润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解

第一章工程概况莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。

包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套，油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。

本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。

管道量统计表：第二章编制依据甲方提供的施工图纸、技术说明及合同《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92 《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000.11-1998《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726-2011第三章管道施工工艺流程第四章液压、润滑、干油管道施工1、配管作业实施前的现场技术确认1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。

1.2 依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。

即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。

1.3 以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置。

2、质量标准2.1 油箱水平度（垂直度）1.5/10002.2 阀台水平度 1.5/1000切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3、支架设置3.1应先确定作为基准的支架，再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面。

试油施工方案项目背景试油施工是一项重要的工作，用于确保设备的运行正常和持续稳定。

通过试油施工可以检测设备的润滑系统是否正常工作，并及时修复和调整。

本文档旨在介绍试油施工方案的步骤和注意事项，以帮助施工人员正确进行试油工作。

施工步骤1.准备工作–检查设备和工具：确保设备和工具完好，安全可靠，并配备必要的保护装备，如手套、安全眼镜等。

–确认工作区域：确定试油的工作区域，清理杂物和危险品，确保工作场所整洁安全。

2.检查设备–确保设备停机并迅速放冷：在开始试油之前，必须确保设备已经停机，并等待足够时间，以确保设备温度降至安全范围。

–检查油液质量和量：检查油液的质量、浓度和温度，并确认油液量是否满足要求。

3.准备试油工具–准备试油设备：准备好试油设备，如试油器、注油枪等，并确保它们处于可靠的工作状态。

–校准试油设备：使用标准设备校准试油设备，确保试油设备的准确性和可靠性。

4.进行试油–清洁试油口：使用清洁剂清洁试油口，确保试油口无任何污物和杂质。

–连接试油器：将试油器连接到试油口，确保连接紧固可靠。

5.开始试油–开始试油：缓慢打开试油器的阀门，开始试油过程。

确保试油过程平稳进行，避免过快或过慢。

–观察油液状态：观察试油过程中油液的颜色和流动状态，并记录相关数据。

–注意异常情况：注意观察是否有异常情况，如杂质、气泡、异味等。

6.处理试油结果–分析试油结果：根据试油结果进行分析，判断设备的润滑情况和健康状态。

–记录和报告结果：将试油结果详细记录，并及时向相关人员报告，以便后续处理和维护。

7.完成工作–清理工作区域：在试油工作完成后，清理工作区域，将试油设备和工具进行清洁和妥善存放。

–提交工作报告：撰写试油工作报告，包括试油结果、异常情况和建议，提交给相关部门和人员。

注意事项•安全第一：在进行试油施工时，务必戴上必要的个人防护设备，确保操作过程安全可靠。

•及时反馈：如果在试油过程中发现任何异常情况，应及时向相关人员报告，并采取相应的措施进行处理。

1 .工程概况22 .编制说明和依据22.1 编制说明22.2 编制依据23 .施工程序24 .施工方法、技术措施3..4.1 技术准备34.3 管道预制34.4 焊接检验34.5 管道及其支架安装4.4.6 6管道吹扫4.4.7 油冲洗4.4.8 质量控制点55.工程质量安全保证体系6..6.机具及劳动力计划6..7.安全环保技术措施。

6..1 .工程概况在贵州天福合成氨及二甲醚项目，我公司承建联合压缩厂房4台离心式压缩机。

根据工艺流程特点可知，压缩机组润滑油路系统管道安装要求很高的清洁度。

油系统分为润滑油系统、调节油系统、动力油系统，油站包括油箱、油过滤器、油冷却器、调节阀、油泵（主油泵、备用油泵、事故油泵）等。

本装置润滑油路系统管道共有0Cr18Ni9Ti和00Cr18Ni9两种材质。

2 .编制说明和依据2.1 编制说明此方案仅适用于我公司承建的合成氨及二甲醚项目联合压缩厂房4台离心式压缩机组润滑油路系统管道安装和冲洗。

2.2 编制依据♦《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97♦《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98♦《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—98♦压缩机厂家随机提供的工程图纸和相关技术资料3 .施工程序4 .施工方法、技术措施4.1 技术准备施工前,对参与施工的全体人员进行培训,认真学习图纸资料和有关施工及验收规范；全面了解装置的概况和特点；掌握施工技术措施；做到上岗前胸中有数；组织图纸会审和技术交底。

4.2 材料验收现场必须维持高水平的清洁依据有关标准，分别对管子、阀门、管件等进行检查验收。

管子必须有制造厂家的合格证书；不锈钢管子应有晶间腐蚀报告。

检验合格的材料应按材质种类、规格型号分类放置，并进行挂牌标记，同时不锈钢管严禁与碳钢管接触。

4.3 管道预制润滑油管线是连接油箱至机组各需润滑点的管路，制造厂已进行大部分的预制工作，现场进行局部焊口的焊接和整个管路的安装连通工作。

润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案
二、工艺管道布置
1.工艺管道布置应符合安全、紧凑、美观的原则，确保易于检修和维护。

2.管道应设置安全阀、控制阀、温度传感器等安全装置，确保系统正常
运行。

3.管道连接应采用焊接、螺纹连接等方式，保证密封性。

4.管道应设置排气阀和排液阀，方便系统排气和排油。

三、油循环操作流程
1.开启主泵，确保油液从油箱中泵送至系统中。

2.检查各个管路连接是否紧密，无泄漏。

3.启动各个辅助泵，保证油液在管路中循环流动。

4.观察油压表、流量计等仪表的读数，保证系统正常运行。

5.定期检查各个泵的运行状态，确保油液循环稳定。

四、试压施工方式
1.在油循环系统尚未启动前，进行气压试压。

2.使用合适的压力表对系统进行试压，确保系统密封性良好。

3.逐步加压，观察系统是否出现泄漏，若有泄漏及时停止加压。

4.试压完成后，记录试压结果并及时排除泄漏部位。

5.试压结束后，方可进行油液循环系统的启动。

五、总结
润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案详细阐述了工艺管道布置、油
循环操作流程及试压施工方式，对于确保系统的安全性和稳定性具有重要意义。

通过本方案的严格执行和科学操作，将有效降低系统运行风险，确保项目顺利进行。

液压润滑管道施工方案一、施工准备在进行液压润滑管道施工前，需要完成以下准备工作： 1. 编制施工方案：明确施工的步骤、方法和安全预防措施； 2. 确定施工队伍：合理安排施工人员，并确保其具备相关证书和经验； 3. 准备施工材料：包括管道、连接件、密封件等； 4. 准备施工设备：如起重机、管道切割机、焊接设备等； 5. 安排施工场地：确保施工场地平整、安全，便于施工作业。

二、施工步骤液压润滑管道的施工步骤如下： 1. 清理施工现场：清除杂物、确保施工现场整洁； 2. 布置管道：根据设计方案，在地面上进行管道的布置，标明管道连接点和支架位置； 3. 切割管道：根据需求，使用管道切割机对管道进行切割，并确保切口平整； 4. 连接管道：根据设计要求，使用连接件对管道进行连接，注意连接的牢固性和密封性； 5. 安装支架：在管道布置过程中，根据需要安装支架，确保管道的稳固性； 6. 排查漏水：连接完成后，进行压力测试，并排查漏水情况，及时修复； 7. 涂装防腐：对管道进行防腐处理，延长使用寿命； 8. 清理现场：完成施工后，清理现场，确保安全和整洁。

三、施工安全在液压润滑管道施工过程中，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程； - 戴好防护装备，如安全帽、手套、护目镜等； - 施工现场要设置明显的安全警示标志，确保施工区域安全； - 确保施工设备正常运转，及时检查维护； - 严格执行施工现场管理规范，禁止违规行为。

四、施工质量控制为确保液压润滑管道的施工质量，应注意以下控制措施： - 严格按照设计要求进行施工，确保连接牢固、密封性好； - 做好施工记录，记录施工过程中的关键环节和数据； - 完成施工后，进行验收，确保管道完好无损，符合要求； - 进行施工后的跟踪检查，确保管道运行正常。

五、施工总结经过以上施工步骤和质量控制，液压润滑管道可以顺利施工完成。

在施工过程中，需要高度重视安全问题，严格遵守操作规程，确保施工质量。

润滑管道循环酸洗油冲洗主要施工技术要求及步骤润滑管道的循环酸洗和油冲洗是管道系统中很重要的一项工作，对于管道系统的运行和维护都有着很大的影响。

下面将介绍润滑管道循环酸洗和油冲洗的主要施工技术要求及步骤。

1.确定酸洗液的配方和浓度：根据管道的材质和污染程度，选择合适的酸洗液进行配制，浓度一般为1%~5%。

2.润滑管道的准备工作：在进行酸洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。

先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。

然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。

同时，要将管道的开口处封堵好，防止酸洗液泄漏。

3.酸洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行酸洗液的循环。

确保酸洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的酸洗液膜。

同时控制好酸洗液的温度，一般不超过60℃，避免对管道材质造成损害。

4.酸洗液的循环时间：酸洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。

一般情况下，循环时间为2~3小时，但是对于严重污染的管道，需要适当延长循环时间。

5.酸洗液的排放和中和处理：酸洗液循环结束后，将酸洗液排放出去，并对排出的酸洗液进行中和处理，使其达到环保要求。

润滑管道油冲洗的主要施工技术要求如下：1.油冲洗液的准备：根据管道的材质和使用条件，选择合适的油冲洗液进行准备。

一般选择白矿油、轻型润滑油或者润滑油作为油冲洗液。

2.润滑管道的准备工作：在进行油冲洗之前，需要对管道做好必要的准备工作。

先进行管道的清洗，清除附着在管道内壁上的脏物。

然后检查管道的连接口和密封件，确保没有泄漏。

同时，要将管道的开口处封堵好，防止油冲洗液泄漏。

3.油冲洗液的循环：根据管道的长度和材质，选择合适的泵进行油冲洗液的循环。

确保油冲洗液能够完全覆盖管道的内壁，并且能够在管道内壁上形成一层薄薄的油膜。

同时控制好油冲洗液的流速，一般为0.3~0.6m/s，避免对管道材质造成损害。

4.油冲洗液的循环时间：油冲洗液的循环时间一般根据管道的材质和污染程度来确定。

压缩机稀油站油循环方案中心1.清洗范围和临时管路润滑油系统冲洗范围包括:●润滑油油箱●润滑油高位油箱●主油泵进出油管及相关其他附属油管●冷油器进出管路●过滤器进出口●临时管路滑油系统预冲洗阶段各润滑点接入口前均采用临时管路(不锈钢管、尼龙软管或PVC管）加临时滤网接至压缩机润滑油油箱2.3.润滑油洗作业程序3。

1油箱清洗首先检查油箱中的防护漆，清除焊缝附近的焊渣，清洗干净后,用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止。

油箱清洗合格后应及时通知总包、监理工程师及业主表进行检查验收签字,各方共检合格后方可向油箱内加注润滑油。

3.2油过滤器清洗检查内部的防护漆情况,若油漆很好,只需清洗后再用面团粘净即可。

3。

3高位油箱清洗用洗油彻底清洗干净,最后用面团法粘出污垢、铁屑、焊渣等微粒，直至清洁为止，并经有关人员检查合格后，涂油保护、封闭.3。

4油泵清洗拆除进出口油管道，用面团粘净油泵内部锈蚀、污垢等.清洗完成的短管法兰需暂时用胶带封口，防止杂物再次污染管道，待全部管段清洗完成后，去掉封口胶带进行连接。

3。

5管道安装及临时管配制临时管子与原配管连接的法兰处采用耐油垫片，垫片内孔无毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。

临时管道清理也应做相应处理。

4.油循环条件●润滑油油箱已经经过清理，并通过监理验收●高位油箱已经经过清理，并通过监理验收●润滑油系统相关外循环管路已配管施工完成●润滑油输送泵(事故油泵）已供电正常，并经试转确认方向正确●供油管路相关远传仪表，现场仪表根部阀关闭●油冲洗所用的油已经分析合格●消防设施已经投入，或已采取临时消防措施，周围环境无易燃物、无明火作业5.润滑油冲洗前应具备的工作及临时滤网增设点5.1分别将润滑油系统中进入机身的各个润滑部位入口处的连接与机组本体断开，用尼龙软管连接进入润滑油油箱.同时,必须在各个断开部位加装临时盲板进行封闭,防止异物进入设备内部.将系统的各个管道开口用临时接管连接成一个完整回路。

XX 化工石油有限公司润滑油扩建工程项目工艺管道试压施工方案编制：审核：批准：编制单位：编制日期：2010年6月24日目录一、工程概况二、试验压力的确定三、工艺管道液压试验的技术要求四、工艺管道液压试验的顺序流程五、工艺管道泄漏性试验六、盲板的加置及拆除七、工机具计划八、人员计划九、安全管理措施一、工程概况本项目有以下各系统管道：输油管道、压缩空气、蒸汽管道、给水系统、消防系统。

本方案主要叙述输油管道的油循环及液压试验。

二、试验压力的确定1、输油管道用基础油做液压试验，数值为设计压力的1.5倍。

各管线设计压力详见管道特性表。

泄露性试验结合装置的试车进行。

执行规范GB50235-97。

2、压缩空气系统做气压试验，试验值为0.81MPa ，执行规范GB50235-97。

3、蒸汽管道做水压试验，试验值为1.35MPa ，蒸汽凝结水做水压试验，试验值为0.45MPa ，执行规范GB50235-97。

4、给水系统做水压试验，试验值为1.0MPa ，执行规范GB50242-2002。

三、工艺管道液压试验的技术要求工艺管道的液压试验和油循环一起进行，清洗油打到某一条管线后，进行液压试验，然后打倒另一条管线。

技术要求如下：1．管道安装完毕，应按设计规定的压力对管道进行液压试验。

2．为了减少试压过程中大的泄露，先用0.5MPa 压缩空气对各条油路进行预试验，并处理焊口处、法兰密封面、阀门填料函等泄漏点。

该程序做为有效安全保证措施，属于内部预检步骤。

3．管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位对下列资料进行审查确认：a 管道组成件的制造厂质量证明文件；b 管道系统隐蔽工程记录；c 单线图；d ）焊接记录e 无损检测报告；4．管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：a 管道系统全部按设计文件安装完毕；b 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；c 焊接工作已全部完成；d 焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；e ）按P&ID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；f 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；g ）凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。

润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案讲解
一、引言
在润滑油项目的工艺管道设计与施工中，油循环和试压是至关重要的环节。

本文将对润滑油项目工艺管道油循环及试压专项施工方案进行详细讲解。

二、油循环流程
1. 准备工作
在进行油循环前，首先需要对管道系统进行检查和清洗，确保管道内部无杂质和异物。

2. 油循环步骤
1.油箱注满：首先需要将润滑油箱注满。

2.启动泵送系统：启动泵送系统，开始进行油循环。

3.调节流速：根据管道设计要求，调节泵送系统的流速。

4.持续循环：进行持续油循环，确保整个管道系统内的润滑油达到稳
定状态。

3. 油循环注意事项
•需要定期检查油循环系统的运行状态。

•注意控制油循环的流速，避免管道过载或崩溃。

三、试压工艺
1. 准备工作
在进行试压前，需要对管道系统进行检查和保养，确保系统完好无损。

2. 试压步骤
1.充气：使用压力泵将管道内注满气体或液体。

2.施加压力：施加设计要求的压力至管道系统内。

3.保持压力：保持一段时间后检查系统是否有泄漏现象。

3. 试压注意事项
•检查试压设备的工作状态，确保安全可靠。

•进行试压前，确保周围无人员作业，避免意外发生。

四、结语
润滑油项目工艺管道油循环及试压是润滑油项目中不可或缺的环节，只有合理的施工方案和严格的操作流程，才能确保管道系统的安全运行。

希望本文对润滑油项目工艺管道油循环及试压有所帮助。

管道试油方案摘要：管道试油是石油工业中常见的一个环节，用于验证管道系统的完整性、确定管道内的油品质量以及检测可能存在的泄漏和污染情况。

本文将介绍管道试油的目的、步骤和常用设备，并对其中的一些关键技术进行详细阐述。

1. 管道试油的目的管道试油是为了检验新建或修复后的管道系统是否具备正常工作的能力，保证油品的质量和管道的安全稳定运行。

通过试油，可以验证管道系统的密封性、耐压性和抗腐蚀性，检测潜在的泄漏和污染问题，并及时采取相应的修复措施。

2. 管道试油的步骤（1）准备工作：确认油品种类和数量，编制试油计划，检查管道系统的安全装置和密封性，准备试油所需的设备和材料。

（2）连接管道：根据试油计划，将试油设备与管道系统连接起来，确保连接牢固和密封性良好。

（3）压力测试：逐段升压至设计压力，并保持一段时间，检查是否有压力下降或泄漏情况。

（4）排除空气：通过排空泵将管道内的空气排出，避免对油液质量的影响。

（5）加注油品：根据试油计划，逐段加注油品，确保油品的流动和充满整个管道系统。

（6）油品保温：根据需要，进行油品保温，以提高试油效果。

（7）压力保持：将管道系统保持在试油压力下一段时间，检查是否有压力泄漏问题。

（8）油品采样：在试油过程中，及时采取油样进行质量分析。

（9）试油结束：根据试油计划和试油效果，对管道系统进行处理，如排放油液、清洗管道等。

3. 管道试油的设备（1）试油设备：包括试油泵、排空泵、试压泵、试油管和阀门等。

（2）油品质量检测设备：如油品密度计、油品粘度计、油品水分检测仪等。

（3）防腐设备：如防腐涂料、防腐膜和防腐胶带等。

（4）油品保温设备：如加热器和保温管道等。

4. 管道试油的关键技术（1）管道系统的密封性测试：通过试油泵对管道系统进行逐段加压，观察是否有压力下降情况，以判断管道的密封性能。

（2）油品质量的检测：在试油过程中，及时采取油样进行质量分析，如密度、粘度、水分和杂质等指标。

（3）油品保温技术：对于低温环境下的试油，可以通过加热器和保温管道等技术手段，提高试油的效果。