浸出操作规程
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一、浸出工操作规程
1. 浸出操作工必须熟悉自己所操作的设备及运转情况,开车前应试车运转,检查减速机的油位,链条的松紧,是否有松动、异响等现象,如有应及时排除,调节阀门处于工作状态。
2.原料入机前,先打一部分加热后新鲜溶剂入浸出器油斗,通过E103系列循环泵将溶剂循环预热。(注:开车有空车和满载启动两种方法,加溶剂循环也有两种方法。)
3. 开启进料刮板、绞龙,检查进料是否均匀,料胚厚度为0.3—0.35mm 左右,料温为50—60℃,料胚水份为8.5—10.0%。
4. 当存料不低于3.20m时(最高
5.5m),启动浸出器(浸出器可手动或自动控制)。根据料位调节喷淋大小,料的首端对应的喷淋阀应调小,以免混合油溢流到出料漏斗中。
5.正常生产时要经常观察各阀喷淋情况,根据混合油的高度进行调节,防止泵空转和混合油溢流。为了保持有足够的沥干时间,新鲜溶剂的第一个喷淋头一般不开。根据料位,调节新鲜溶剂和混合油的流量,观察出料斗的料位,以免搭桥,料位控制在0.8—1.0m左右。6.当混合油浓度达到20—25%时,开启E105泵,并通过蒸发工蒸油。
7.在所有设备负运转时,要经常保持勤看、勤摸,注意电流及料封是否正常,发现料位传感失灵,浸出运转立即打到手动,并清理料位传感器,如有异声及出现异常,应按程序果断处理。
8. 停车时,随着浸出器运行依次将料的尾端对应阀门调小,直至走
空。在浸出器存料箱及E101做好料封,如负载停车应先停E106,并根据油斗液位逐个停泵。注意周转罐液位,并通知班长配合打溶剂。
9. 浸出操作工往车间打溶剂时,应通知微机室人员送电,做好详细记录,并且有班长配合,注意溶剂罐及分水箱、周转罐液位,达到一定用量时,再通知微机室人员断电,并做好记录。
二、蒸脱工操作规程
1. 蒸脱工应熟悉自己所操作的设备及运转情况,开机前应先检查设备是否维修到位,料门、搅拌翅、重锤或摆针是否松动,各处润滑部位是否加油到位,阀门是否处于工作状态,开启传动刮板、提升机是否有异常声音,如有应及时排除。
2. 在料进入DTDC前约30分钟,开启间接汽进行预热,并开启E107、E108、E109,观察电流是否平稳。
3. 当料进入DTDC时,开启少量直接蒸汽,注意DTDC汽相出口温度控制在80—90℃,观察各层料温,预脱层控制在60—80℃为宜,直接气控制在100—105℃为宜,当料层进入第六层并达到一定高度时,以低频开启E109b,同时启动冷热风机,根据粕水份控制风量,热风温度不得超过100℃,直接气压力控制在350—400Kpa。
4. 粕水份在13.5%左右,温度40℃以下时,开启岀粕刮板,提升机及E110。
5. 在正常工作时要经常检查各料层高度、温度、料摆重锤活动情况,要经常观察E109电机系统负荷情况。如发现电流超过230A,并且长时间居高不下,要立即检查各料层下料情况,如有异常,立即停止
E102、E107、E108并检查维修,通知预处理停车。
6. 停车时,根据料位关闭间接汽、直接蒸汽、E109b,待料走空后,先停E109,再停冷热风机。
三、蒸发冷凝回收工操作规程
1. 开车前应检查所有阀门是否关、开,润滑油是否到位,冷水池内水是否充足,并对蒸发系统进行预热。
2. 在所有设备都处于待工作状态时,开启循环水泵、矿物油循环泵、两个单极喷射泵,使冷凝系统处于负压状态。
3. 当DTDC汽相温度达到要求,浸出器混合油浓度达到要求比例,开启泵E105,小流量进入节能器,混合油进出温度为55—60℃,根据DTDC汽相温度。混合油浓度,使节能器出口温度控制在48—55℃,浓度为60%左右。
4. 调节预热蒸发器的间接器压力为300—400kpa,当出口油温度为120—125℃左右时,开启E119b泵入汽提塔,汽提塔的间接气为400—kpa以上,直接蒸汽压力为100kpa左右,油通过泵E122在汽提塔内自动循环。观察视镜中油的颜色略深,并出现分层,油位达到一定高度时,将油泵入罐中,此时的出油温度为115℃左右。
5. 蒸发后的混合蒸汽进入冷凝系统,冷却水的温度一般在30℃以下,E116的真空度为-45Kpa,E126的真空度为-50Kpa,冷凝后的岀液温度不得高于40℃。
6. 分水箱分离后的废水进入蒸煮罐通过DTDC间接汽的二次利用,使蒸煮罐的温度达到90—95℃,通过泵E113自行循环,混合汽体进
入冷凝系统,分水箱和蒸煮罐定期排污。
7. 在冷凝系统中没有被冷凝的自由汽体,温度在20—30℃左右进入吸收塔。进吸收塔的贫油温度为50℃左右,进解析塔的富油温度为120℃,解析塔出来的混合蒸汽入E120冷凝器。贫富油在热交换器中进行交换,吸收塔底部的负压控制在30—40mmH2O,调节循环泵流量为8—10m3/h,防止泵空转。
8. 正常生产经常注意尾气的温度,必要时调节水的喷淋大小,不能过高或过低,调节解析塔温度。冷却水循环水温水压是否正常,检查冷凝器的真空是否达到工艺要求,冷凝液是否平稳。
油脂浸出生产实践中几个问题的研究与应用
油脂工业在改革开放后得到了迅速发展,特别是大豆一次浸出技术得到了普及和推广,生产工艺、技术设备、产品质量都有了很大地提高。通过对多家浸出大豆油厂的调查,发现在实际生产过程中存在着平转浸出器正压大,豆粕出机温度高,粕中有疙瘩,冷凝器易结垢,尾气中溶剂排放量大等问题。本文就上述几个问题提出了解决办法,以供同行参考。
1 平转浸出器微负压操作技术
平转浸出器具有构造简单,运行平稳、功耗低、沥干好等特点,是大豆一次浸出的主要设备之一。平转浸出器在操作使用中其内部空间往往产生正压(即压力大于环境压力),若密封不严,易造成溶剂气体逸出,增加了溶剂损耗。
为达到降低粕中残油的目的,一般采取提高浸出温度的措施,即浸出温度50?C -58?C。在这个温度下,溶剂蒸汽具有较高的蒸汽压力。见表1。
表1 溶剂蒸汽压力与温度的关系
温度(C) 0 10 20 30 40 50 60
压力(kPa) 6.80 13.9 19.7 27.7 39.0 54.7 76.6
浸出温度越高,浸出器的正压就越大,溶剂气体跑冒就越多。因此,保持微负压操作对于降低溶剂消耗,改善生产条件有非常积极的作用。下面介绍平转浸出器微负压生产的方法。其工艺流程如下:
平转浸出器→ 浸出器冷凝器→ 水环式真空泵→ 汽水分离器→ 自由气体平衡罐