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钢厂工艺流程介绍钢厂工艺流程是指将炼钢生产过程划分为不同的步骤，每个步骤都有特定的工艺流程，以确保生产过程的顺利进行和钢材质量的稳定。
钢厂工艺流程一般包括原料准备、炼钢工艺、炼钢设备和产品制造等环节。
首先是原料准备环节。
钢铁的主要原料是铁矿石、焦炭和石灰石。
在炼钢前需要对这些原料进行筛分、洗涤和质量检验等处理，以确保原料的质量和适用性。
其次是炼钢工艺环节。
炼钢工艺是指将铁矿石经过冶炼和还原等过程制得纯铁的方法和步骤。
传统的炼钢工艺包括高炉法、碱性炼钢法和电弧炉法等。
近年来，随着技术的进步，采用了先进的连铸、轧钢和热处理等工艺，以提高钢材的质量和生产效率。
炼钢工艺的选择主要取决于炼钢厂的规模、技术水平和经济性等因素。
然后是炼钢设备环节。
炼钢设备是指进行炼钢工艺的设备，包括高炉、转炉、电弧炉、连铸机和轧钢机等。
这些设备具有不同的功能和特点，可以满足不同工艺流程的需求。
例如，高炉是用于将铁矿石冶炼成铁水的设备，转炉是用于转炉法炼钢的设备，电弧炉是用于电弧炉法炼钢的设备，连铸机是用于将炼钢产生的铁水浇铸成坯料的设备，轧钢机是用于将坯料轧制成钢材的设备。
最后是产品制造环节。
产品制造是指将炼钢产生的坯料或热轧钢材进行加工、冷镦、锻打、热处理、表面处理和检验等过程，最终生产出符合规格和质量要求的钢材产品。
这些加工工序依次进行，每个工序都有特定的工艺流程和设备要求。
总之，钢厂工艺流程是炼钢生产过程中的重要环节，通过合理的工艺流程和先进的设备，可以确保钢材质量的稳定和生产效率的提高。
随着科技的进步，钢厂工艺流程也在不断完善和创新，以满足不断变化的市场需求。
韶钢板材厂宽板工序新增二切设备改造电气控制系统作者：彭志玲来源：《大东方》2018年第07期摘要：本文着重介绍韶钢第板材厂宽板工序新增二切设备改造电气部分，并对其PLC系统作了简要阐述。
关键词：宽板工序；二切；电气；控制系统1 引言宽板工序目前所使用的坯料主要由炼钢厂1#和4#板坯连铸机提供，1#板坯连铸机主要生产4m以上的长定尺板坯、4#板坯连铸机主要生产5m以上的长定尺板坯，短定尺铸坯依靠离线人工二次切割实现。
受现有设备条件限制，宽板工序目前的生产组织过程中，凡是需要二次切割的坯料，都需要下线冷却，检验合格后根据生产计划需求，人工对坯料切割，冷装入炉生产。
存在着铸坯热损失大、切割毛刺无法去除进而影响轧材表面质量、人员操作条件差、劳动强度高、生产率低等弊端。
2 二切改造必要性综合生产组织、物流及能耗成本、劳动安全等众因素，宽板工序新增二切设备是非常有必要的。
3 二切电气控制系统3.1电气传动系统a.切前辊道切前辊道用来运输和支撑抽出装置和火焰切割机间入口段的材料。
辊道有4个可变速AC 齿轮马达，变频传动，电机15KW。
b.切割辊道切割辊道由6个辊驱动并且由6个变速AC齿轮电机驱动，每个马达由其矢量传动控制。
电机功率15KW。
可移动框架水平动作靠比例阀驱动的两个液压缸控制。
液压动作必须通过单磁阀起动。
提供2个极限开关用来检测框架行程末端。
c.输送辊道输送辊道分为两部分。
第一部分用来将板坯从切割辊道传送到输出区。
在引锭杆穿入过程中，此辊道用来将一首歌运输到夹送辊。
在引锭杆复位过程中并且当引锭杆切断后，此辊道用来将引锭杆运输到停放区。
运输辊道靠23个变速AC齿轮电机驱动，电机功率15KW。
将提供2个升降挡板：一个用于引锭杆，另一个用在去毛刺机后辊道末端。
此辊道末端的挡板用作安全挡板。
气动电磁阀用来控制安全挡板的提升/下降。
安全挡板的高位将由极限开关探测。
安全挡板低位（离线）将由极限开关探测。
板坯在升降挡板前的出现将由光电管检测。
钢铁工业生产流程及设备介绍一、铁矿石的选矿和预处理首先，铁矿石需要进行选矿和预处理，通常包括破碎、磨矿、浮选、磁选等工艺。
这一步主要是将铁矿石中的杂质和杂矿去除，提高铁的品位，为后续的冶炼提供高品质的原料。
二、高炉冶炼或电弧炉熔炼接下来，经过选矿和预处理的铁矿石将被送入高炉或电弧炉进行冶炼或熔炼。
在高炉内，焦炭和石灰石等还原剂也会被加入，通过高温煅烧使铁矿石中的铁提取出来，最终得到生铁。
而在电弧炉中，则是通过电能将铁矿石熔化成钢铁产品。
三、钢铁产品的精炼和成型冶炼或熔炼后的生铁或钢水还需要进行精炼处理，包括脱碳、脱磷、脱硫等工艺，以提高钢铁产品的质量和品位。
然后，通过连铸机或轧机等设备，将精炼后的钢水进行连铸或轧制，成型成各种规格的钢材，比如钢板、钢坯、钢管等。
四、钢铁产品的表面处理和后续加工最后，钢铁产品还需进行表面处理（比如镀锌、喷漆、喷丸等）和后续加工（比如切割、焊接、热处理等），以满足不同行业和领域对钢铁产品的需求。
在整个钢铁生产过程中，涉及到的设备包括破碎机、磨矿机、浮选机、磁选机、高炉、电弧炉、连铸机、轧机、脱碳炉、脱磷炉、成形机、热处理炉等。
这些设备各自承担着不同的功能，共同构成了完整的钢铁生产线。
总的来说，钢铁工业的生产流程是一个复杂的系统工程，需要多种设备和工艺的协调配合，以确保最终生产出符合标准和需求的钢铁产品。
钢铁工业生产流程及设备介绍（续）在钢铁工业生产流程中，不同的生产环节和工序需要不同的设备来实现。
以下将对钢铁生产过程中常用的设备进行进一步的介绍。
1. 破碎机破碎机是钢铁生产中常用的设备之一，它主要用于将原料的大块矿石或原料进行粉碎和破碎。
根据矿石的硬度和要求的破碎度，通常会选择不同类型的破碎机，如颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等。
这些设备可以有效地将原料进行初步的破碎和减少，以便后续的选矿和预处理工艺。
2. 磨矿机磨矿机是将矿石进行进一步细化的设备，可以将原料磨成所需的粒度和细度。
钢材生产工艺流程钢材生产工艺流程钢材在现代工业中具有广泛的应用，从建筑结构到汽车制造，从电子设备到航空航天，无处不体现着钢材的重要性。
而要生产高质量的钢材，就需要经过一系列的工艺流程。
在本篇文章中，我将带您深入了解钢材生产的工艺流程以及其中的关键环节。
1. 原料准备钢材的主要原料是铁矿石、废钢和石灰石。
在生产过程中，铁矿石经过炼铁炉冶炼成生铁，而废钢则通过回收和加工再利用。
石灰石则用于炼铁时的脱硫处理。
原料准备是钢材生产的第一步，保证原料的质量和比例对于后续工艺步骤的顺利进行至关重要。
2. 炼铁过程炼铁是钢材生产的核心环节之一。
在传统的高炉炼铁过程中，生铁和废钢被放入高炉中，并加入石灰石和焦炭。
高炉内的高温条件使得铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁，同时焦炭提供的碳使铁和含碳废钢之间发生冶金反应，最终得到液态生铁。
3. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的钢材生产工艺。
在这个过程中，将液态生铁转化为钢液。
转炉是一个类似于大锅的设备，可以容纳大量的液态金属。
炉内会注入氧气，使生铁中的碳等杂质被氧化和吹除，同时可以根据需要添加合金元素，以调整钢液的成分和性能。
这一过程通过反复地吹氧、冶炼和采样来进行，直到得到所需的钢液成分。
4. 连铸法浇铸连铸法是钢材成形的关键步骤之一。
通过连续浇注钢液，使其在冷却过程中逐渐凝固成坯料。
连铸机通常由一个铸模和一系列的冷却装置组成。
铸模内的钢液通过上升或下降的连续运动，经过一系列冷却水管的作用，形成钢坯。
连铸法能够高效地生产大量的钢坯，并拥有较好的外观和内部组织。
5. 热轧和冷轧经过连铸成型的钢坯可以通过热轧或冷轧工艺进行进一步加工。
热轧是将钢坯加热至高温，然后通过辊轧机械将其压制成所需的形状，如板材、型材等。
热轧工艺具有高效和快速的特点，但在成品表面质量和尺寸精度上有一定的限制。
冷轧则是将钢坯在室温下经过辊轧机械加工，可以获得更高的表面质量和尺寸精度。
冷轧还可以通过控制温度和轧制力度来调节钢材的力学性能。
钢铁生产工艺流程(连铸之前部分)钢铁生产工艺是一个复杂而庞大的系统，包括多个阶段和环节。
在连铸之前的部分，主要包括原料准备、炼钢和铸造等工序。
首先，原料准备是钢铁生产的第一步。
主要原料包括铁矿石、废钢和焦炭等。
先将铁矿石进行破碎和磨矿，得到粒度较小的矿石。
然后将矿石与焦炭、石灰石等混合，形成一定比例的炉料。
废钢也会被回收利用，通过磁选、焙烧等工序进行预处理，并与铁矿石混合。
接下来是炼钢过程。
炼钢有两种主要方法：基本氧化法（BOF）和电弧炉法。
在BOF法中，炉子先预热，然后加入预热过的废钢和矿石。
通过吹氧，氧与废钢反应生成氧化物，并产生大量的热量。
炉子内的氧气不断被吹入，从而将废钢中的杂质氧化，最终得到合格的钢水。
而在电弧炉法中，焦炭和废钢被放入电弧炉中，并通过电流产生的电弧进行加热，达到熔化的目的。
接下来是铸造过程。
将炼钢炉中获得的钢水倒入连铸机中，经过连铸机的结晶器冷却，形成一条长条形的坯料。
连铸是一种高效、连续的浇铸工艺，在这个阶段可以根据需要进行不同形状和尺寸的坯料生产。
通过连铸机的拉拔力和冷却水的喷射，使得钢水逐渐凝固并形成坯料。
在整个连铸之前的工序中，还伴随着一系列的辅助工作。
首先是钢水的取样分析，用来检测钢水的化学成分、温度等参数，以确保钢水质量符合要求。
同时，还要对连铸设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。
此外，还有坯料的切割和打糙等处理，以及废水和废渣的处理，以保证生产环境的安全和卫生。
总结来说，钢铁生产工艺流程的连铸之前的部分主要包括原料准备、炼钢和铸造等工序。
在这些工序中，通过破碎、磨矿等步骤准备原料，然后通过炼钢过程将原料加热、熔化，最终得到合格的钢水。
接着通过连铸机将钢水冷却成坯料。
在整个过程中，还伴随着钢水的取样分析、设备的维护和保养，以及废水和废渣的处理等辅助工作。
这些工序紧密配合，共同完成钢铁生产的连铸之前阶段。
钢铁厂的工艺流程钢铁厂是钢铁生产的重要基地，工艺流程是实现钢铁生产的关键。
下面我将为大家介绍一个典型的钢铁厂的工艺流程。
首先是原材料准备。
钢铁生产的原材料主要有铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石通过采矿、破碎和筛分等工艺处理后，成为粒径合适的原矿。
焦炭则在高炉炼焦过程中产生，用于提供燃料和还原剂。
石灰石则用于炼钢过程中吸附和分解杂质。
接下来是高炉炼铁。
在高炉内，应用高温和大气压力，将铁矿石还原为铁，同时与焦炭反应生成一氧化碳，为还原提供热量。
炼铁过程中产生的炉渣会形成一层浮在铁水表面的液体，需要通过炉渣开槽及时去除，以保证顺利产出铁水。
第三步是转炉炼钢。
铁水通过倒炉的方式进入转炉，在高温下与废钢料及其他合金料进行混合，以提高钢铁的质量和性能。
转炉内的氧气喷吹设备会将空气中的氧气引入，与炉内的物料进行反应，除去大部分的杂质。
然后是连铸。
在连铸机上，将炼钢过程中产生的钢水倒入铸型中，通过冷却、凝固和加热等工艺实现钢水凝固为钢坯。
连铸机通过上下运动的机械装置将钢坯冷却并送出，形成一条连续的铸坯流水线。
最后是热轧或冷轧。
钢坯通过轧机的辊道压轧，使其变形成所需的钢板、钢带或钢材。
热轧过程是将钢坯加热到一定温度后进行轧制，冷轧则是在常温下进行轧制。
轧制过程中，通过控制辊道间隙和轧制力度，实现钢材减厚、变形以及表面质量的改善。
以上就是一个典型的钢铁厂的工艺流程。
需要注意的是，每个钢铁厂的生产工艺可能会有所差异，但总体上都会涵盖原材料准备、炼铁、炼钢、连铸和轧制等关键步骤。
这些工艺的协同作用，使得钢铁厂能够高效、稳定地生产出优质的钢铁产品，为社会经济的发展做出重要的贡献。
- 88 -工 业 技 术３ 拇指式小型草莓采摘器的设计优化在完成了对拇指式小型草莓采摘器的主体结构设计后，需要对拇指式小型草莓采摘器进行改进优化以，拇指式小型草莓采摘器能够在成本、舒适性等方面满足使用需求。
从轻量化、低成本以及皮肤触感等方面进行考虑，在对比多种材料后，选用聚苯乙烯塑料材质作为拇指式小型草莓采摘器主体材料。
该材料具有良好的稳定性、重量轻、低成本、抗腐蚀等特点，能够满足拇指式小型草莓采摘器主体部分的各项需求。
拇指式小型草莓采摘器中刀片材料的选取：刀片是拇指式小型草莓采摘器切割草莓的关键部件，其不仅需要具有锋利、抗腐蚀性强的特点，还需要足够轻，通过对比最终选用金属铝作为刀片的材料。
拇指式小型草莓采摘器中绳条材质的选取: 拇指式小型草莓采摘器是一种低成本的产品，拇指式小型草莓采摘器的绳条需要选用低成本、高耐磨性、粗糙的材料。
尼龙布材质材料能够满足拇指式小型草莓采摘器的设计需求，其纤维强度比棉花高1~2倍、比羊毛高4~5倍，是黏胶纤维的3倍，是一种低廉、高品质的材料。
４ 拇指式小型草莓采摘器设计方案的验证在完成了对拇指式小型草莓采摘器的设计后，需要对拇指式小型草莓采摘器的各项性能指标进行试验验证，确保所设计的拇指式小型草莓采摘器能够满足使用需求。
通过将拇指式小型草莓采摘器试验品送至草莓园中进行实际试用，并对游客的使用情况进行统计分析，以此对拇指式小型草莓采摘器的后续优化提供参考。
拇指式小型草莓采摘器验证试验方案如下：在某草莓园中随机对40名游客进行实地测试。
其中满意的游客达到了35名，非常满意的游客为3名，游客的满意率达到了95 %，拇指式小型草莓采摘器设计方案满足了实际使用需求。
５ 结语拇指式小型草莓采摘器是一种为满足游客草莓采摘需求而设计出来的一种创新型产品。
笔者从功能、成本、舒适性等方面对拇指式小型草莓采摘器初始方案进行了改进优化，并最终使游客满意率达到了95%。
在拇指式小型草莓采摘器设计过程中需要积极创新，通过产品创新使新产品满足使用需求。
钢铁厂主要生产工艺及设备简介烧结厂烧结厂目前有1#—6#烧结机（主要工艺流程如图），其中1#、2#的烧结机属于平烧，3#、4#、5#、6#属于带烧。
1、1#、2#烧结主要设备参数如下：10个原料料仓，一次混合机（Ø 2.8×12m×1台），二次混合机（Ø 2.8×12m×1台），平滚布料器（2台），烧结机（50m2×2台），助燃风机（4台），单辊破碎机（1台），链板机（IS125—15—M速比250×2台），1545振动筛（1.2×2.4m×2台）。
2、3#、4#、5#烧结主要设备参数如下：31个原料料仓，一次混合机（Ø 3.2×13m×2台），二次混合机（Ø 3.8×15m×2台），梭式布料器（48×1.2m×2台），烧结机（180m2×3台），助燃风机（9-19-7.1D×6台），抽风机（2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台，3.23×1.8m×2台），环冷（170m2×48车×3台），椭圆等厚振动筛（IDLS3075×3台，IDLS 2060×3台）。
3、6#烧结主要设备参数如下：16个原料料仓，一次混合机（Ø 3.8×15m×1台），二次混合机（Ø 4.0×20m×1台），梭式布料器（41×1.2×1台），烧结机（265m2×1台），助燃风机（9-19-7.1D×2台），单辊破碎机（2X3.74m×1台），环冷（280m2×60车×1台），椭圆等厚振动筛（TDLS3090×2台）。
钢铁生产工艺、设备及润滑状况一、钢铁生产工艺流程采矿→选矿→烧结/球团→炼铁→炼钢→热轧→冷轧→硅钢辅助生产工艺：焦化、制氧、燃气、自备电、动力炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
热轧生产流程热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
钢铁工业生产流程及设备介绍引言钢铁工业是现代工业的基石之一，广泛应用于建筑、交通、机械制造等各个领域。
钢铁的生产过程复杂而精细，需要一系列专业的设备来完成。
本文将介绍钢铁工业的生产流程以及相关设备的功能和作用。
生产流程钢铁的生产流程主要包括炼焦、铁矿石还原、炼钢和连铸四个主要环节。
以下是每个环节的详细介绍：炼焦炼焦是钢铁生产的第一步，其主要目的是将焦炭作为还原剂在高温下还原铁矿石。
炼焦过程包括煤炭的预处理、炼焦炉的装填和炉膛的炼烧。
预处理过程主要包括煤炭的破碎、除尘和配煤等。
炼焦炉是进行炼焦的主要设备，其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温下加热分解，并产生可燃气体和焦炭。
铁矿石还原铁矿石还原是将炼焦过程中得到的可燃气体作为还原剂，使铁矿石中的氧与还原剂反应，产生金属铁。
铁矿石还原分为两个阶段：矿石预处理和还原过程。
矿石预处理主要包括矿石的粉碎、除尘和磁选等。
还原过程利用高温可燃气体与铁矿石反应，将氧气从铁矿石中去除，得到还原后的金属铁。
炼钢炼钢过程是将还原后的金属铁中的杂质进行去除，使得钢的成分达到要求。
炼钢主要包括炼铁和炼钢两个阶段。
炼铁是将还原后的金属铁加入炉中，通过控制温度和氧气的供给，去除杂质。
炼钢是在炼铁后，向炉中加入适量的合金元素，调整钢的成分和性能。
连铸连铸是将炼钢后的熔融钢水进行浇铸，得到母坯或者成品钢材。
连铸主要包括钢水净化、铸坯连铸和初次冷却三个阶段。
钢水净化过程主要是通过除杂设备将钢水中的杂质去除。
铸坯连铸是将钢水注入连续铸造机中，在水平连铸机中进行定型，得到连铸坯。
初次冷却是通过冷却设备对连铸坯进行初次冷却，固化钢坯的表面。
设备介绍在钢铁工业生产流程中，各个环节都需要使用专业的设备来完成。
以下是几种常见的设备介绍：炼焦炉炼焦炉是将煤炭加热分解产生焦炭的主要设备。
其结构包括炉底、炉墙和炉顶。
炉膛内的煤炭在高温条件下，在缺氧环境中加热分解产生可燃气体和焦炭。
高炉高炉是进行铁矿石还原和炼铁的主要设备。
钢厂生产工艺工艺流程详细钢厂的生产工艺流程是一个复杂且精密的过程，其中包括更多的步骤和环节。
下面将介绍一个典型的钢厂生产工艺流程，以便更好地理解。
首先，原料准备和炼钢前处理。
这个步骤包括收集和储存原料，例如铁矿石、石灰石和焦炭。
这些原料经过筛分和混合后，被送入高炉进行预处理。
预处理包括除尘、除矽、预加热和预烧。
这些步骤的目的是准备好进一步的炼钢过程所需的物料。
接下来是高炉熔炼和制铁。
在高炉内，原料通过上部进料系统均匀地进入高炉，并与燃烧的焦炭反应产生热能。
在高温下，铁矿石还原为熔融铁和熔融渣。
高炉的底部设置了渣孔和铁口，通过这些出口将熔融渣和熔融铁分离。
然后，熔融铁通过底吹氧鼓风和其他处理来降低含碳量，并形成合格的铁水。
第三步是炼钢。
炼钢是将熔融铁中的杂质去除，使其成为合格的钢材的过程。
这包括碳控制，通常通过氧气吹炼来进行。
该过程中，加入草料和石灰来提高炉温，并通过连续钢包减碳来达到所需的杂质含量。
通过测定样品中的杂质含量，可以调整炼钢的过程参数，以获得所需的钢材质量。
接下来是连铸。
连铸是将炼钢得到的液态钢铸造成坯料的过程。
在连铸机上，炼钢液通过浇注板进入到结晶器中，通过结晶作用在结晶器内部形成一个封闭的铸坯。
结晶器通过底部的冷却器散发热量，使钢材逐渐凝固。
一旦凝固完成，铸坯就会被切割成合适的长度。
然后是精整。
精整是通过热处理和机械加工，为坯料提供所需的形状和表面质量。
常见的精整过程包括热轧、冷轧、矫直和切割。
热轧通常在高温下进行，将坯料加热到适宜的温度后进行轧制。
冷轧则是在常温下进行，用来改善钢材的尺寸精度和表面光洁度。
矫直过程用于校正钢材的不平整度，而切割过程则用于将钢材切割成所需的长度。
最后是钢材质量检验和包装。
钢材将被送往质检部门进行机械性能测试、化学成分分析和外观检查等一系列检验。
一旦通过检验，钢材将被包装成适当的形式，并准备好运输到客户处。
以上是一个典型的钢厂生产工艺流程，其中包括原料准备和炼钢前处理、高炉熔炼制铁、炼钢、连铸、精整，以及最后的质量检验和包装等多个步骤。
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韶钢特钢生产工艺及设备【摘要】本文介绍了韶钢特钢项目的主要概况，主要包括了产品规格范围及其主要工艺特点、轧线工艺和设备配置，以及生产新工艺新技术的应用。
【关键词】特殊钢；生产工艺；生产设备0.前言特殊钢的生产和应用代表了一个国家的工业化发展水平。
2010年我国特钢占总钢产量的5%左右，美国和韩国的特殊钢产量占钢产量的10％左右，日本、法国和德国的特殊钢产量占钢产量的15％-22％，瑞典的特殊钢产量占钢产量的45％左右，我国高品质特殊钢无法满足国民经济建设的需要。
高品质特殊钢产业还是战略性新兴产业发展的重要材料基础，也是长期以来制约我国制造业发展和相关产业节能减排（如火力发电）目标实现的瓶颈。
目前国家、广东省都已将高品质特殊钢作为战略性新兴产业的一个组成部分，《钢铁工业“十二五”发展战略建议》也明确提出重点发展特殊钢新材料，逐步替代进口、满足国内装备制造业提升的需求。
同普通钢相比，特殊钢中的合金元素含量高工艺复杂，技术严格，并且需要热处理，因此资源和能源消耗大。
我国高品质特殊钢比例低，特殊钢产品结构不合理。
发展高品质特殊钢产业是提升特殊钢产业核心竞争力，促进钢铁产业结构优化升级的重要组成部分。
我国主要特殊钢品种年产量超过百万吨，不锈钢1000万吨、轴承钢300万吨、齿轮钢200万吨、弹簧钢200万吨、非调质钢100万吨。
1.韶钢特棒项目概况韶钢特钢工程建设1 条优质棒材生产线(大棒生产线）、1条合金钢棒生产线（中棒生产线）和与之相配套的精整线。
成品产能113万t/a，其中大棒生产线（??70～??180mm）圆钢年产能67万t/a，中棒生产线（??20～??80mm）圆钢产能46万t/a。
另外合金钢大棒生产线还生产轧制坯5万t/a（为中棒生产线提供原料）。
本项目将按照一次规划、分步建设的方案进行实施，共分三期完成，工程的主体设备在一期建设完成，并根据产品开发及市场拓展的进展，在随后的二期、三期工程建设过程中进行工业炉、离线精整等设备的配套建设。
1.1一期工程1.1.1中棒生产线建设的主要工艺设备有：1座150t/h步进梁式加热炉、1条中棒轧机生产线、3机架两辊减定径机组、1座步进式冷床、1条在线剪（锯）切打捆收集精整生产线、1座多功能辊底式热处理炉、1条离线矫直抛丸探伤精整生产线、2台剥皮机、4台无芯磨床等设备。
1.1.2大棒生产线建设的主要工艺设备有：1座160t/h步进梁式加热炉、1条大棒轧机生产线、1座横移编组台架、1条在线锯切倒棱收集精整生产线、2座台车式热处理炉、1条离线矫直抛丸探伤精整生产线、1台钢材改尺砂轮锯切机组、2台剥皮机等设备。
一期总投资14.56亿元。
1.1.3一期工程于2013年3月前完成。
1.2二期工程1.2.1中棒生产线建设的主要工艺设备有：2座辊底式退火热处理炉、1条离线矫直抛丸探伤精整生产线、1台钢坯点修磨机、1台矫直机、1台钢材点修磨机、2台剥皮机等设备。
1.2.2 大棒生产线建设的主要工艺设备有：1座160t/h步进梁式加热炉、2座台车式热处理炉、1台矫直机、1台钢材点修磨机、2台剥皮机等设备。
1.2.3二期工程于2014年12月前完成。
1.3三期工程1.3.1中棒生产线建设的主要工艺设备有：1座多功能辊底式热处理炉、2座辊底式退火热处理炉、2台剥皮机等设备。
1.3.2 大棒生产线建设的主要工艺设备有：1台火焰清理机、2台剥皮机、1台钢材点修磨机等设备。
1.3.3三期工程于2016年12月前完成。
1.4工艺预留为了应对未来的更高端产品市场，在中棒生产线预留四机架三辊减定径机组位置。
2.新工艺新技术新装备的应用2.1采用热送、热装技术，实现节能环保。
2.2采用大断面坯料，保证较高的成材率。
2.3生产线采用高架布置，加热炉和轧线设备在车间内标高为＋5.3m（绝对标高85.8+5.3m）的混凝土地坪上。
采用高架布置可减少地下土建施工量和施工难度，一些较深的基础基本上在地坪面以上。
采用高架布置可使车间复杂的介质管线和电缆等布置在平台下，不仅便于施工，也便于检修和维护。
液压润滑设施可在地坪上敞开空间布置，避免设置复杂的消防设施。
高架平台还方便切头尾的收集和外运。
2.4生产线设有高压水除鳞装置，以保证产品的表面质量。
2.5全线采用快速更换辊（机架）装置，中、精轧机换辊离线进行，大大减少轧机的停机时间。
2.6结合适当的抛丸、矫直、修磨、剥皮等精整工序，生产满足用户要求的高表面质量的成品。
2.7采用引进的高精度表面探伤仪和超声波内部探伤仪，使齿轮钢、弹簧钢和轴承钢等产品质量检测得到可靠的保证。
2.8完善的热处理设备灵活地实现了各种热处理工艺。
2.9生产线采用基础自动化级（一级）、过程控制级（二级），可实现全线半自动、自动化操作。
2.10大棒采用步进梁式加热炉，单排或双排上料加热。
2.11为清除过多的表面缺陷，同时为满足批量生产高端汽车用钢的需要，大棒粗轧机后预留离线火焰清理工艺。
2.12大棒生产线采用半连轧工艺。
粗轧机组为一架二辊可逆轧机，采用可逆轧制，生产灵活。
2.13大棒轧机生产线的在线倒棱技术为国内首创，实现简单精整短流程。
2.14 中精轧轧机采用平/立交替布置，立辊轧机为上传动，实现无扭轧制。
可大大减少优质钢因轧件扭转在角部产生的裂纹，减少表面和内部缺陷，提高成材率。
减少因扭转产生的事故，提高轧机利用率。
2.15中轧、精轧机之间的采用微张力轧制，确保产品的尺寸精度和表面质量。
2.16中棒轧机生产线采用热机轧制技术，产品尺寸精度、内部组织结构和力学性能达到同类产品国际先进水平，部分产品可以做到免球化退火处理。
2.17中棒轧机生产线采用减定径机组，实现单一孔型系统。
3.主要工艺设备介绍3.1步进梁式加热炉装炉温度：冷装时，室温；热装时，热装温度：≤750℃加热质量:钢坯加热温度：1100-1260 ℃钢坯任意断面温差：≤20℃长度方向温差：≤20℃氧化烧损：≤0.8%3.2高压水除鳞大棒线:系统压力≥25mpa，工作水压：22mpa，轧制时须高压水除鳞，保证产品质量。
320×425坯料工作喷嘴个数：24个，四个面共用水80.22m3/h，形成的打击力为0.91n/mm2。
320×320坯料工作喷嘴个数：20个，四个面共用水66.9m3/h，形成的打击力为0.91n/mm2。
中棒线:280×280坯料工作喷嘴个数：16个，四个面共用水64.08m3/h，形成的打击力为0.90n/mm2。
170×170坯料工作喷嘴个数：12个，四个面共用水48.60m3/h，形成的打击力为0.90n/mm2。
3.3轧机布置大棒线:粗轧：1架二辊可逆轧机：φ1100/900*2500中轧:1#至6# zjd8268(φ750)精轧:7#至10# zjd6850(φ550)中棒线:粗轧：1#至3# zjd9280(φ850 )4#至6# zjd8268(φ750)中轧：7# zjd8268(φ750)8#至12# zjd6850(φ550)预精轧：13# 14# rr558-hs (φ550)15# 16# rr547-hs (φ450)精轧；17#至20# rr547-hs (φ350)二辊减定径：21#至23#cga180/100 (φ350)3.4剪切设备大棒线:配置：1#液压剪、1#飞剪、2#飞剪及2#液压剪中棒线:配置：1#飞剪、2#飞剪、3#飞剪、4#飞剪、5#飞剪及冷剪3.5锯切设备大棒线:有三台φ1800金属锯锯切温度：≥800℃锯切规格：??70～??180mm成品长度：4～12m；切头长度：≤300mm，定尺精度：0～35mm，中棒线:配置2台￠1800砂轮锯锯切规格：??20～??80mm锯切温度：≤350℃定尺精度：0～35mm锯片厚度：≥13mm3.6测径仪采用进口lap四轴固定式测径仪，可以在线实时检测圆钢成品尺寸，可以始终监测圆钢四个关键位置尺寸信息同时得到整根圆钢的最大值、最小值、不圆度的变化趋势图。
测量精度：大棒±0.05；中棒±0.03。
3.7自动探伤精整线大棒和中棒各有一条离线自动探伤精整线：矫直→抛丸→倒棱→漏磁表面探伤→超声波探伤→打捆称重年处理能力：大棒 27万吨，中棒8.3万吨。
3.8离线精整其它设备大棒线：2台十二磨头砂轮剥皮机组1台180圆钢点磨机组1台改尺砂轮锯切机组中棒线：2台十二磨头砂轮剥皮机组4台40无芯磨床（修磨0.2～0.3mm，原料弯曲度4mm /m，椭圆度小于0.3～0.5mm hb≤380)，修磨后椭圆度小于0.12mm，公差小于0.1mm。
3.9缓冷坑大棒12个缓冷坑中棒6个缓冷坑缓冷钢种：(1)ni、mo 系列(2)ni、cr系列(3)cr、mn系列(4)45#以上高碳钢以上缓冷钢种600℃以上进缓200℃以下出缓冷坑。
3.10退火炉大棒线:配置2台台车式退火炉。
退火材：轴承钢、弹簧钢、合金结构钢。
中棒线:配置一座辊底多功能热处理炉（退火、正火）。
退火材：优质碳素结构钢、轴承钢、弹簧钢。
4.大棒生产工艺流程简述4.1加热热送连铸坯或冷态钢坯借助磁盘吊车成排地吊放到钢坯上料台架上。
坯料通过上料台架单根送到加热炉的装料辊道上，不合格的钢坯由剔除装置将其剔除；合格钢坯在入炉辊道上经称量、测长记录后，借助于加热炉装钢机将其送入加热炉内加热。
坯料在步进式加热炉内根据不同钢种的加热曲线，由计算机控制加热至1100～1260℃。
4.2轧制当钢坯加热至对应钢种的出炉温度时，由炉头端部的出钢机将其托运至炉外出炉辊道上，钢坯出炉后快速经过高压水除鳞装置，将钢坯表面的氧化铁皮除掉。
然后通过出炉辊道和?1000轧机前工作及延伸辊道送至?1000轧机前，在?1000轧机前后工作辊道及翻钢推床的辅助下，轧制5～9个道次，轧成所要求的中间断面。
经过粗轧机轧出的轧件通过辊道运至切头液压剪处进行切头，然后进入?750×6中轧机组轧制4～6个道次，经中轧机组后飞剪切去肥大且温度较低的头和尾端，再进入φ550×4精轧机组轧制2～4个道次，最终轧成所要求的?70～180mm的成品断面轧件。
轧线在精轧机组出口处设有一台测径仪，轧制过程中随时监测成品轧件断面尺寸的变化，当成品轧件断面尺寸超差时，轧机调整工及时对轧辊孔槽进行调整修正。
4.3倍尺剪切精轧机组轧出的小规格成品断面轧件由曲柄连杆式分段飞剪进行分段剪切，剪切成适应横移编组台架长度的成品倍尺长度。
4.4定尺锯切从精轧机组轧出的轧件通过编组台架输入辊道和编组台架上料装置移送至编组横移台架上，并在编组台架上按照轧件规格进行锯切根数编组，编组后的轧件由编组台架下料装置移送至编组台架输出辊道上，通过辊道将其送到热锯处，进行定尺锯切。
