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收稿日期：!""#$"%$!"作者简介：张辅（&’%()），男，工程师，研究向为液压与润滑。
第!%卷*增刊太原科技大学学报+,-.!%!""#年’月/012345067489143138+:2;87906;<8:3<:43=7!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!:<>3050?9;@A.!""#文章编号：&#%($!"B%（!""#）;")""%!)"(邯钢<;C 轴承润滑系统应用与维护张*辅，孟令达，赵锦泽邯郸钢铁公司连铸连轧厂，邯郸"B#"&B ）**摘*要：介绍了邯钢<;C 动$静压轴承润滑系统，分析了动$静压轴承润滑系统的工作原理、特点及系统应用与维护。
关键词：动$静压轴承；润滑；维护中图分类号：7>&((D (**文献标识码："""""""""""""4**邯钢<;C 生产线是一座现代化的热轧卷板生产线，具有连续、高速、大型和自动化程度高的特点。
其轧机支撑辊油膜轴承采用E02?085公司生产的动$静压油膜轴承，该轴承具有承载压力大、使用寿命长、速度范围宽、摩擦系数低、抗冲击能力强等特点，能够适应薄板坯连铸连轧工艺轧机低速、带载启动、重载、速度变化大、变断面轧制的要求，具有很高的可靠性和最少的维护要求。
其润滑系统采用集中供油，分路控制，动静压组合润滑模式。
改变了以往传统板坯连轧机组油膜轴承润滑低速机组与高速机组分开设计模式。
该润滑系统具有设计紧凑、自动化程度高、维护方便等优点，满足了轴承对润滑压力、流量、温度的不同要求，保证了轴承始终处于良好润滑状态。
+\SxV**/‘T-* 什么是CSP连铸最佳答案就是薄板坯连铸连轧工艺。
优点：生产节奏快，产量高缺点：轧制压缩比小针对铸机自动化程度高、拉速快、漏钢率高等操作难点2 CSP生产线的特点(1)CSP生产线是世界上先进的工艺流程，装备水平高，采用全过程无氧化浇注，结晶器液面自动控制，液压振动结晶器，二冷自动配水，高压水除磷，辊缝调节，全活套张力控制，弯辊控制，凸度控制，板形控制二组计算机等先进技术。
(2)CSP生产线实施全过程自动化控制，自动化水平高。
(3)劳动生产率高。
CSP生产线国际先进水平人均年产值约600万元人民币、人均产钢2500t/a，单位产品工资成本不到0.5％，而其它工艺生产线一般为13％～20％。
(4)投资低。
与传统的热连轧机相比，CSP生产线投资降低约40％。
(5)能耗低。
CSP生产线省掉初轧工序，利用连铸坯的余热，直接热送热装至均（加）热炉及连轧机组轧制，大幅度降低生产能耗，仅为传统热连轧机的1/2左右，直接节能1931.8MJ/t，间接节能4244.2MJ/t。
(6)生产成本低。
CSP的生产成本约为常规轧机的78％。
(7)工序少。
省去大量中间环节，从原料到成品所需生产时间短，约为2h，常规生产工艺流程约为28h；用户从产品订货到交货，最短时间仅用3天，而传统工艺需时为10～15天。
(8)占地面积少。
CSP生产工艺线流程短，布局紧凑，比传统生产工艺占地面积少。
(9)污染少。
(10)成材率比常规轧机高1.8％。
(11)维修费用约为常规轧机的39%。
1结晶器的种类及主要特点薄板坯和中薄板坯连铸设备的核心是结晶器。
设计要求结晶器弯月面区域必须有足够的空间，以插入浸入式水口，且满足水口壁与结晶器壁之间无凝固桥形成，钢液温度分布均匀，有利于保护渣熔化；弯月面区钢液流动平稳，防止过大紊流而卷渣；结晶器几何形状应满足拉坯时坯壳承受的应力最小。
CSP工艺设备技术特点及采用的新技术1 CSP连铸工艺设备技术特点及采用的新技术1）连铸部分工艺介绍连铸部分工艺如图2所示。
1 薄板坯连铸连轧的轧制与冷却控制近年来，随着薄板坯连铸连轧生产线总体技术的不断进步，其轧制与冷却的控制技术也日新月异。
与厚板坯连铸连轧相比，薄板坯连铸连轧在轧制与冷却的控制上虽然没有大的区别，但通过与整个短流程生产线的有机系统组合以及领先的而显示出其独特的技术特征与优越性。
1．1 板坯连铸连工艺与传统工艺的比较在目前已建成的40多条薄板坯连铸连轧生产线中，CSP 线约占总数的63%[1]。
CSP 技术设备相对简单、流程通畅，生产比较稳定，技术成熟，其工艺设备简图见图1。
CSP 线的铸坯厚度一般在50~70mm(当采用动态软压下时,可将结晶器出口90mm 左右坯厚带液芯压下成65~70mm ，或将70mm 坯厚软压下到55mm)，精轧机组由5~7机架组成。
由薄板坯连铸连工艺流程的特殊技术组成和工艺特点，决定其在连铸和轧制等主要工艺环节与传统工艺的区别，下面简要地将二者在轧制工艺特点等方面进行比较。
（1）轧制工艺特点及板坯热历史比较薄板坯连铸连轧工艺过程与传统连铸连轧工艺的最大不同在于热历史不同，图2为二者之间工艺过程流程的比较，图3为二者之间热历史的比较。
由图2可见，薄板坯连铸连轧工艺过程中，从钢水冶炼到板卷成品约为2.5小时,而传统连铸连轧工艺所需时间要长得多。
图3清楚地表明，在薄板坯连铸连轧工艺中，从钢水浇铸到板卷成品，板坯经历了由高温到低温、由αγ→转变的单向变化过程，而传统连铸连轧工艺中板坯的热历史为αγγααγ→→→)2()2()1(，，过程，由于薄板坯和厚板坯连铸连轧的热历史及变形条件与过程不同，决定其再结晶、相变以及第二相粒子析出过程、状态和条件的不同，从而对板材成品的组织性能具有不同的影响。
目前，在CSP 线连轧关键技术中，均热采用直通式辊底隧道炉，冷却采用层流快速冷却技术，而且CSP 线轧机的布置与传统生产线不同，精轧机组与均热炉紧密衔接，大压下和高刚度轧制等等，是现代薄板坯连铸连轧的工艺特点之一。
热轧csp的工艺特点
热轧CSP（Continuous Annealing and Pickling Line）是一种连续退火和酸洗生产线，用于制造热轧钢板。
其工艺特点如下：
1. 连续生产：热轧CSP生产线是连续操作的，从原材料准备到成品产出一直运行，无需停机换班。
这种连续生产方式提高了生产效率，并降低了生产成本。
2. 全流程自动控制：热轧CSP生产线配备了先进的自动控制系统，能够实现全流程的自动控制和监控。
通过对各个工序参数进行监测和调整，可以实现生产过程的精确控制，保证产品质量的稳定性和一致性。
3. 退火和酸洗一体化：热轧CSP生产线将退火和酸洗两个工序进行了一体化设计，使得退火和酸洗能够紧密结合在一起进行。
这种一体化设计可以减少工序之间的中间环节，提高了生产效率，同时还能节约能源和减少环境污染。
4. 高效率热处理：热轧CSP生产线通过采用先进的热处理技术，实现了高效的退火处理。
退火温度和时间可以根据不同的产品要求进行调整，以达到理想的机械性能和表面质量。
5. 节约能源和环保：热轧CSP生产线采用了能源回收和废气处理等技术，能够有效节约能源和减少环境污染。
热作业和炉渣处理也能够最大限度地回收能量和资源。
总体来说，热轧CSP生产线的工艺特点包括连续生产、全流程自动控制、退火和酸洗一体化、高效率热处理、节约能源和环保等。
这些特点使得热轧CSP成为一种高效、环保的热轧钢板生产工艺。
一炼热轧CSP线轧制工序自控原理知识的应用热轧CSP线轧制是近几年新兴的一种钢丝轧制工艺。
本文主要通过介绍自控原理知识，来讨论如何更有效地运用自动化技术和硬件设备，来改善热轧CSP线轧制的生产效率和精度，从而提高生产的质量。
一、什么是自动控制系统？自动控制系统是一个类似智能电路的解决方案，它可以实现自动操作和监控。
可以进行油温、滚筒速度、钢丝放曲器等参数的实时监控和控制，从而检查产品质量的改善，减少生产过程中的偏差。
主要应用有：1. 利用检测装置收集环境数据，反馈给自动控制系统，从而控制设备的自动运行；2. 通过把传动机构和流量等参数设置到自动控制系统中，以满足生产精度和生产效率的要求；3. 生产过程中实时监控精度和生产效率；4. 能够快速响应调节，在生产过程中，及时找到和处理设备故障；5. 可以实现生产跟踪，从而更好地控制产品的质量和使用时间；6. 根据历史数据，能够及时采取调整方案，防止漏斗堵塞及不合格批次的产生；二、热轧CSP线轧制自控原理知识应用1. 热轧CSP线轧制需要建立一个自控系统，控制滚筒速度，加热系统和冷却系统，放曲器等，确保实时参数监控和控制，以提高生产精度。
2. 热轧CSP线轧制过程中需要实时监控油温、滚筒速度、钢丝放曲器等参数，利用PC机及AD减从传感器上的信息进行数据采集，以满足不同精度的调节。
3. 实现热轧CSP线轧制生产过程的质量控制主要需要实现实时参数检测，可以选择数字传感器实现，以确保不同产品的精度要求和质量监控。
4. 热轧CSP线轧制可以采用现场总线技术，实现设备级别的自动控制，简化控制系统结构，从而降低系统成本。
5. 也可以采用大型控制程序来满足工业自动化的需求，实现较高精度的测控及过程管控，使热轧CSP线轧制生产过程更加精确、可靠、高效。
三、总结热轧CSP线轧制是一个复杂的自动化钢丝机械加工过程，有较高的要求。
因此，完善的自动控制系统对于热轧CSP线轧制的有效性和精确性至关重要，实现实时参数检测，从而保证产品质量，提高生产效率。
热轧工艺润滑问题与改进措施摘要:随着科技发展，轧制润滑工艺得到大力发展，成为轧钢生产中改善产品质量、降低消耗、提高产量的一个极其重要的技术环节。
为了更好的在激烈的市场竞争中，不断拓宽产品结构、提升产品质量、降低产品成本，持续提升企业的核心竞争力，热轧工艺润滑提升热轧带钢表明质量、实现薄规格轧制高效稳定。
基于此，本文主要就热轧工艺润滑问题进行了分析，并提出了改进措施。
关键词：热轧工艺；设备；润滑引言热轧工艺润滑通常是指在轧制变形区进行润滑油膜的建立，当值发生辊面与轧件间的“金属—金属”接触，对轧制过程进行改善，提升产品的质量。
目前，市场是对于热轧板带的质量要求不断提升，生产效率也不断提升，这就需要进行钢材种类的开发，确保金属轧制以及设备的逐渐成熟，拓展轧制范围，改善热轧工作辊的工作环境。
要想提升轧制质量，确保作业效率的提升，需要延长轧辊的寿命以及耐磨耐性。
1热轧润滑机理热轧润滑是一个动态过程，轧制变形区润滑剂的变化很难通过实验模拟。
一般认为，润滑可以在轧件进入轧辊间隙之前在轧件表面形成润滑膜。
润滑膜的一部分在高温下燃烧。
燃烧产生的剩余碳留在轧制表面，残余碳与轧制之间的摩擦小于轧制与轧制之间的摩擦；润滑膜的另一部分在轧制变形区迅速蒸发分解，形成高温、高压气垫，分离轧制与轧辊表面。
会最大程度的减少气体以及液体的摩擦，剩余的润滑膜会以液体的形式进行呈现，进而进入到辊缝，进行润滑。
对于热轧变形力而言，其和轧件变形抗力、变形程度、变形温度、变形速度、摩擦力具有重要的关联性。
如果其他的条件具有一致性，润滑剂会对轧制变形区域的摩擦状况进行改善，降低轧制力。
2工艺润滑设备及润滑方式热轧工艺润滑系统采用专用喷嘴系统，以水为载体将油水混合后喷射在轧辊上，使热轧润滑达到最佳的使用效果，此系统容易控制、运行可靠、维护方便故障率低。
热轧工艺润滑油喷出后与高温带钢接触，燃烧后形成灰分，因而工艺润滑油不能重复利用，采用非循环方式。
