精益生产现场目视化与班组看板设计

1. 为何要推行目视化管理2. 目视化管理的目的何在3. 目视化在企业管理中的作用和意义4. 目视化的有效载体“看板”5. 看板的分类、作用、在企业中的应用方法6. 结合现场解说看板管理在现场的应用7. 我们如何推进目视化管理8. 我们的看板还有哪些需要改进我为什么会选择目视化管理研讨？企业要想在竞争中取胜：重要的是能够：灵活、迅速、准确地应对环境的变化。

目视化管理就是一种投入最小、效果最大的改善工具,它可以实时掌握异常并进行预防管理各種管理资料与网络课程让我了解到，目视化管理是现场管理中最直观、最有效的管理工具，与大家分享，共同改善、进步、提升！人生五味？感观五觉？味觉约占1%嗅觉约占2%触觉约占3%听觉约占7%视觉约占87%我们的工作命令是通过口头还是看板传达，那个更有效？人类各种器官接收信息能力分布:成本=售价-利潤市场对成本的苛求，促使企业一定要在管理上下苦功售价= 成本+利潤学习榜样:管理提出准时生产的思想。

还创造性地摸索出一套独特且富有成效的管理工具——看板。

看板管理也可以说是JIT 生产方式中最独特的部分，因此也有人将JIT 生产方式称为“看板方式”。

但是严格地讲，JIT 生产方式的本质，是一种生产管理技术，而看板只不过是一种管理工具JIT-----JUST IN TIME(及时生产)目视化管理的定义VM(Visual Management)目视化管理基本定义：一眼即知的管理。

借着眼睛视察（目视）而能看出异常所在。

在工作现场中发生的问题点、异常、浪费等，使其成为一目了然的状态“塑造一目了然的工作场所”。

通过直观的方法来控制和简化工作。

1、文字2、图表3、标识4、颜色例如：红单看板区域划分线色标彩灯制程狀態顯示板工具擺放地板上的定位生產目標看板業目视化管理的目的：1. 质量的维持和提高2. 成本的维持和降低3. 确保交期，以及缩短生产周期，消减在库等4. 安全生产的保证，环境的改善5. 现场5s 的维持和提高1、盡早採取對策2、提醒當事人及相關人員3、掀起競爭意識4、容易獲得改善的建議與協助2.目视化管理的目的何在目视化管理的3大作用：1. 异常和问题点的暴露2. 误判断，误操作，不注意，错觉，忘却等的防止3. 管理的效率化，强势宣传形成改善意识,保优贬劣营造竞争氛围。

精益生产目视化管理看板第十讲精益生产目视化管理看板精益生产目视管理看板:电子看板1:安东系统.jpg:电子看板2:安东系统1.jpg:电子看板3:安东系统2.jpg:电子看板4:安东系统3.jpg:电子看板5:安东系统4.jpg:电子看板6:安东系统5.jpg:下面红色部分是赠送的总结计划，不需要的可以下载后编辑删除～2014年工作总结及2015年工作计划(精选) XX年，我工区安全生产工作始终坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，以落实安全生产责任制为核心，积极开展安全生产大检查、事故隐患整改、安全生产宣传教育以及安全生产专项整治等活动，一年来，在工区全员的共同努力下，工区安全生产局面良好，总体安全生产形势持续稳定并更加牢固可靠。

一、主要工作开展情况(一)认真开展安全生产大检查，加大安全整治力度。

在今年的安全生产检查活动中，工区始终认真开展月度安全检查和日常性安全巡视检查记录，同时顺利完成公司组织的XX年春、秋季安全生产大检查和国家电网公司组织的专项隐患排查工作。

截止日前，工区先后共开展各类安全检查71次，查出事故隐患点22处，均进行了闭环处理。

通过检查活动，进一步夯实了工区的安全生产基础。

(二)顺利完成保电专项工作。

本年度工区共进行专项保电工作10次，累计保电天数达到90余天，通过工区全员的共同努力，顺利完成春节保电、国庆保电、七一保电、特高压投送电保电、500kv沁博线保电等一批重要节假日的保电工作。

(四)工作票统计及其他工作情况。

截止11月15日，我工区连续实现安全生产1780天;全年共办理工作票50张，其中第一种工作票 24张，含基建单位8张;第二种工作票26张。

工作票合格率100%，执行情况较好。

全年工区所辖线路跳闸次数共计0次，线路跳闸率为0次/(百公里?年)。

(四)安环体系标准化建设本年度在公司统一的部署下，工区积极参与安环体系标准化建设工作，先后派员参加安环体系标准化培训2次，迎接公司开展安环体系内审工作三次，先后审查出问题共计20余处，先后进行了闭环整改。

生产车间现场管理看板生产车间现场管理看板是指在生产车间中为现场管理人员和操作人员提供信息、指导和交流的一种工具。

它通过集中展示、标识和反馈相关信息，帮助管理人员实时了解生产现场状况，调整生产计划，提高生产效率和质量。

本文将从看板的定义、作用、设计原则和实施步骤等方面进行详细介绍。

一、看板的定义生产车间现场管理看板是指根据生产现场的特点，将相关信息以可视化的形式展示在车间内的一个或多个看板上。

这些信息涉及生产进度、质量状况、设备运行状态、物料库存、人员安全等，旨在提供生产决策所需的实时、准确的数据，帮助管理人员和操作人员更好地进行协调和沟通，提高生产效率。

二、看板的作用1. 提供实时信息：生产车间现场管理看板能够实时显示生产进度、设备故障、质量异常等信息，帮助管理人员及时调整生产计划，避免生产延误和资源浪费。

2. 优化生产过程：通过观察看板上的指标和数据，管理人员可以发现生产中的问题和瓶颈，及时采取措施改进工艺和流程，提高生产效率和质量。

3. 强化沟通和合作：生产车间现场管理看板为管理人员和操作人员提供了一个共享信息和交流的平台。

大家可以通过看板上的信息了解彼此的工作进展，及时解决问题和协作完成任务。

4. 提升员工积极性：看板的设计可以将生产目标和任务清晰地呈现给员工，激发他们的工作动力和责任感。

同时，将绩效和奖惩机制与看板相结合，可以激励员工努力完成任务。

三、看板设计原则1. 可视化原则：看板上的信息应该用直观的图表、标识和颜色表示，让人一目了然。

例如，可以使用进度条、柱状图、饼图、计数器等方式展示生产进度、质量指标、设备状态等。

2. 简洁明了原则：看板上的信息应该简明扼要，不宜过多杂乱。

只展示关键指标和重要信息，避免信息过载。

3. 反馈机制原则：看板应该提供反馈机制，及时更新信息。

例如，可以设置不同颜色的标识，表示工作状态，或者设置问题反馈通道，方便员工报告和解决问题。

4. 标准化原则：看板应该符合标准化的格式和布局，便于员工阅读和理解。

精益生产之目视化管理引言在现代制造业中，精益生产是一种有效的管理方法，通过消除浪费和提高整体效率，使企业能够更好地满足客户需求。

目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化的方式展示生产过程中的关键信息，帮助企业实现实时监控、及时反馈和持续改进。

本文将介绍精益生产中目视化管理的基本原则、实施步骤以及相关的工具和技术。

精益生产的基本原则精益生产的核心是通过减少浪费，提高价值流程效率，以便在生产过程中实现更高的质量和更快的交付速度。

下面是精益生产的基本原则：1.价值流程分析：通过对生产过程进行价值流程分析，了解价值流程中的价值创造和非价值添加部分，并针对非价值添加部分进行改进。

2.拉动生产：根据客户需求拉动生产，减少库存，降低生产成本。

3.一次正确流程：通过提高质量和精度保证，减少瑕疵品和返工。

4.经过持续改善：持续改进生产过程，减少浪费和非价值添加活动，实现效率的不断提高。

目视化管理的基本原则目视化管理是精益生产中的重要环节，通过可视化展示关键信息，可以帮助企业直观地了解生产过程，并及时做出调整和改进。

下面是目视化管理的基本原则：1.明确目标：明确管理的目标和关键指标，确定需要可视化的内容。

2.突出重点：将关键信息突出显示，以便工作人员可以迅速识别和解读。

3.统一标准：制定统一的标准和规范，使所有人都能理解并采用相同的信息展示方式。

4.及时反馈：将实时数据及时反馈给相关人员，以便他们能够及时采取措施并做出决策。

5.持续改进：根据可视化信息的反馈和结果，持续改进生产过程和管理方式。

目视化管理的实施步骤实施目视化管理需要经过一系列的步骤，下面是目视化管理的实施步骤：1.分析流程：分析生产流程，确定关键节点和关键信息。

2.设计和安装可视化工具：根据生产流程和关键信息，设计并安装可视化工具，如看板、指示灯等。

3.收集和整理数据：收集生产过程中的关键数据，并进行整理和归类。

4.设定目标和指标：根据管理的目标，设定关键指标，并确定目标值和标准。

目视化管理实施计划1、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。

其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。

其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

2、目视化管理的概念目视化管理（VM，Visual Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。

是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。

它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

3、目视化管理的任务及影响目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。

其中S：Safety （安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E：Environment（环境的改善）。

4、目视化管理的内容目视化管理的主要内容包括：4.1目视化管理的物品管理日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为物品管理目标。

4.2目视化管理的作业管理工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。

各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。

4.3目视化管理的设备管理近几年来，随着工厂机械化、自动化的进行，仅靠一些设备维护人员已很难保持设备的正常运作，现场的设备操作人员也被要求加入到设备的日常维护当中。

精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

它注重通过不断改进和创新来提高产品质量和客户满意度，以最小的成本和资源投入，实现最大的产出。

精益生产现场管理和改善的核心理念是追求价值流和流程的可视化、标准化和优化。

它强调对现场各项指标和生产过程进行细致的测量和分析，在实践中发现和解决问题的根本原因，以避免再次出现类似的问题。

这种管理方法还注重员工的参与和团队合作，鼓励员工提出改进建议，并通过培训和沟通与员工合作，培养他们的技能和意识，从而进一步提高生产效率和质量。

在精益生产现场管理和改善中，可以采用一系列工具和技术来帮助实现目标。

例如，价值流映射工具可以帮助团队识别和分析生产过程中的浪费，从而制定改进措施。

班组化管理可以将责任和决策权下放到基层员工，促进他们的主动性和责任感。

而持续改进则是一个持续的过程，通过不断追求卓越，将现场变得更加高效和灵活。

精益生产现场管理和改善的成功需要领导层的支持和承诺，以及全员的参与和共识。

它要求管理者和员工之间的密切合作和沟通，共同推动并落实改进措施。

同时，精益生产现场管理和改善也需要一个良好的改善文化，鼓励员工不断学习和创新，从而不断提升生产效率和质量。

总之，精益生产现场管理和改善是一种管理方法，通过减少浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

它注重对现场各项指标和生产过程的细致测量和分析，鼓励员工参与和团队合作，通过培训和沟通提高员工的技能和意识。

只有在领导层的支持和全员的参与下，才能取得持续的改善和提高。

精益生产现场管理和改善是一项持续改进的管理方法，旨在优化生产流程，提高效率和产品质量。

它通过减少浪费、提升价值创造和增加客户价值来实现企业的长期竞争优势。

精益生产的核心概念是“价值流”，即从原材料到最终产品或服务交付给客户的整个过程。

通过细致的价值流分析，企业可以确定哪些步骤是产生价值的，哪些是浪费的，并提出改进措施来最大限度地减少或消除这些浪费。

目视化管理实施计划1、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。

其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。

其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。

2、目视化管理的概念目视化管理（VM，Visual Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。

是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。

它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。

3、目视化管理的任务及影响目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。

其中S：Safety （安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E：Environment（环境的改善）。

4、目视化管理的内容目视化管理的主要内容包括：4.1目视化管理的物品管理日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。

“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为物品管理目标。

4.2目视化管理的作业管理工厂中的工作是通过各种各样的工序及人组合而成的。

各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确地实施呢？在作业管理中，能很容易地明白各作业及各工序的进行状况及是否有异常发生等情况是非常重要的。

4.3目视化管理的设备管理近几年来，随着工厂机械化、自动化的进行，仅靠一些设备维护人员已很难保持设备的正常运作，现场的设备操作人员也被要求加入到设备的日常维护当中。