改，业务部须将《合同更改单》及新合同及时送达工务品保等相关单位。
品管课修改《质量计划书》，并附在《工作联系单》之后送至厂长、副厂长、制程室、库房、品保经理、检验课等相关单位。
各单位遵照执行。
1.5 交货后，品管课对质量计划执行情况进行总结，填写《制程质量统计表》、《焊接人员焊接质量统计表》、《铲修人员铲修质量统计表》, 并对相关单位质量计划执行情况作出考核评价。
2 收料检查2 。
1 采购课签订钢板采购合同须严格按照品管课开出的《钢板采购规范》执行，若厂商能力不能达到《钢板采购规范》要求，须对《钢板采购规范》进行修改时，采购课须填写《工作联系单》，经总经理签字后，送达品管课，由品管课对《钢板采购规范》作出修改后执行.2.1 自行购料时，采购课在签订采购合同之后，须将订购单、采购规范影印件以及厂商所交之所有相关文件送交仓库;客户供料时，业务部在签订合同之后，须将合同影印件、客户供料明细单、执行标准和技术要求送交仓库，供收料检查用。
2.2 钢板到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《钢板收料检查记录》.完成外观自主检验后，填写《钢板检验申请单》，并将《钢板收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。
2 。
3 检验课接到检验申请单后,按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后填写《钢板外观尺寸检查记录》和《钢板超声波检查记录》，并在《原材料检验申请单》上签字，然后将所有资料随同《原材料检验申请单》一起报品管课, 品管课审查后签署意见，并将签完意见的《原材料检验申请单》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。
2。
4 若因生产急需,有关材料的监视和测量结果未得到证实时，由工务部门以《紧急放行单》的方式提出申请, 品保部审批后,方可进行紧急放行,要做好记录,在该批每根钢管记录的相应检验过程栏做“特准”标记, 以便一旦发现不符合规定要求时，能即将追回或者更换。
2 。
2 焊材到料时，仓库人员按《收料检查程序书》作收料检查，并填写《收料检查记录》。
完成外观自主检验后，将《收料检查记录》、《订购合同》、《采购规范》、厂商交货单、以及材质证书等复印件附后，通知检验课作收料检验。
检验课接到检验申请单后，按《收料检查程序书》作收料检验，检验完成后在《收料检验纪录》上签字,然后将所有资料随同《收料检查记录》一起报品管课，品管课审查后签署意见，并将签完意见的《收料检查记录》复印件分送采购(业务)一份，工务一份，检验课一份，合格原料方可使用。
3 过程检验3 。
1 操作人员自检3 。
1 。
1 每一道工序在施作之前须对上道工序进行检查，检查内容如下：3 。
1 。
1.1 检查该支钢管有无检验传票，若没有检验传票则即将住手该钢管的制作，并向主管工程师报告。
主管工程师负责传票追查。
若追查不到，则由主管工程师报告品管课，由品管课负责处理.3 。
1 。
1 。
2 检查上道工序在传票上的自检记录,若无自检记录或者记录不祥、不清、不切当,或者记录不合格又无例外放行标记“△”，则退回上道工序.3.1 。
1 。
3 检查上道工序的实际尺寸及其公差是否符合工艺文件的规定，是否适合本道工序的制作。
若实际尺寸不符合工艺文件的规定，则在检验传票的相应栏目内打“× "签名后退回上道工序。
若实际尺寸虽符合工艺文件的规定,但不适合本道工序的制作，应即将住手制作,并报告主管工程师，由主管工程师核实后，对工艺文件进行修改，并填写《工作联系单》经品管课批准后实施。
3 。
1 。
1 。
4 检查上道工序的表面状态、缺欠和缺陷.若发现有表面划伤、压痕、摔坑、撞痕等缺陷或者缺欠,应退回上道工序处理.处理完毕后经主管工程师认可方可接受。
若因生产安排需要，拟留待后期处理的，须经主管工程师批准，并由主管工程师作出记录(在检验传票上) 和安排。
哪道工序产生的缺欠和缺陷由哪道工序负责处理。
若本道工序没有检出上道工序产生的缺欠和缺陷,则视之为本道工序所产生。
3 。
1.2 每道工序施作完毕之后,应按照工艺文件要求进行自检，自检内容如下:3 。
1 。
2.1 工艺参数、质量指标(含表面状态)是否符合工艺文件和规范要求，符合的应在制程管制记录和检验传票上填明详细检验结果. 不符合的应即将返工处理。
若本道工序无法处理，应报告主管工程师，主管工程师认为可以在后期工序消除不符合项的，填写《工作联系单》报请品管课批准，可例外放行，但须在检验传票上做好记录，在相应检验栏做“△"标记，并注明将在哪个环节予以处理。
若主管工程师认为在后期工序亦无法消除不符合项的，应即将住手制作，并报品管课处理。
3.1 。
2.2 各工序自检，查出不符合项并主动消除的，不列为质量不良记录.查出不符合项，但本道工序无法处理，须留待后期工序处理的，由品管课判断:属设备原因的，向工务部开《纠正措施通知单》,并监督整改.属人为原因的，则列为质量不良记录。
后期工序亦无法处理的,列为质量事故. 由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。
3.1.2。
3 自检没有查出,被下道工序、工程师、检验人员或者其他管理人员发现的，列为质量不良记录,并退回处理。
一处不符合项记一次不良。
退回不能处理，但后期工序能够处理的，列为质量严重不良记录. 后期工序亦无法处理的，列为重大质量事故。
由品管课向工务部开《不合格报告》，并按公司规定对责任人员进行处理。
3.1.2。
4 自检时发现工艺参数设定有问题,应即将报告主管工程师，主管工程师根据实际情况作出修正,并填写《工作联系单》,报品管课批准后按程序对工艺文件作出修改，然后实施。
3.1。
2。
5 各工序的自检除了工艺文件上的要求之外,还应包括表面状态的检验和《检验传票》以及《制程管制记录》的填写，惟独这些内容全部符合才干进入下道工序。
3 。
2 工程师抽检3.2 。
1 制程主管工程师应对每种规格的第一支管子进行全程追踪检验，并填写《工程师抽检记录》。
发现不符合项按第3 。
1.2 。
3 条处理。
3。
2.2 工程师在检查过程中发现工艺文件上设定的工艺参数，与实际制作情况不符。
若属操作人员违反工艺纪律,则即将责令其纠正，并报品管课，由品管课向其开列《不合格报告》.若属工艺参数设定有问题,则按第3.1 。
2.4 条执行。
3 。
2.3 《工程师抽检记录》应在成品入库检验前交品管课，作为品管课批准入库的依据之一.3.4 品管课巡检3 。
4 。
1 品管课对整个过程进行巡检，并填写《品管抽检记录》。
发现问题，及时处理。
3。
4 。
2 品管课焊接工程师对每一个案子的焊接质量进行统计，统计内容包括一次焊接合格率、一次铲修合格率和焊接缺陷率。
并定期上报和发布。
3。
4。
3 品管课焊接工程师对每一个案子的典型缺陷进行统计分析,并制定纠正和预防措施，监督工务部实施。
3。
4.4 品管课工艺工程师对工艺纪律执行情况进行检查，并填写《工艺纪律监督检查记录表》。
4 最终检验4.1 入库检验,标示、涂装作业完成之后，由制程工程师填写《工作联系单》，通知检验课进行入库检验.4 。
2 检验课由成品检验员逐根对钢管标示和表面状态进行核对和检验，并填写《钢管入库检验(验收)记录》,发现问题,将《工作联系单》附带《钢管入库检验(验收)记录》副本交工务部主管工程师处理，处理完成后，由主管工程师报请检验课再次检验，并将再次检验结果填写在《钢管入库检验(验收)记录》上。
4.3 检验课检验合格后，携带《钢管外观尺寸检验报告》、《射线检测报告》、《超声波检测报告》、《钢管耐压试验报告》和《钢管入库检验 (验收)记录》报请品管课进行最终检验。
4。
4 品管课派员对标示、表面状态、外观尺寸进行抽检,对外观尺寸、无损检测、机械性能和化学成份检验结果逐项核对,发现问题，即将向检验课和工务部相关单位发出《工作联系单》，限期改正或者返修。
验收合格后须填写《钢管入库检验(验收)记录单》一式两份，一份随检验课提交之报告和记录一起报品管课长, 由品管课长审核成品报告并签字.一份交库管，库管依此进行成品入库。
4.5 发货检验：接到业务部签发的《业务联系单》 (发货通知)后，品管课即将派员对钢管的规格、钢级、管号、炉批号、长度和标准等核对，外观质量复查，发货前开具《钢管质证书》。
附件:1、《质量计划书》2 、《原材料检验申请单》3 、《收料检验纪录》4 、《工作联系单》5 、《纠正措施通知单》6 、《不合格报告》7 、《检验传票》8 、《制程管制记录》9 、《工程师抽检记录》10、《理化试验委托单》11、《钢管表面及外观尺寸抽检记录》12、《钢管外观尺寸检验报告》13、《射线检测报告》14、《超声波检测报告》15、《钢管耐压试验报告》16、《品管抽检记录》17、《钢管入库检验(验收)记录》18、《钢管质证书》19、《制程质量统计表》20、《焊接人员焊接质量统计表》21、《铲修人员铲修质量统计表》22、《紧急放行单》23、《工艺纪律监督检查记录表》。
