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第一节质量控制重点和难点一、路基工程监理质量控制要点本工程土方路基的填筑质量和填筑进度直接关系到本工程质量目标和进度目标的实现.土方路基是道路工程的基础，路基工程的质量决定了道路工程的使用年限，要求具有一定的稳定性、整体性，并具有相当等级的强度。
路基工程监理的宗旨是：处理好原地表及高填方的边坡，确保路基稳定性；严格控制填料质量，加强对台背回填、涵洞回填等部位的监管，确保路基整体性；严格控制碾压工艺，确保路基最终的整体强度。
根据上述宗旨，监理的工作重点是：1）基底处理2）填料质量控制3）台背及涵洞回填4）路基碾压。
1)基底处理：一般意义上，基底处理是指：按规定要求进行表土清除后，对不能达到压实标准的地表进行翻晒、换填、碾压工作，使之达到规范要求90%的压实度标准,称之为基底处理。
处理含水量较大的地表时，一般采取翻晒的方法，但经验证明，效果并不理想。
此时，呛灰处理是较好的方法。
当采取呛灰处理时，监理应严格控制呛灰处理的深度不低于30cm。
控制深度可简单地用铁锹挖验。
碾呀时，监理应注意：不要机械的要求碾压层面必须和正常填方要求一样，其原因在于30CM以下的土质依然含水量大，其软弹必然影响到30cm范围内的压实效果。
因此，监理要提醒施工单位快速成活，并且注意养生保护，待灰土形成一定强度，形成板体后，再进行填方工作。
对于腐植土等不适宜材料，一般采取换填的方法。
换填材料多采用天然砂砾，按规范规定，同样是30cm。
但如果地表附带含水量大，此时换填深度不宜小于50cm，并且不宜分层回填，应一次开挖到位，一次填筑碾压成型，以防止底层软弹逐层上返。
2).填料质量控制：经现场考察,本工程沿线周边大部分为粉沙土,据现场目测,其CBR值等指标不适于高速公路填方,需要在工艺上和材料本身进行处理。
在正式填方之前，不仅要严格控制基底处理，还要对土源、土质进行控制，控制方法可采取现场调查，取样试验等，现场调查内容在质量控制范畴内主要是查验土中杂质情况。
水泥混凝土路面施工中的质量控制要点水泥混凝土路面是道路建设中常见的基础层，对于交通运输的顺畅和道路的使用寿命有着重要的影响。
在水泥混凝土路面的施工过程中，质量控制是至关重要的。
本文将从施工前的准备工作、材料的选用、施工过程的控制等方面，探讨水泥混凝土路面施工中的质量控制要点。
1. 施工前准备工作在水泥混凝土路面施工之前，必须进行充分的准备工作。
要对施工现场进行勘测，确定路面的坡度和路基的稳定性。
需要清理路面上的杂物和污物，确保路面整洁无障碍。
在施工前要制定详细的施工方案，确定施工的工序和施工步骤。
2. 材料的选用水泥混凝土路面的质量与所使用的材料密切相关。
在选用材料时，应选择符合国家标准的优质水泥、骨料和掺合料。
确保材料的稳定性和可靠性，以提高混凝土的强度和耐久性。
还要注意材料的比例和搅拌时间，以保证混凝土的均匀性和一致性。
3. 施工过程的控制水泥混凝土路面的施工过程中，对于浇筑、振捣和养护等环节都需要进行严格的控制。
浇筑时要注意控制浇筑速度和浇注厚度，确保混凝土的均匀性。
在振捣时要注意振捣时间和振捣方法，确保混凝土的密实性和稳定性。
在养护期间要采取适当的养护措施，确保混凝土的早期强度和耐久性。
4. 质量检测与验收在水泥混凝土路面施工完成后，需要进行质量检测和验收。
质量检测包括对混凝土的抗压强度、抗折强度等进行测试，以评估混凝土的质量是否符合要求。
验收时要对路面进行外观检查和平整度测试，确保路面达到设计要求和交通安全标准。
总结回顾：水泥混凝土路面施工中的质量控制要点包括施工前的准备工作、材料的选用、施工过程的控制以及质量检测与验收。
在施工前要进行详细的准备工作，确保施工现场的清洁和路基的稳定。
在材料的选用上要选择优质材料，保证混凝土的强度和耐久性。
施工过程中要严格控制浇筑、振捣和养护等环节，确保混凝土的均匀性和稳定性。
在施工完成后要进行质量检测和验收，评估混凝土的质量是否符合要求。
通过以上的质量控制要点，能够确保水泥混凝土路面的施工质量和使用效果，提高道路的使用寿命和交通的顺畅度。
水泥混凝土路面施工质量控制水泥混凝土路面是公路、机场跑道等交通基础设施中常见的路面形式之一，施工质量的高低直接影响着道路使用寿命和行车安全。
本文将从材料选择、施工工艺和施工质量控制等方面，简要介绍水泥混凝土路面的施工质量控制。
一、材料选择1.水泥：应根据路面使用条件和设计要求，选择合适的水泥品种和标号。
水泥应符合国家标准，其质量应稳定，活性适中，同时要有强度和耐久性。
2. 粗、细骨料：应选择物理性能良好的骨料，骨料的亲水性应适中，石粉含量应符合设计要求，避免含泥、含雾、含腐殖质等不良骨料。
3. 外加剂：可根据设计要求，选用减水剂、增粘剂等外加剂，以改善混凝土的流动性、工作性和耐久性。
二、施工工艺1. 原材料搅拌：应将水泥、骨料和外加剂按设计配合比精确称量，并进行搅拌均匀。
搅拌时间应符合规定要求，搅拌后的混凝土应具有均匀的颜色和均匀的颗粒分布。
2. 浇筑与振捣：在混凝土浇筑前，应对路面基层进行清理和湿润处理。
浇筑时应采取适当的方式和工具，确保混凝土布置均匀，避免堆积和返浆情况。
振捣应均匀进行，直到混凝土表面出现坍落度合适的气泡。
3. 养护：施工后应进行适当的养护，确保混凝土的强度和耐久性。
养护期间避免温度过高或过低，避免交通荷载和机械碰撞等损伤混凝土路面。
三、施工质量控制1. 控制混凝土的配合比：按照设计要求严格控制水泥、骨料和外加剂的配合比例，确保混凝土的强度和耐久性。
2. 控制浇筑厚度：按设计要求控制混凝土的浇筑厚度，避免过厚或过薄，以确保路面的承载能力和使用寿命。
3. 控制振捣工艺：振捣应均匀进行，振捣时间和振捣频率要符合规定要求，确保混凝土的密实性和抗裂性。
4. 控制养护条件：养护期间应控制养护温度和湿度，避免环境因素对混凝土的影响，提高混凝土的强度和耐久性。
5. 施工记录和检测：对混凝土的配合比、浇筑施工和养护情况进行记录和检测，及时发现问题并进行整改，保证施工质量。
水泥混凝土路面施工质量控制的关键是从材料选择到施工工艺，再到质量控制全过程，严格按照设计要求和施工规范进行操作，确保施工质量达到设计要求，提高路面的使用寿命和行车安全性。
水泥混凝土路面施工技术及质量控制水泥混凝土路面是公路建设中常用的路面材料之一，其施工质量好坏直接影响公路的使用寿命和交通安全。
下面将介绍水泥混凝土路面施工技术及质量控制。
一、施工前准备工作1.检查施工图纸，了解路面结构、断面尺寸和施工工艺要求。
2.准备好施工材料，包括水泥、骨料、沥青等。
3.对施工场地进行清理，清除杂物、泥浆等。
4.进行基础处理，包括修整、压实等。
二、施工工艺1.预埋件的安装在混凝土浇筑之前，应先将钢筋、电线、管道等预埋件安装到基层中。
预埋件的位置、高度和数量应符合设计要求。
2.模板的安装模板要安放平整牢固，其结构要符合设计要求，模板表面应平整光滑，不得有缝隙和凹凸不平。
模板钢丝绳张紧应适当，以避免混凝土流动过量而破坏模板。
3.混凝土浇筑混凝土的配合比应符合设计要求，施工前要进行试配。
混凝土的浇筑要连续进行，并且在混凝土膨胀到邻近道路面隆起时立即停止浇筑。
4.压实混凝土浇筑后，应使用振动器进行初级压实，将其压实到设计标高。
中级压实是指使用压路机对混凝土进行碾压，控制碾压次数。
最终压实是指用人工敲打、打磨等方法使路面表面光滑。
5.养护混凝土浇筑完成后，应进行水养护，大约需要持续7天左右，以防止混凝土干燥过快导致龟裂等问题。
三、质量控制1.材料质量：水泥、骨料、沥青等材料的质量控制应符合国家标准。
2.配合比：混凝土的配合比应符合设计要求，且应进行试配验收，确保混凝土强度、密实度等指标符合设计要求。
3.施工工艺控制：混凝土的浇筑、压实等施工工艺控制应按照要求进行。
4.检测：对路面的平整度、表面光洁度、密实度等进行检测，确保符合设计要求。
5.记录：对路面施工中的关键工艺进行记录，便于查找问题和复查。
总之，水泥混凝土路面施工需要掌握良好的施工技术及质量控制，才能确保路面使用寿命和交通安全。
水泥混凝土路面施工质量控制要点及注意事项1 原材料使用质量控制1.1 严把水泥质量关路面用水泥主要是指普通硅酸盐水泥，采购水泥时尽量选择一些大型的水泥生产厂家，水泥的质量好，性能稳定，水泥进场前要严格检查生产厂家的水泥产品检验资料，看是否满足各项路用指标，要进行水泥细度、凝结时间、体积安定性、强度抽检实验，以保证混凝土满足设计强度要求。
1.2 精选粗、细集料混凝土混合料中的粗集料宜选用岩浆岩或未风化的沉积岩碎石，最好不要用石灰岩碎石，因它易被磨光，导致表面过滑，最大粒径不超过40mm。
细集料可用天然砂，要颗粒坚硬、耐磨、具有良好的级配，表面粗糙而有棱角，清洁而有害杂质含量少。
2 混凝土配合比设计控制混凝土配合比是根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求和经济合理的原则，通过计算、试验和必要的调整，确定混凝土单位体积中各组成材料的用量（通常以水泥为1，按水泥、粗集料、细集料的顺序表示）。
混凝土配合比设计一般按以下步骤：1）确定混凝土的试配强度Rh；2）计算水灰比（W/C）：按强度要求计算水灰比；按耐久性要求校核水灰比；3）确定单位用水量（W0）；4）确定单位用灰量；5）确定砂率；6）确定粗、细集料用量；7）按砂石材料实际含水量折算为全干状态的实际材料用量；8）确定混凝土配合比。
通过计算求出的配合比与实际材料存在一定的差异，必须经过试拌调整，直到符合要求为止。
试验室配合比是按粗、细集料在标准含水状态下计算出来的，但是施工现场的集料含水量是经常变的，因此，必须根据每天拌制时集料的实际含水率，换算为现场材料的实际用量，最后计算出施工配合比。
一般混凝土的用水量为130 L/m3～170 L/m3，水灰比为0.40～0.55，含砂率一般为28%～33%。
3 施工质量控制3.1 模板安装模板的质量及安装质量直接影响混凝土路面的平整度。
模板应采用相同规格的钢模板，相邻两块模板应设置在同一支点上，支点应采用压缩性较小的材料，如材质较好的木块等。
水泥混凝土路面施工质量控制要点及其注意事项一、混凝土材料的选用和质量控制1.选择合适的水泥种类和配合比，确保混凝土强度和耐久性。
2.对原材料进行检验，确保水泥、骨料、粉煤灰等符合国家标准要求。
3.严格控制水灰比，避免混凝土过于稀薄或过于干燥，影响施工质量。
二、基础处理1.清理基础表面的浮土、杂物等，确保基础结实平整。
2.基础吸水处理，避免基础过于干燥或含水量过高。
三、模板安装和调整1.模板的安装要牢固、平整，确保混凝土浇筑时不发生变形或渗漏。
2.模板的调整要合理，确保路面的水平度和纵坡满足要求。
四、混凝土浇筑1.控制混凝土浇筑过程中的坍落度，避免混凝土流动性过大或过小。
2.控制混凝土的浇筑速度，避免出现冷接缝。
3.注意混凝土的均匀浇筑和充实振捣，确保混凝土的密实度和均质性。
五、浇灌、抹光和养护1.控制混凝土初凝时间，确保在规定的时间内完成浇灌和抹光工作。
2.抹光时要掌握好刮平工具的角度和力度，确保路面光滑、平整。
3.施工后及时进行养护，避免路面早期龟裂和渗水。
六、道路线形和平整度的控制1.严格控制道路线形的偏差，确保道路的平直度和纵横坡的设计要求。
2.定期检查道路平整度，及时进行修补，避免出现凹凸不平的路面现象。
七、施工质量监督和检测1.进行施工过程中的质量抽检，确保施工符合规范要求。
2.施工结束后对路面进行质量检测，评估施工质量是否符合设计要求。
八、施工环境和安全1.保持施工现场的干净整洁，确保施工质量不受外界因素的影响。
2.注意施工工人的安全，提供必要的安全防护设施，防止意外事故的发生。
以上是水泥混凝土路面施工质量控制的要点及其注意事项，通过严格控制混凝土材料质量，合理处理基础，正确施工浇筑抹光和养护，可以有效提高路面施工质量，确保道路的耐久性和安全性。
水泥砼路面施工技术要求及质量控制要点一、材料（一）水泥1、基本要求：采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理性能和化学性能应符合国家有关标准规定。
2、品种：基层面水泥采用华楠水泥厂生产的北大荒牌普通硅酸盐水泥。
3、标号：所进水泥标号为42.5号。
注意事项：①、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量、出场日期等进行验收检查。
②、不同标号、厂牌、出场日期的水泥，不得混合堆放，并严禁混合使用。
③、出场日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定能否使用，使用时的水泥强度须达到强度要求。
已经结块变质的水泥不得使用。
④、施工中应对水泥的体积安定性和强度按进货日期进行必要的抽检和试验。
（二）砂1、基本要求：采用质地坚硬、洁净、符合规定级配、细度模数在2.5以上的中粗砂。
2、技术要求：①、砂的含泥量不大于3%。
②、颗粒级配符合规范中的标准级配要求。
（三）碎石1、基本要求：碎石应质地坚硬、强度≥3级、压碎值＜25%、最大粒径不大于4cm。
2、技术要求：①、泥土、淤泥及细屑的含量(＜0.08mm）小于1%。
②、颗粒的形状近于正方形或球形，针片颗粒含量不超过15%。
③、小于2.5mm的颗粒含量不大于5%。
④、碎石为5-20mm和20-40mm两级组合的连续级配。
注意事项：①、如果料堆中的粗集料发生离析，使用前应重新混合为符合要求级配的碎石。
②、石料中如含有一些不能清除的杂物如石粉、煤渣、石灰、泥块、风化及软弱颗粒等等，碎石不能使用。
（四）、水石料的清洗、混凝土搅拌和养护用水应使用硫酸盐小于2.7mg/cm3、含盐量小于5 mg/cm3、ph值不得小于4的水，使用非饮用水时应有化验合格报告。
（五）、填缝材料1、下部接缝板①、采用松木板（尺寸为350×18×2cm）②、板材应平直、整齐、少节③、板材必需经过热沥青（油-60加热溶化）浸涂作防腐处理，沥青厚度2-3mm，并在板面撒布适量石粉防粘。
水泥混凝土路面施工技术及质量控制一、施工技术1.路面基础处理在混凝土路面施工前，需要进行路面基础处理。
首先，要铲除基地上的所有杂物，尤其是石头、土块等，以保证路面基础整洁、平整。
然后，进行压实处理，将土壤设备压实至与设计要求一致的密度。
2.混凝土浇筑混凝土浇筑分为两种方法：手工施工和机械施工。
手工施工：先在混凝土路面上涂一层5 ~ 10mm的水泥砂浆，然后将混凝土平铺在上面。
平铺后，用铁钩子挂起小部分杂物，将弯曲的横杆塑造成直线，并用卡尺检查斜度和平整度。
机械施工：采用混合站生产混凝土，并将混凝土通过搅拌车运输到施工现场。
机械设备包括摊铺机、辊振机、修边机等。
各设备按工作步骤有序进行。
3.路面保护路面浇筑完成后，为了避免混凝土干裂，可在路面上覆盖一层塑料薄膜，保持路面湿润状态，防止水分流失。
二、质量控制1.混凝土材料检测在混凝土生产中，必须对原材料进行严格检测，确保原材料质量符合要求。
水：混凝土生产中所使用的水必须符合国家规定，在施工前，应测试水质，避免使用低质量水。
水泥：应使用优质标准水泥，必须符合国家标准。
机制砂：应使用机制砂，其粒度大小应均匀，符合国家规定的标准。
粗骨料：应使用标准规格的砾石或碎石，保证其骨料与水泥掺和后的混凝土质量符合国家标准。
混凝土浇筑前，必须对混凝土进行质量检测，以保证满足指定强度等级。
混凝土强度检测：通过取样检测混凝土抗压强度，以确保混凝土的强度等级符合选定要求。
混凝土工作性能检测：包括混凝土坍落度、泌水度、拌合时间控制和混凝土塑性控制等检测。
3.施工质量检测在混凝土路面施工中，应进行多项施工质量检测，以确保混凝土路面质量符合要求。
尺寸检测：检测路面厚度、宽度和长度等尺寸数据，验证与实际要求的一致性。
平整度检测：采用平板或激光平整仪等工具检测路面平整度，避免出现高低起伏、洼坑等质量问题。
密实度检测：检测压实度，确保表面足够坚实，以提供良好的路面干硬度和承载能力。
水平度检测：检查路面是否符合设计要求，避免水平体现为波浪状表面，影响行车安全。
水泥混凝土路面施工技术和质量控制要点水泥混凝土路面施工技术和质量控制要点水泥混凝土路面因其施工工艺简单，前期养护工作比较少，所以越来越被广泛的使用于山区公路、旅游公路及广大农村公路建设中，特别是近两年“村村通”公路工程建设中绝大部分均为水泥混凝土路面。
水泥混凝土路面施工程序为施工前准备工作、安装模板、安设传力杆、混凝土拌和与运输、混凝土的摊铺、混凝土的震捣、混凝土的抹面及防滑、胀缝制作及锯缝、混凝土的养生与填缝。
一、施工前准备工作在混凝土路面施工前应主要做好以下几点工作：根据施工作业面合理选择拌和场地，考虑运距的远近、水、电、料场及水泥存放等问题；进行材料实验和混凝土配合比设计；基层的检查与整修，沙垫层均匀摊平，洒水碾压并在摊铺工作前保持湿润。
二、摸板安装混凝土路面施工时为保证线型、工作质量、工效，尽量避免使用木模板。
模板应无损伤，有足够的刚度，内侧、顶、底均应光洁、平整、顺直。
大面积混凝土，应适当选择表面积较大的模板，从而减少混凝土表面错台和不平整现象。
对于山区公路，因弯道较多、半径小，应制作一部分长度为1—2m的短模板。
模板内侧应均匀的涂刷肥皂液、废机油或其他润滑剂以有利于拆模。
模板支架必须稳定、坚固，且支撑点分布合理。
三、安设传力杆。
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置（胀缝或缩缝）处安装传力杆。
混凝土板连续浇注时设置胀缝传力杆的做法是在嵌缝板上预留孔处设置传力杆，嵌缝板上面设压缝板条，其旁放一胀缝模板，按传力杆的配置要求，在胀缝板下制作成倒U型槽，传力杆由此通过且两端固定在钢筋支架上，支架插入基层固定。
对于不连续施工的混凝土，应在工作面施工结束时设置胀缝，传力杆宜采用顶头木模固定传力杆的安装方法。
即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传力杆的间距及杆径，选择钻孔位置，将传力杆穿过端模板孔眼，并至外侧定位模板孔眼。
两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。
当继续铺筑混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置胀缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
水泥混凝土路面施工要点与质量控制作为建筑工程行业的教授和专家，我在多年的建筑和装修工作中积累了丰富的经验。
本文将详细介绍水泥混凝土路面施工的要点和质量控制的方法，旨在为建筑工程师和从业人员提供指导。
1. 施工前准备在进行水泥混凝土路面施工之前，有些准备工作是必不可少的。
首先，需要进行现场勘察，确定路面的设计要求和地质条件，以便调整工艺和材料选择。
其次，进行施工区域的平整处理，并清除泥土、杂草等障碍物。
最后，确保施工车辆和设备的完好无损，避免出现故障和延误施工。
2. 原材料及配比选择水泥混凝土路面施工需要选择适当的材料，并合理配比。
在选择水泥时，应根据设计要求或标准选用符合等级的水泥，并注意检查水泥的生产日期和质量证明。
骨料的选择应注意其石子、沙粒的质量和尺寸分布，以保证混凝土的密实性和强度。
此外，还应根据路面使用要求选择合适的掺合料和外加剂，以提高混凝土的性能。
3. 施工工艺施工工艺对水泥混凝土路面的质量至关重要。
首先，要保证施工地面的湿润度，以避免吸水过快引起混凝土的干缩裂缝。
其次，采用适当的摊铺方式，并控制摊铺的厚度和坡度，以确保路面的平整度和排水性能。
在摊铺过程中，应使用合适的振捣设备进行振捣，以提高混凝土的密实性和强度。
最后，要及时进行养护措施，如喷水养护或铺设养护剂，以防止混凝土早期干缩失水和结构损害。
4. 质量控制水泥混凝土路面的质量控制是确保施工质量的关键。
在施工中，应进行严格的现场监控和检测，以及及时的纠正措施。
首先，要进行材料的抽样检测，包括水泥、骨料等，以验证其质量是否符合要求。
其次，进行混凝土的坍落度、强度和密实性等物理性质的测试，以确保其满足设计要求。
同时，还要进行路面平整度、坡度和排水性能的测量，以确保路面的使用安全和舒适性。
除了检测，还应加强施工的过程控制。
例如，重点控制混凝土的水灰比、骨料的含水率和温度等，并根据气温、湿度等气象条件调整施工方案。
此外，还要加强施工现场的卫生和安全管理，确保施工环境整洁有序，避免意外事故的发生。
1、基本要求：采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥。
其物理性能和化学性能应符合国家有关标准规定。
2、品种：基层面水泥采用华楠水泥厂生产的北大荒牌普通硅酸盐水泥。
3、标号：所进水泥标号为 42.5 号。
①、水泥进场时，应有产品合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量、出场日期等进行验收检查。
②、不同标号、厂牌、出场日期的水泥，不得混合堆放，并严禁混合使用。
③、出场日期超过 3 个月或者受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定能否使用，使用时的水泥强度须达到强度要求。
已经结块变质的水泥不得使用。
④、施工中应对水泥的体积安定性和强度按进货日期进行必要的抽检和试验。
1、基本要求：采用质地坚硬、洁净、符合规定级配、细度模数在 2.5 以上的中粗砂。
2、技术要求：①、砂的含泥量不大于 3%。
②、颗粒级配符合规范中的标准级配要求。
1、基本要求：碎石应质地坚硬、强度≥3 级、压碎值＜ 25%、最大粒径不大于 4cm。
2、技术要求：①、泥土、淤泥及细屑的含量(＜0.08mm )小于 1%。
②、颗粒的形状近于正方形或者球形，针片颗粒含量不超过 15%。
③、小于 2.5mm 的颗粒含量不大于 5%。
④、碎石为 5-20mm 和 20-40mm 两级组合的连续级配。
注意事项：①、如果料堆中的粗集料发生离析，使用前应重新混合为符合要求级配的碎石。
②、石料中如含有一些不能清除的杂物如石粉、煤渣、石灰、泥块、风化及软弱颗粒等等，碎石不能使用。
石料的清洗、混凝土搅拌和养护用水应使用硫酸盐小于2.7mg/cm3、含盐量小于5mg/cm3、ph 值不得小于4 的水，使用非饮用水时应有化验合格报告。
①、采用松木板(尺寸为350×18×2cm )②、板材应平直、整齐、少节③、板材必需经过热沥青(油-60 加热溶化)浸涂作防腐处理，沥青厚度 2-3mm ，并在板面撒布适量石粉防粘。
采用沥青①、园钢筋为Ⅰ级钢、罗纹钢为Ⅱ级钢。
②、钢筋应顺直，不得有裂缝、断伤、刻痕，表面油污和颗粒状或者片状锈蚀应清除。
1、检查合格证及化验单2、核对：细度、凝结时间、体积安定性、强度3、试验：体积安定性、强度检验一次(强度、级1、使用前对强度、安定性进行检验2、其余，有疑问时检验含泥量每天检查一次水泥全套质量试验砂和碎石全部质量试施工单位应在开工前 20 天上报施工组织设计，监理工程师 应认真进行审核，提出书面意见，指挥部和驻地办在 10 天之内 批复，施工单位对各方面的指示意见要认真研究、落实。
施工现场成立施工领导小组，具体负责搅拌站和施工现场的 施工全过程管理工作，对施工人员的质量教育工作及操作规程等 交底工作。
对施工中的施工质量、安全、测量材料、试验、质量检测各 项工作都要有专人负责，工长、 技术负责人和质量检查员要跟班其余，有疑问时检验有疑问时检验每天拌和前至少检验 一次饮用水免检、其余使 用前检验验砂和碎石的筛分、含 泥量、针片状颗粒砂和碎石的含水量洗石、拌和、养护用 水配、细度模数、针片 状含量、压碎值、泥 土杂物含量、硫化物 及硫酸盐含量)每 200M 3 检验一次工作，不能离岗。
按流水作业法对施工中的各道工序所需人数进行详细安排，要保证熟练的技术工人数量。
( 1 )、每 20m 设中桩、边桩( 2 )、设胀缝桩( 3 )、每 100m 设暂时水准点( 1 )、运输道路应平正、坚实、有回车道。
( 2 )、搅拌站要有充足的水源、电源、有后备电源、搅拌机。
( 3 )、搅拌站的场地应平正、坚实，应有足够的堆料场地、水泥仓库。
( 4 )、各种专用工具应准备齐全，并运转良好。
( 1 )、施工期的交通管制；( 2 )、胀缝按缝板制作；( 3 )、试验室及养生池。
( 1 )、各种材料要符合规范及有关要求( 2 )、混凝土配合比设计试配弯拉强度不低于 4.5Mpa，坍落度控制在 15-25mm 范围内(人工整平按低限控制)，水灰比按 0.46 控制，水泥用量 330-360kg( 3 )、施工单位应在开工前 30 天完成混凝土混合料的配合 比设计。
(4)、监理办对所有上报的混凝土配合比设计方案进行复核 试验，并进行批复。
( 5 )、未经书面批准，施工单位不得对已批复的配合比方案 修改变动。
①、在砼路面开工 10 天前，施工单位应在严密的组织下， 按照批准的施工方案要求铺筑不小于 40m 2 的砼路面试验路段。
②、铺筑试验路段的目的是证明按照规范、设计及指挥部的要求， 进行正常施工的施工组织设计的可行性。
③、完工的试验路段，如不合格，施工单位应将其全部清除， 并重新确定方案，进行第二次试验段施工。
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每种材料均应过称，并称量准确。
袋装水泥应抽查其分量是否准确。
不许采用人工手推车计量的配料方法。
②、开工搅拌第一拌混凝土混合料前应先用适量砼混合料或者砂浆搅拌，拌后排弃，然后再按规定的配合比进行搅拌。
③、搅拌机装料顺序，应是砂、水泥、碎石，或者碎石、水泥、砂。
进料后，边搅拌边加水。
每盘的搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定但不小于 2.5min。
④、施工中应根据当日施工气温、风力及砂石料的含水量调整加水量，满足混合料运到工地后的施工和易性要求。
砼施工配合比应在搅拌机旁以标牌明示。
⑤、搅拌机拌出的混合料应符合技术要求，离析的混合料应废除，并停工检查其原因。
⑥、拌和站应有足够的场地，场地要坚实、平整，有方便的出入通路，有充足的水源、电源。
⑦、混凝土混合料的检查每作业面，每天检查坍落度十次以上。
对组成材料的容许称量误差如下表：检查要求材料容许误差(按质量计算% )水泥± 1每班检查不少于 2 砂± 2次碎石± 3水± 1①、运料车的贮料斗内壁应平整、光结、不漏浆，并应防止离析。
出料和摊铺时的卸料高度，不应超过 1.5m 。
当有 离析时，应在铺筑现场重新拌匀。
②、 混凝土拌合物从搅拌机出料后，直至铺筑完毕的允许最 长期，由试验室根据水泥的初凝时间及施工气温确定，并应符 合以下规定：③、运输道路应平整、坚实、畅通。
④、夏季高温时及大风阴雨天施工，运料车的料斗应有遮盖。
①、模板应无缺损，有足够的刚度，内侧和顶、底面均应光 洁、平整、顺直，局部变形不得大于 3mm 。
拉杆穿孔位置应准 确。
②、 在纵坡转折点处采用不超过 2m 的短模板，在弯道处要 将模板弯成曲线状。
③、立模工作应在基层验收合格后，并对基层表层进行检测， 在彻底符合要求后进行。
允许最长期( h ) 1.5 1.0 0.75施工气温(℃) 10-19 20-29 30-35④、模板应支立稳固，接头严密平顺。
模板接头用锚栓锚固，模板下缘与基层间的空隙用加工的硬木锲填塞，用钢钎支撑以固定模板，保证模板在施工过程中不斜。
⑤、模板底面与基层间的较大空隙应用混凝土细料填实，较小接缝可用水泥砂浆填塞，以保证施工中不漏浆。
⑥、立模的平面位置和高程应符合设计要求。
安装后的模板，高程应用水准仪加密测量，允许误差按＜±1cm 进行严格检查、控制，平整度应用 4m 直尺连续检查，最大间隙按 5mm 控制。
⑦、在两侧模板安装就位检查后，应沿模板拉线检查混凝土的厚度，对基层高出的部份应凿除。
⑧、每天立模的工作量，要能保证第二天浇筑混凝土的需要。
①、摊铺前，应对模板的间距、高度、润滑、支撑稳固性情况和基层的平整、润湿情况，以及钢筋传力杆、拉杆安装位置等进行全面检查。
②、人工摊铺时，应用铁锹反扣，严禁抛掷和搂耙，防止混凝土拌合物离析，并要先将模板边缘、板角、接缝处的混合料布满。
③、砼的施工应连续进行，因固停工，应设置施工缝，并在设计规定的胀缝和缩缝位置。
多余的混凝土拌合物，应予废弃。
④、摊铺后的混凝土应达到：一次摊铺到所需厚度；布料均匀，摊铺厚度应考虑预留高度及混凝土板内侧、外侧预留高度的不同；粗细集料分布均匀。
⑤、摆布两幅混凝土板的浇筑时间应相隔 7 天以上，使用三轴整平机施工时间隔时间应 20 天以上。
①、摊铺好的砼混合料应即将先用振捣棒靠边角顺序振捣，后用平板振动器。
纵横交织全面振捣。
要特殊注意板边、角隅、接缝处不能漏振。
②、振捣棒的挪移间距不应大于其作用半径的 1.5 倍；其至模板的距离不应大于振捣棒作用半径的 0.5 倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
平板振动器纵横振捣时，应重叠 10-20cm。
③、振动器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物住手下沉，再也不冒气泡并泛出水泥浆为准，并且不应过振。
用平板振动器振捣时间不宜少于 15 秒(水灰比大于 0.45 时)；用振捣棒振捣不宜小于 20 秒。
④、振捣时应辅以人工找平。
⑤、砼混合料全面振捣后，用振动梁拖振整平，同时对凹陷处用相同配合比的混凝土拌合物填补，严禁用纯砂浆填补。
振动梁应缓慢、匀速平行挪移，往返振平 2-3 遍，使表面泛浆平整，超出气泡。
⑥、经振动梁整平后，应保持路拱准确，再以三轴整平机往返滚动提浆。
⑦、振动梁和三轴整平机在整平过程中和整平后均应用底面平直长 5m 的直尺在模板顶面上，斜憧憬返滑移检查平整度，同时再辅以人工找补完成精平工作，使不平整度控制在 2.5mm 以内，即板面与直尺底面无明显间隙。
⑧、施工过程中要设专人随时检查模板，如有下沉变形或者移动，应及时修正。
要控制三轴整平机的振捣遍数，要特殊注意不要提浆过度，以免造成混合料粗颗粒下沉，表面砂浆过厚及混合料离析现象的发生。
三轴整平机静滚平整后，要特殊注意局部不平，欠密实，骨料外露等现象，对不满足要求的局部地方进行补平或者刮浆处理，严禁用刮除的稀浆进行补平。
①、抹面可分二次进行。
第一次为粗平，主要为驱除泌水和压下石子，工具先为长铝合金垫轧板，后为长铁抹子。
要边抹平边用靠尺检查，使靠尺下的间距小于 2mm。
木抹抹平后，使表面有较好的表面。
第二次为精平，在砼处于初凝状态，表面尚呈湿润时进行，要用长直尺纵横检查，边检边抹，至少抹四遍以上。
②、抹面过程中，严禁采用洒水、撒水泥、补浆等方法找平。
③．砼面层整平抹光成型后，应达到平整、密实、无抹痕，不露石子，无砂眼温和泡，并有一定的粗糙度，检查平整度(用4m 直尺)合格率 100%。
