塑胶制品发生脆性断裂的缺陷常见原因及检测手段

塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。

解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。

2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。

解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。

3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。

解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。

4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。

解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。

二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。

解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。

2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。

解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。

3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。

解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。

三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。

解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。

2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。

解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。

可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。

3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。

注塑产品开裂或易断裂原因及解决办法制品开裂，包括表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘膜、流道粘膜儿造成或创伤危机，开裂按时间分脱模开裂和应用开裂。

裂纹是指开模或顶出时成型制品破裂。

制品偏脆或者脱模不良时有时会产生裂纹。

顶出针的速度也会导致裂纹的产生，速度越快，则越容易发生破裂。

制品开裂的原因大致分析如下：1.加工方面①加工压力过大、速度过快、充料越多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

②快速强拉制品易造成脱模开裂，应适当调整开模速度与压力。

③适当调高模具温度，使制品易于脱模，适当调低料温防止分解。

④预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

⑤适当使用脱模剂，注意经常清除模面上附着的气雾等物质。

⑥制品残余应力造成开裂。

可通过在制品成型后立即退火热处理来消除内应力，防止开裂。

2.模具方面：①顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

②制品结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。

③尽量少用金属嵌件，防止嵌件与制品的收缩率不同造成内应力过大。

④主流道足够大使浇口料未来的及固化时脱模，易于脱模。

⑤对深底制品应适当设置脱模进气孔，防止形成真空负压。

⑥主流道衬套和喷嘴接合应防止冷硬料的拖拉而使制品黏在定模上。

3.材料方面①再生料含量太高，制品强度过低，易造成开裂。

②湿度过大，造成塑料与水汽发生化学反应，降低强度儿造成顶出开裂。

应遵守各材料的成型温度，缩短停留时间以减少树脂分解老化，强化干燥条件抑制加水分解。

还可以通过提高模具温度和延长冷却时间来提高制品的结晶化程度。

③材料本身不适宜加工环境或质量不佳，受到污染都会造成开裂。

4.机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会分解。

采用以下方法也有效果：减慢开模速度和顶出速度以减轻成型品所承受的负荷以减少裂痕。

【经验总结】塑胶外壳产品开裂原因分析和解决方案工程塑料因为其优异的特性——高强度、耐热、耐冲击、抗老化等而被广泛应用于工业零件及各种外壳制造上。

但是塑胶产品开裂也是令人头疼的一个问题，引起开裂的原因涉及模具、成型工艺、塑料材料、环境应力等方面。

今天就讨论一下塑胶产品开裂的原因和解决方案；一、开裂原因浅析及改进建议不同的开裂原因会导致不同的开裂类型，按照实际开发过程中遇到的开裂情况，塑料制品开裂现象通常有四种情况：1.脱模开裂，塑料制品从模具脱出的时候就直接开裂，这种开裂原因和后果比较容易预估；2.可靠性测试开裂，如跌落测试，环境测试，扭曲测试完成后局部开裂或出现裂纹；3.组装开裂，产品在组装过程中开裂；4.应用开裂，产品在放置一段时间后或使用过程中出现开裂，这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。

以上几种开裂情况，有内因，也有外因，也有相同的原因；针对以上问题，我们分别从以下几个方面全面分析影响产品开裂的主要因素；二、产品设计的影响1.产品壁厚悬殊过大，局部缩水严重；2.设计时产品局部骨位太单薄，承受不了大的冲击力；3.整机设计强度太弱，加强筋太少；4.产品内部尖角太多，注塑时走胶不顺，最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险；三、模具设计的影响1.进胶口过大2.浇口设计分布不合理，容易形成熔接线，在熔接线附近产品强度最弱；3.冷却系统设计不合理，局部过冷或过热产生应力收缩；4.脱模斜度不足5.模腔设计不良（发生内部应力集中）6.排气不足7.产品顶出不平衡，在顶出时容易局部受力导致开裂；8.模具表面过于粗糙四、注塑工艺的影响1.材料计量过多2.树脂温度过低3.模具温度过低4.射出压力过高，过小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整；5.射出保持压力过大6.射出时间过长7.顶出速度过快或过慢五、塑胶原材料的影响1.材料含有挥发物2.不同材质的混合搭配.3.材料未烘干4.掺入水口料太多5.表面处理时的表面工艺对产品有腐蚀作用，时间久了会产生裂纹；注塑产品开裂影响因素比较多，要综合分析考虑，很多因素相互制约，产品设计要与模具设计提前一起检讨，合理取舍，解决问题，提升品质；。

塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法内容概要：塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。

塑胶原料注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲塑胶原料注塑制品开裂的原因分析塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。

主要有以下几个方面的原因造成：1．塑胶原料加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。

（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。

（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。

（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。

（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。

（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

2．塑胶原料模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。

（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。

（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。

（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。

（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3．塑胶原料材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。

（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。

（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。

4．塑胶原料制品使用机台方面：注塑机塑化容量要适当，过小塑化不充分未能完全混合而变脆，过大时会降解。

塑料件应力开裂原因分析及检测方法简述几乎所有塑料制品都会不同程度地存在内应力，尤其是塑料注射制品的内应力更为明显。

内应力的存在不仅使塑料制品在储存和使用过程中出现应力开裂和翘曲变形，也影响塑料制品的力学性能、光学性能、电学性能及外观质量等。

应力开裂的必要条件是试样或零件内存在应力，并存在某种应力集中因素如缺口、表面划伤等。

那么塑件应力从何而来呢？塑胶件内应力产生的原因依引起内应力的原因不同，可将内应力分成如下几类：（1）取向内应力取向内应力是塑料熔体在流动充模和保压补料过程中，大分子链沿流动方向排列定向构象被冻结而产生的一种内应力。

取向的大分子链冻结在塑料制品内也就意味着其中存在未松弛的可逆高弹形变，所以说取向应力就是大分子链从取向构象力图过渡到无取向构象的内力。

塑料制品的取向内应力分布为从制品的表层到内层越来越小，并呈抛物线变化。

（2）冷却内应力冷却内应力是塑料制品在熔融加工过程中因冷却定型时收缩不均匀而产的一种内应力。

尤其对厚壁塑料制品，塑料制品的外层首先冷却凝固收缩，其内层可能还是热熔体，这徉芯层就会限制表层的收缩，导致芯层处于压应力状态，而表层处于拉应力状态。

塑料制品冷却内应力的分布为从制品的表层到内层越来越大，并也呈抛物线变化。

另外，带金属嵌件的塑料制品，由于金属与塑料的热胀系数相差较大，容易形成收缩不一均匀的内应力。

（3）环境应力环境应力开裂是聚烯烃类塑料的特有现象，它是指当制品存在应力时，与某些活性介质接触，会出现脆性裂纹，最终可能导致制品破坏。

这些活性物质可以是洗涤剂、皂类、水、油、酸、碱、盐及对材料并无显着溶胀作用的有机溶剂。

原料混有其它杂质或掺杂不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时，在某些应力集的位置就会导致裂纹。

有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变从而开裂。

（4）其它对于结晶塑料制品而言，其制品部各部位的结晶结构和结晶度不同也会产生内应力。

塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。

这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。

解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。

2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。

解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。

3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。

解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。

4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。

解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。

5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。

解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。

综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。

同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。

最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。

只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。

塑件产生裂纹的原因是什么，如何排除？（1）缺陷特征塑件裂纹的主要表现是：塑件的内外表面出现有空隙的裂缝及由此形成的破损。

（2）缺陷产生的原因及其排除方法塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致，具体分析如下。

1）注塑模具①若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导致塑件出现裂纹，对此，要检查顶杆位置及安装质量。

②若塑件的脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，塑件受到过大顶出力作用而出现裂纹，对此，要适当加大脱模斜度，以利脱模。

③若顶出装置的顶杆截面积太小，在顶出塑件时受力不均匀，导致残余应力集中而出现裂纹，对此，应适当加大顶杆截面积。

④浇口处由于温差较大，是易于产生裂纹之处，对此，可在浇口周围设计环状加强筋来减少裂纹产生。

⑤对于流动性不好的塑料，如PSF、PPO、PC等，必须提高注射压力才能使熔体充满型腔，这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹，对此，可采用一种特殊浇口，如凸片浇口、侧浇口等，成型后可将产生裂纹的浇口部分分离。

⑥若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处，最易出现裂纹，型腔上的裂纹会复映到塑件上来，对此，应修复型腔，进行镀铬抛光处理。

⑦顶杆在顶出塑件的加力位置，应是脱模阻力最大的部位，如凸台、加强筋等，这样，才有利于塑件脱模，不至于出现应力过于集中。

⑧若浇口的形式或位置不当，很易产生裂纹，对此，可优先采用压力损失小，能承受较高压力的直浇口，或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口，并将浇口直径减小。

⑨注射时，喷嘴要与浇口紧密接触，模具受力相当大，模具在这种力的反复作用下会因疲劳而开裂，这种裂纹也会影响塑件，对此，必须对模具进行修复。

2)注塑工艺①若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。

②若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，应适当降低注射压力。

③若注塑成型时必须采用较大注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链能有时间得以恢复。

塑料件应力开裂原因分析及检测方法简述1.材料本身的问题：塑料材料选择不当、材料质量不过关或添加剂使用不当等都可能导致塑料件的应力开裂。

例如，在高温环境下，一些塑料材料会发生老化或失去强度，容易出现应力开裂。

2.设计不合理：塑料件的设计不合理也是应力开裂的常见原因之一、例如，墙厚过薄、变截面和过小的毛胚等都可能导致塑料件的应力集中，进而导致开裂。

3.加工工艺问题：塑料件在加工过程中如果没有采取适当的工艺措施，例如注塑温度过高、注塑压力过大、注塑速度过快等都可能导致应力集中和应力开裂。

1.观察外观：通过目测可以检测到塑料件的开裂情况。

开裂通常是由于应力集中导致的，因此在塑料件表面或边缘会出现明显的裂纹。

2.断面观察：将塑料件进行切割，观察其断面的结构和裂纹情况。

这种方法可以更直观地了解塑料件的应力分布情况，从而确定是否存在应力开裂。

3.拉伸试验：通过进行拉伸试验，可以测试塑料件的断裂强度和断裂伸长率。

如果塑料件的强度较低或伸长率较小，说明存在应力开裂的风险。

4.光散射检测：利用光散射原理，通过照射塑料件表面，观察光的散射情况来判断塑料件的应力状态。

应力集中的区域通常会散射更多的光。

5.应力测量：通过应力分析仪等设备对塑料件进行应力测试。

可以直接测量塑料件内部的应力分布，从而判断是否存在应力开裂的潜在风险。

总之，塑料件应力开裂的原因和检测方法多种多样，需要综合考虑材料、设计、加工和使用等方面的因素。

合理选择材料、优化设计、控制加工工艺以及进行适当的检测，可以降低应力开裂的风险，提高塑料件的使用寿命和可靠性。

塑料断层分析报告模板1. 引言本报告旨在分析塑料断层的原因，并提出相应的解决方案。

塑料断层是一种常见的塑料制品缺陷，会对其机械性能和使用寿命产生负面影响。

通过对塑料断层的分析，我们可以确定其根本原因，并采取相应的措施来预防和修复塑料断层，提高产品质量。

2. 分析方法针对塑料断层分析，我们采用了以下几种方法进行研究：- 外观检查：观察断层部位的形态特征，包括断裂面形状、断裂面是否平整等；- X射线检测：通过X射线检测，确定是否存在内部缺陷；- 材料测试：对塑料材料进行力学性能测试，包括拉伸、弯曲等试验；- 热分析：对塑料材料进行热力学性质测试，如热膨胀系数、玻璃化转变温度等；- 分子结构分析：通过红外光谱、核磁共振等方法，分析塑料分子结构是否存在异常。

3. 断层分析结果基于以上的分析方法，我们得出了以下关键的断层分析结果： - 断裂面形状：断裂面呈现出典型的韧性断裂表现，但部分区域存在粗糙的断口，表明塑料存在脆性断裂；- 内部缺陷：X射线检测结果显示塑料内部存在气泡和杂质等缺陷，这些缺陷可能成为断裂的起始点；- 力学性能：材料测试结果显示塑料强度和韧性较低，容易发生断裂；- 热分析：热分析结果表明塑料的热稳定性较差，高温环境下会发生热分解，导致塑料断层；- 分子结构：分子结构分析表明塑料分子链的排布存在不规则，可能导致塑料的脆性增加。

4. 解决方案基于上述的断层分析结果，我们建议采取以下解决方案来预防和修复塑料断层：- 优化材料配方：合理调整塑料材料的配方，选用性能更好的增强剂、增韧剂等，在提高塑料强度和韧性的同时，提高其热稳定性；- 优化加工工艺：通过调整加工温度、压力等参数，优化塑料制品的加工工艺，减少内部缺陷的产生；- 加强质量控制：建立严格的质量控制体系，对原材料、半成品和成品进行全面的检测和控制，确保产品质量符合要求； - 加强产品设计：在产品设计阶段考虑到塑料材料的性能缺陷，采取合理的结构设计和增强措施，提高产品的整体强度和韧性。

原料问题：塑胶粒的染色改性厂商是否添加二次回收料 (re-grinding resin) 。

请先参考这篇文章，，要知道塑胶时否有添加二次料，可以检测其MFI值及耐冲击强度来控管。

其中MFI算是最经济又省时的工具。

射出厂商是否添加二次回收料 (re-grinding resin)这一点就比较难防了，如果可以的话，必须要求成品产在进料检验时作破坏性实验来控管，或是在射出成形厂派驻厂代表，随时抽检产品生产的状况，可以参考以前的文章。

工艺：脱模油(Mold free)有些塑胶对油脂类会产生化学反应，应该尽量避免选用油性的脱模油，最好可以不用，如一定得用则选用水性的脱模剂。

塑胶粒(resin)射出前乾燥不完全。

某些塑胶粒对湿度非常敏感，如PC及ABS料或是PC及ABS混合料。

射出温度不足当射出温度不足时，就容易造成塑胶的熔接缝融合不良，也就容易开裂。

一般要注意模温不可太低，否则塑胶一注入模具就会过早冷却，而造成熔接缝融合不良的情形。

另外，机筒(Barrel)、喷嘴(Nozzle)的温度也不可以太低，否则会如同模温太低一样。

射出机的螺杆转速太快一说为螺杆转速太快，会切断高分子间的键结，而降低塑胶强度。

另一说为塑胶因快速剪切而产生过多的热能而造成的降解。

加热过久塑胶在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑胶容易老化，使制品变脆。

金属埋植射出当有金属埋植射出时，应预热金属件，否则热塑胶碰上冷金属就如同模温太低一般，不但可能产生塑胶内应力残留，更可能造成结合线融接不良的现象。

模具设计：接合线 (Wedding line)如果破裂的地方都是在接合线/熔合线的地方，就要考虑是否变更塑胶模具的注胶口，以改变或是消除接合线。

排气不良模具排气不良时，容易造成包封、短料、冲填不足等现象，应设计排气孔(vent)以解决此现象。

浇口太小或设计不当如发生注胶末端融接不良获致注胶不足时，应考虑增加或是加大浇口尺寸，也可考虑改用热胶道。