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关于注塑的知识点总结一、注塑工艺流程1.设计模具：根据产品设计要求，设计和制造塑料注射成型所需的模具。
2.原料筛选：根据产品要求和加工特点，选择合适的塑料原料，并进行配料、干燥等处理。
3.塑料熔化：将塑料颗粒加热至熔化状态，形成流动状态的熔体。
4.模具注射：将熔化的塑料通过高压注射进入模具腔内，充填整个模具腔，成型出所需的塑料制品。
5.冷却固化：待塑料充填完成后，进行冷却固化，使塑料制品在模具中形成稳定的形状。
6.模具打开：冷却固化完成后，打开模具，取出成型的塑料制品。
7.脱模整理：将成型的塑料制品进行去除模具余料、修整、表面处理等工序，得到符合要求的塑料制品。
二、注塑设备1.注塑机：是进行塑料注射成型的核心设备，根据产品要求和生产规模选择合适型号的注塑机。
2.模具：塑料注塑成型所需的模具，根据产品设计要求和注塑工艺特点进行设计和制造。
3.辅助设备：如塑料干燥机、颜料添加机、冷却水机、除湿机、输送设备等，用于对塑料原料和成品进行辅助处理。
三、注塑工艺参数1.注射压力：即注塑机对塑料进行注射时的压力大小，决定了塑料充填模具的速度和充填度。
2.注射速度：注射机对塑料进行注射的速度，影响着塑料注射的充填时间和充填性能。
3.冷却时间：成型后的塑料制品需要在模具内进行冷却固化，冷却时间的长短影响着产品的成型质量和产能。
4.模具温度：模具温度的设置影响着塑料的冷却固化速度和塑料制品的表面质量。
5.料斗温度：对塑料进行熔化处理前，通常需要进行干燥，料斗温度要根据塑料的种类和湿度进行合理设置。
四、注塑材料1.常见的注塑材料有聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、工程塑料如聚酰胺(NYLON)、聚碳酸酯(PC)、聚苯醚(PEEK)等。
不同种类的塑料具有不同的物理性能、耐热性、耐化学性、机械性能等特点，因此在选择注塑材料时需要根据产品功能和性能要求进行合理的选择。
2.在注塑过程中，需要对塑料原料进行干燥处理，以保证塑料中的水分含量在合理的范围内，避免在注塑过程中出现气泡、状况等缺陷。
模具注塑知识点归纳总结一、模具注塑的基本原理1. 模具注塑的定义模具注塑是一种塑料成型加工方法，通过形状精密的模具将熔融状态的塑料注入到模具腔中，经过冷却后得到所需形状的制品。
2. 模具注塑的基本工作原理模具注塑的工作原理可以简单分为四个步骤：1）将塑料颗粒或粉末加热至熔化状态；2）将熔化的塑料注入到模具中；3）冷却使塑料凝固成型；4）取出成型制品，并进行后续处理，如冷却、去除模具毛刺等。
3. 模具注塑的优势模具注塑技术具有生产效率高、成本低、制品精度高、表面光洁度好等优点，因此被广泛应用于各个行业的生产制造。
二、模具注塑的工艺流程1. 模具设计模具设计是模具注塑过程中至关重要的一环，它直接影响到最终产品的质量和外观。
模具设计需要考虑产品的结构、材料、成型工艺等多个方面，因此需要有丰富的经验和技术支持。
2. 原料处理塑料原料的选择和处理对成品质量有着重要的影响。
塑料颗粒或粉末需要通过预干燥、混合、装料等工序，确保原料在注塑过程中能够获得较好的流动性和成型性，同时避免因水分、杂质等因素对制品质量产生负面影响。
3. 模具注射模具注射是模具注塑过程中核心的步骤，它需要确保塑料原料能够被均匀注入到模具腔内，保证产品成型的精度和一致性。
4. 冷却在模具注塑过程中，塑料充填后需要进行冷却，使其快速固化成型。
冷却的速度和均匀性会直接影响到产品的收缩率和内部应力分布，因此冷却系统的设计和控制非常重要。
5. 取模冷却后的成型制品将从模具中取出，这一步骤需要谨慎操作，避免对产品造成损伤或变形。
6. 后处理成型后的制品可能需要进行去除毛刺、修整、喷漆等后处理工序，以使其符合最终产品的要求。
三、模具注塑的材料选择1. 塑料原料的选择不同的塑料原料拥有不同的物理性能和化学性质，在模具注塑过程中需要根据产品的要求选择合适的塑料，如ABS、PC、PP、PE等。
2. 添加剂一些特殊的塑料制品可能需要添加颜色、增强剂、阻燃剂等添加剂，以满足产品的特殊需求。
阐述塑料成型工艺中注塑成型的基本原理和优点1. 注塑成型的基本原理注塑成型，简单来说，就是把塑料颗粒加热融化，然后像打针一样，把它们注入一个模具中，等它冷却后，就变成我们想要的形状了。
这个过程其实就像我们小时候玩黏土，先把黏土捏软，再压成各种各样的形状，最后等它干掉就能拿去玩了。
不过，注塑成型用的材料是塑料，不是黏土，听起来是不是很酷？1.1 融化的过程首先，塑料颗粒在加热炉里受热，逐渐融化。
这时候，塑料就像变魔术一样，从固态变成了液态。
想象一下，你把冰淇淋放在阳光下，过了一会儿，它就融化成了一滩。
这个融化的过程可是很关键哦，因为只有这样，塑料才能顺利流进模具里。
1.2 注入的过程接下来，融化的塑料会通过一个很厉害的机械装置，被迅速注入到模具里。
这就像我们用注射器打针一样，速度快得惊人，几乎一瞬间就完成了。
模具里面的空间就像是个塑料的“家”，一旦塑料流进去，待会儿就能安家落户，变成各种各样的产品。
1.3 冷却与成型最后一步是冷却。
液态塑料在模具里待着，慢慢变得坚硬。
这时候，可以想象成一颗冰淇淋球在冰箱里冷却，慢慢定型。
等到冷却完成，我们打开模具，哇！一件全新的塑料制品就诞生啦！就这样，注塑成型的神奇过程完成了，简直是科技的结晶。
2. 注塑成型的优点接下来说说注塑成型的优点，真是一堆好处让人眼前一亮啊！2.1 生产效率高首先，注塑成型的生产效率可是杠杠的。
一次可以生产出很多件产品，尤其适合大规模生产。
想想看，咱们日常生活中见到的各种塑料瓶、玩具，都是通过这种方法快速造出来的，真是让人赞叹不已。
2.2 复杂形状也能做其次，注塑成型可以做出复杂的形状，这一点简直是太神奇了！比如说，咱们见到的那些精致的小玩具，形状各异，五花八门，都是这种工艺的功劳。
可以说，只要模具设计得好，几乎没有什么不可以的。
2.3 成本低再来就是，虽然初期模具的制作成本稍微高点，但一旦模具做好了，后续的生产成本就降下来了，简直就是物美价廉的代表。
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
注塑成型工艺注塑成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它通过将熔融状态下的塑料材料注入到模具中，经过冷却固化形成所需产品。
以下是对注塑成型工艺的一些介绍和步骤。
首先，注塑成型的第一步是准备模具。
模具通常由金属材料制成，它们根据所需产品的形状和尺寸进行设计。
模具可以分为上模和下模两个部分，它们之间有一定的间隙用于注入塑料材料。
接下来，需要选择适当的塑料材料。
常用的塑料材料有聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯等。
选择塑料材料时需要考虑其特性、成本和应用环境等因素。
然后，将选择好的塑料材料放入注塑机中进行熔融。
注塑机将塑料材料加热到一定温度，使其变为熔融状态。
熔融的塑料材料会被注入到模具的腔中。
注塑成型的下一步是冷却。
一旦塑料材料被注入到模具中，它会在模具的腔中自然冷却。
冷却时间根据不同的塑料材料和产品尺寸而不同。
冷却完成后，塑料材料会固化并保持所需的形状。
最后，可以将固化好的产品从模具中取出。
这通常需要打开模具和将产品推出模具。
完整的注塑成型过程就完成了。
总的来说，注塑成型工艺是一种快速、高效且经济的塑料加工方法。
它可以生产出各种形状和尺寸的塑料产品，广泛应用于汽车零件、电子设备外壳、家具等行业。
然而，注塑成型工艺也有一些限制。
例如，某些复杂形状的产品可能需要多个模具，增加了生产成本。
此外，注塑成型的工艺对模具设计和制造要求较高，这也增加了工艺的复杂性和成本。
总的来说，注塑成型工艺是一种重要的塑料加工方法，在各个行业中都扮演着重要的角色。
随着科技的不断进步，注塑成型工艺也在不断创新和发展，为人们提供更多的产品选择和解决方案。
注塑成型工艺是一种常见的塑料加工方法，它广泛应用于各个行业，如汽车制造、电子产品、家电、医疗设备等。
注塑成型工艺具有生产效率高、成本低、产品质量好等优点，因此被广泛采用。
在注塑成型工艺中，模具的设计和制造是至关重要的。
通过精确的模具设计和加工，可以确保产品的尺寸、形状和质量达到预期要求。
模具通常由金属材料制成，如钢铁、铝合金等，以保证足够的强度和耐用性。
注塑工艺入门知识点总结注塑工艺的原理是将塑料颗粒加热熔化后，通过一定的压力将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成制品。
在注塑工艺中，需要控制材料的温度、压力、流动速度等参数，以确保最终制品的质量。
本文将介绍注塑工艺的一些基础知识点，包括工艺流程、模具设计、材料选择、设备选型等方面的内容。
一、注塑工艺的基本工艺流程1. 配料：将塑料颗粒按照一定的配比放入料斗中，通过螺杆机械运动将塑料颗粒送入加热筒内，进行熔化加工。
2. 注射：熔化后的塑料通过螺杆的旋转被注入模具腔内，填充模具腔部形成制品的外形。
3. 压模：将注射机中的注射头封堵，同时施加一定的压力，使熔化的塑料得以冷却固化，形成最终的制品。
4. 开模：打开模具，取出成品，模具回到注射动作前的起始位置，为下一循环注射做准备。
以上是注塑工艺的基本工艺流程，整个过程需要通过控制注射机的温度、压力、速度等参数来保证最终制品的质量。
二、注塑模具设计1. 模具结构设计：注塑模具结构通常包括模具座、模具腔、射出系统、顶针机构、顶出机构、冷却系统等部分。
不同的制品形状、尺寸、要求等会影响模具的设计。
2. 模具材料选择：模具材料需要具有高硬度、高耐磨性、高热导率、高强度等特点。
常用的模具材料有P20钢、718钢、H13钢等。
3. 模具制造工艺：模具的制造需要经过雕模、车削、磨削、电火花、组装等一系列工艺流程，要求精密度高。
三、注塑材料选择1. 热塑性塑料：包括聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)等。
热塑性塑料的特点是可以多次加热冷却，具有良好的可塑性和加工性。
2. 热固性塑料：包括酚醛树脂、环氧树脂、酚醛树脂、酚醛树脂等。
热固性塑料在熔化后会固化，不可再次加工。
常用于制品要求高强度和耐腐蚀的场合。
四、注塑设备选型1. 注射机：注射机的型号和规格要根据制品的尺寸、材料、生产流程等方面的要求来选择。
一般包括注射量、射击力、螺杆直径、射出速度等参数。
注塑成型工艺根底知识一、注塑成型所谓注塑成型〔Injection Molding〕是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。
也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。
二、注塑成形过程是以以下七大顺序执行成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、翻开平安门7、取出产品。
重复执行这种作业流程，就可连续消费产品。
1、关门半自动需开关平安门，全自动平安门设置在关的状态。
2、锁模将挪动侧的挪动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
3、射出〔包括保压〕螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压〞。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压〞。
4、冷却〔以及下个动作的“可塑化过程〞〕模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却〞。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程〞。
放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是根据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压〞。
5、翻开模具将挪动侧的挪动板向后退，模具跟着翻开。
6、翻开平安门平安门翻开，这时成型机处于待机状能。
7、取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成型作业叫做一个成型周期。
成品是由模具的形状成型出来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道〔SPRUE〕流道〔RUNNER〕闸门〔GATE〕等。
三、射出成型机射出成型机以较大工程来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
1、锁模装置将模具关闭不被翻开,成型材料在模腔内冷却凝固后，模具才翻开然后取出成品等等动作的设备装置之锁模装置。
2、射出装置将成型材料射出，填充到模腔内的设备装置称之射出装置。
此两个装置组合而成为射出成型机。
注射装置是将树脂予以加热融化后再射入模具内。
此时，要旋转螺杆，并如下图让投入到料斗的树脂停留在螺杆前端〔称之为计量〕，经过相当于所需树脂量的行程储藏后再进展射出。
当树脂在模具内流动时，那么控制螺杆的挪动速度〔射出速度〕，并在填充树脂后用压力〔保压力〕进展控制。
当到达一定的螺杆位置或一定射出压力时，那么从速度控制切换成压力控制。
四、射出成型机技术参数射出成型机之才能根本上是下述3项规定来区分。
A 锁模力射出时，模具不被翻开之最大锁模力，以TON数来表示。
成型品的投影面积，是指以模具开闭方向垂直此方向的投射影子面积〔实际也可说模具之面积〕。
模具内平均压力加到投影面积就叫做锁模力，锁模力假如是模具的“投影面积×平均压力〞大于“锁模力〞时模具之公母模就会被推开。
锁模力=投影面积×模具内平均压力一般而言，模具内平均压力值在20~45MPa，但对于一些薄壁，高精度的制品，模具内平均压力值高达60MPa。
模腔内平均压力值〔单位kgf/cm2〕成品、原料一般制品难成型制品小型且精细的成品PE、PP、PS、ABS 300 400 600PVC、PC、POM、AS 400 500 800B、射出量一次射出之最大重量，一般都是以多少克来表示。
C、可塑化才能单位时间内可以塑化多少量的树脂，一般都是以多少克来表示。
〔以PS树脂为标准〕D、所谓开模行程就是指成型机的挪动板向后退到底时，挪动板与固定板之间的间隔. 模具厚度只能在开模行程之内侧才能安装进出。
锁模装置一般地说，可分为直压式以及曲轴式两种。
五、模具所谓模具〔Mold〕是指，为了将材料树脂做成某种形状，而用来承接射出注入树脂的金属制模型。
模具主要的构造部件有模架、模腔、流道。
六、成形品成形品是由流入融化树脂的浇口、导入模槽的流道与产品部份所构成。
由于一次的成形作业只能作出一个产品，因此效率不高。
假设能利用流道连结数个模槽，就可同时成形数个产品。
此时，当各模槽的流道长度不同时，就无法同时填充树脂，而且大局部的模槽尺寸、外观、物性皆不同，因此通常都会将流道设计成一样长度。
七、成形工艺1 成型条件以PS原料及成型的范例，射出成型的原那么为“熔融〞、“注射〞、“冷却〞等三个阶段。
“熔融〞的过程料管温度料管的温度，每一区须设定在多少温度是一般的常识〔区分为料管灌嘴，前部、中部、后部〕。
成型条件中比拟重要的是，螺杆前端停滞原料的温度，成型操作中直接测定是比拟困难且无法执行，所以以料管前端的温度当作材料之温度，料管之温度由前端开场设定，假如前端分成2部份时把它当作同样的温度。
材料之温度，首先参考制造商提供的资料以及模具实际情况来决定，这样先决定料管前端之温度，然后再来设定后部之温度。
后部的温度假如太高的话，成型材料立即软化在螺杆上后面的原料就无法被加进去，所以后部须比前部降低20℃之温度。
灌嘴的温度设定，原那么上灌嘴的温度应与料管前端的温度一样不可下降，但是假如不下降一点的话，材料会从灌嘴处流漏出来，所以灌嘴的温度比料管前端温度降低10℃。
螺杆的回转速度成型材料是以螺杆回转来使其熔解，回转的速度太快时因磨擦过多产生过热现象，回转速度太慢时拉长—循环成型的时间因此使本钱进步，根本上以不产生过热现象转速快一点来设定。
也不要设定太快。
螺杆的背压为了防止螺杆快速的后退，必须给螺杆有个压力，螺杆的背压太低时，因成型材料熔融时，产生的气体会使螺杆后退，那么熔融的成型材料量就不稳定，假如螺杆的背压太高时，螺杆后退的速度慢，因此使一个循环的时间也增长，背压会使材料的混合到达良好之状态，承受背压的螺杆转速假如快一点，会使材料之混合更好，但是回转速不能太快，背压也不能太高，否那么螺杆回转太快了，会因磨擦过剧而产生过热现象。
螺杆背压的多少是以压力表的度数来表示。
射出的过程1.2.1 射出量是以螺杆后退到所定位置来决定射出量，即指成型材料充填到模具内材料的重量，实际受骗螺杆后退到一定的位置后仍然会继续向后退一点，就像螺杆向前进到某一位置后也无法完全切断不让材料继续射出一样，这种虽然到达所定位置应切断停顿，却无法切断停顿而继续动作的位置，我们叫做垫料。
成型品的体积，是垫料量加上螺杆后退到所定位置来决定。
通常垫料量大概为5~10mm程度，例如实际料量需60mm时，应设定为65~70mm，因为垫料量为5~10mm。
1.2.2 射出速度射出速度是由螺杆前进的速度来决定，螺杆前进速度是指根据机台上已设定的程序，使螺杆由一个位置换到另一个位置，开场时射出速度等于螺杆前进速度，也就是以射出速度来称呼，成型的原那么是，材料尚未冷却下来前趁早把材料射出去，所以射出速度应愈早愈快愈好，但是因为模具的不同也有无法趁早快速射出的情况，例如射出速度太快时，由闸门射出材料会造成喷痕的不良现象。
1.2.3 射出压〔一次压〕射出压就是把成型材料在瞬间内充填到模具腔内的压力，在许多成型条件中模具的压力变化是属于重要的一个。
在这里我们说的射出压即为螺杆向前推的油压压力。
对射出成型机来说，射出压与射出速度是有互相关联的，也就是说射出压力不高时，射出速度也无法到达快速的情况。
新作的模具第一次试模时，应以中压中速为益，这是为了防止不小心因射出压太高而使模具损坏。
模具内压力一般为400Kgf/cm2，压力太高除了会产生毛边之外也会使模具受到损害，所以切记压力不可调得太高，但是压力太低了材料无法在模具各角落都充填得到。
1.2.4 模具温度模具温度因模具水路位置不同会有所不同，模具温度的设定的程序，开场把模具温度控制器的水温设定，然后母模与公模分别使用模具温度控制器，水温之温度设定开场时与模具温度一样，母模及公模开场时一样温度。
模具温度高的时候，成型品冷却慢,但成型材料流动性较好但会使循环时间长，所以模具温度不要太高。
1.3 保压的工程1.3.1 保压切换〔二次压切换〕为使成型材料于模具内完全地充填，成型机必须于瞬间内给予射出压力，然后保压维持一段时间这样的过程叫做射出成型保压切换过程。
假如射出压不变地保持一段时间，这样会在“入水〞附近承受有害的压力以致会有变形及破裂情形发生，也就是射出压力太高。
但是射出压力不高，材料又无法在模具各处充填完全，像这种状况就必须想个方法来解决。
我们以保压切换位置来说明，何时射出压〔一次压〕转换成保压〔二次压〕，保压切换是设定螺杆前进位置的根本，当螺杆后退到所设定之位置，其与保压切换位置间距即为螺杆前进量，也就是射出量，射出量假如不够的话，射出压是不会上升，当一次压与二次压在转换时，想要求螺杆前进在某预定的位置立即停顿将办不到，因为螺杆会继续前进一点，保压切换位置就是一次压结束之后切换掉使螺杆停顿，但是螺杆仍然继续走的位置。
二次压完了之后，螺杆位置在垫料的位置上，保压切换位置比垫料大一点，通常比5mm大一点。
1.3.2 保压〔二次压〕在这里保压首先以射出压之1/2来调整，然后观察产品，再调高直到射出压之80%程度为止。
有的成型机，可以用程序来调整，保压随着时间的延长而渐减，开场时一样的一次压压力，太高时闸门周围因不合理的压力影响会变形以及破裂现象发生，但是压力太低成型品的尺寸每次变化相当大，或者欠肉或者会胶线等成型不良的情形发生。
1.3.3 保压时间保压的原那么是，维持成型材料在模具冷却到无法再流动为止，但因闸门有封堵的作用，所以假如闸门冷却凝固后，保压的效果就无作用，维持保压的时间假如太短，压力就放掉，这样保压的效果就会消失，成品会有欠肉缩水等不良情况发生。
1.4 冷却的过程1.4.1 冷却时间冷却时间是指保压时间完了之后到模具翻开为止所设定的时间，成型材料在模具内冷却，然后由模具取出必须不变形而且巩固才行，冷却时间假如设定太长会使成型的循环时间变长。
模具的温度低会使冷却时间缩短，假如冷却时间太短了会使模具内取出的成型品变形。
但是实际成型时，在冷却的这段时间内，也正在为下次成型做可塑化过程，也就是螺杆一面回转一面往后退到所设定的位置，这段时间的长短，应可包含在冷却时间内，假如可塑化的时间比冷却时间长的话，成型的冷却时间就会浪费，这时为了要防止此浪费，可以把螺杆之回转以及螺杆的背压调整，也就是回转数进步或者降低背压这样可以缩短可塑化的时间。
冷却时间是成型循环时间中最长的时间，假如能把冷却时间缩短可以降低本钱费用。
1.4.2 成型循环〔CYCLE TIME〕成型循环是一个成品消费出来到另外一个成品消费出来的时间，在成型机上可以用“定时〞来设定为多少时间，在成型假如平安门翻开的时间过长，比所定的循环时间还长时，警报器会叫起来，假如平安门翻开的时间很短，但是成型循环所定之时间还未到达，下次成型动作也无法开场，为了使产品的尺寸不会有变化起见，每次成型循环〔CYCLE〕之时间要一定。
