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设备全员管理的基础知识概述引言设备全员管理是一种管理方法，旨在通过对设备全生命周期进行全面管理，确保设备的正常运行和高效利用。
本文将介绍设备全员管理的基础知识，包括定义、重要性以及实施步骤。
定义设备全员管理是指通过全面的管理手段，对设备从采购到报废的整个生命周期进行管理。
它包括设备的规划、采购、安装调试、使用维护、备件管理、问题处理等方面，旨在优化设备的使用效率和寿命。
重要性设备是企业运作的重要资产，它直接影响到生产效率和产品质量。
设备全员管理的重要性主要体现在以下几点：增强设备利用率设备全员管理可以通过规范的流程和明确的责任分工，提高设备的利用率。
通过合理的排班和维护计划，避免设备的闲置和故障停机时间，从而提高生产效率。
延长设备寿命设备全员管理可以通过定期的检修和保养，延长设备的使用寿命。
通过及时发现和排除设备故障，预防故障的发生，减少设备的损耗和损坏，从而提高设备的可靠性和稳定性。
提升产品质量设备全员管理可以通过设备的标准化和自动化控制，提升产品的质量稳定性。
通过有效的维护和操作培训，减少由于设备问题引起的产品质量不稳定因素，提高产品的一致性和质量。
降低成本设备全员管理可以对设备使用过程中的各个环节进行优化，从而降低生产成本。
通过精确管理备件和消耗品的采购和使用，减少不必要的浪费。
同时，通过及时进行设备维护和保养，减少设备故障修理的费用和停机损失。
实施步骤设备全员管理的实施需要经过以下几个步骤：步骤一：制定管理制度和流程制定设备全员管理的相关制度和流程，明确设备管理的各个环节和责任。
包括设备规划、采购、安装调试、使用维护、备件管理、故障处理等各个环节的具体要求和操作方法。
步骤二：设备管理团队组建和培训成立设备管理团队，确定各种角色和职责。
对团队成员进行相应的培训，使其具备设备管理所需的知识和技能。
包括设备操作、维护和故障排除等方面的培训。
步骤三：设备信息化建设建立设备管理的信息化系统，实现对设备信息的集中管理和跟踪。
全员设备管理工作执行标准1. 引言全员设备管理是一项重要的工作，它涉及到对组织内部的各种设备的统一管理和维护。
本文档旨在确立全员设备管理工作的执行标准，以提高设备的使用效率和延长设备的使用寿命。
2. 设备管理责任全员设备管理是所有员工的责任，每个员工都应按照规定的流程和标准对设备进行维护和管理。
具体责任如下：2.1 设备管理员的责任设备管理员是全员设备管理的负责人，他们应负责： - 设备的采购和报废 - 设备的清点和登记 - 设备的安装和调试 - 设备的维护和保养 - 设备的维修和更换2.2 员工的责任所有员工都应对所使用的设备负有责任，他们应： - 妥善使用设备，遵守设备的使用规范 - 定期对设备进行清洁和保养 - 发现设备故障及时报告设备管理员 - 离岗时关闭设备和电源，并保持工作区整洁3. 设备管理流程设备管理流程是全员设备管理工作的基础，流程清晰且规范，可以确保设备的有效管理和维护。
以下是设备管理流程的主要步骤：3.1 设备采购设备采购是设备管理的第一步，采购流程应包括以下内容： - 制定设备采购计划 - 执行设备采购流程，包括招标、评标、签订合同等 - 确保设备采购符合组织的财务预算3.2 设备清点和登记设备清点和登记是为了确保设备的数量和状态的准确记录，具体流程如下： -定期对设备进行清点，核对设备数量和状态 - 根据清点情况，及时更新设备登记表，确保设备信息的可靠性3.3 设备安装和调试设备安装和调试是将设备正常投入使用的重要步骤，具体流程如下： - 根据设备安装手册或相关规范，正确安装设备 - 进行设备调试，确保设备正常运行，无异常情况3.4 设备维护和保养设备维护和保养是确保设备长时间稳定运行的关键，具体流程如下： - 制定设备维护计划，定期进行设备维护 - 清洁设备，检查设备各部件的状态 - 根据设备维护日志，及时处理设备故障和问题3.5 设备维修和更换设备维修和更换是在设备故障或老化时进行的操作，具体流程如下： - 根据设备维护日志，判断设备的维修或更换需求 - 如需维修，及时联系维修人员进行维修- 如需更换，以规范的流程和标准进行设备更换4. 监督和改进监督和改进是保证全员设备管理工作执行的关键，具体措施如下： - 定期进行设备管理工作的评审和检查 - 根据评审和检查的结果，对设备管理工作进行改进和优化 - 设立奖惩制度，激励员工积极参与设备管理工作5. 总结全员设备管理工作的执行标准对于组织内部设备的管理和维护至关重要。
尊敬的全体员工：为加强公司设备管理，提高设备使用效率，保障生产安全，确保产品质量，现根据国家有关法律法规和公司实际情况，特制定本全员设备管理制度。
请全体员工认真遵守，共同维护公司设备良好运行。
一、总则1. 本制度适用于公司所有设备，包括生产设备、辅助设备、办公设备等。
2. 本制度的目的是规范设备使用、维护、保养和报废流程，提高设备使用寿命，降低设备故障率，确保生产顺利进行。
3. 全体员工应积极参与设备管理，共同维护公司设备安全、高效运行。
二、设备使用管理1. 设备操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗操作。
2. 操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项，严格按照设备操作规程进行操作。
3. 严禁未经授权的人员操作设备，非操作人员不得随意触摸设备。
4. 操作人员应保持设备整洁，不得在设备上放置无关物品。
5. 设备操作过程中，如发现设备异常，应立即停止操作，并及时报告相关部门。
6. 设备操作结束后，应关闭电源，做好设备清洁工作。
三、设备维护保养管理1. 设备维护保养工作由设备管理部门负责，定期对设备进行检查、保养。
2. 操作人员应按照设备维护保养计划，做好日常维护保养工作。
3. 定期对设备进行润滑、紧固、清洁、调整等保养工作，确保设备正常运行。
4. 设备发生故障时，应及时报修，不得擅自拆卸、修理设备。
5. 维护保养记录应完整、准确，便于追溯。
四、设备报废管理1. 设备达到使用年限或因技术落后、故障频繁等原因无法修复时，应予以报废。
2. 设备报废前，设备管理部门应进行评估，提出报废意见。
3. 报废设备需经过公司领导审批后方可报废。
4. 报废设备应进行妥善处理，不得随意丢弃。
五、奖惩措施1. 对在设备管理工作中表现突出的个人或团队，给予表彰和奖励。
2. 对违反设备管理制度的个人，根据情节轻重给予批评教育、罚款等处罚。
3. 对造成设备重大损失或安全事故的个人，将依法追究其法律责任。
六、附则1. 本制度由公司设备管理部门负责解释。
为加强我单位设备管理工作，提高设备使用效率，降低设备故障率，保障生产顺利进行，特制定本全员设备管理工作计划。
二、工作目标1. 提高设备完好率，确保设备安全稳定运行；2. 降低设备故障率，减少设备维修成本；3. 增强员工设备管理意识，提高全员设备管理水平；4. 建立健全设备管理制度，实现设备管理的规范化、标准化。
三、工作内容1. 加强设备管理培训（1）定期组织员工参加设备管理知识培训，提高员工设备管理能力；（2）对新入职员工进行设备操作培训，确保其掌握设备操作技能；（3）开展设备管理经验交流，分享设备管理心得。
2. 完善设备管理制度（1）修订和完善设备管理制度，确保制度符合实际生产需求；（2）明确设备管理人员职责，落实设备管理责任；（3）制定设备操作规程，规范设备操作流程。
3. 加强设备维护保养（1）严格执行设备维护保养制度，确保设备处于良好状态；（2）加强对设备的日常巡检，及时发现并处理设备隐患；（3）定期对设备进行保养，延长设备使用寿命。
4. 优化设备管理流程（1）建立健全设备台账，确保设备信息准确、完整；（2）加强备品备件管理，确保备品备件充足，减少设备停机时间；（3）优化设备采购流程，降低采购成本。
5. 开展设备安全检查（1）定期开展设备安全检查，确保设备安全运行；（2）针对检查中发现的问题，及时整改，消除安全隐患；（3）加强设备安全培训，提高员工安全意识。
四、工作措施1. 加强组织领导，明确责任分工；2. 加大宣传力度，提高全员设备管理意识；3. 定期开展设备管理考核，奖优罚劣；4. 建立设备管理激励机制，鼓励员工积极参与设备管理。
五、总结本计划旨在通过全员参与，加强设备管理，提高设备使用效率，降低设备故障率，确保生产顺利进行。
各部门要高度重视，认真贯彻落实，确保计划目标的实现。
全员设备管理步骤
全员设备管理步骤可以包括以下几个方面：
1. 调查设备需求：了解全员需要使用的设备类型和数量，包括电脑、手机、平板等。
2. 采购设备：根据调查结果确定需要采购的设备型号和数量，寻找合适的供应商进行采购。
3. 设备分配：根据各个员工的职位和工作需求，合理分配设备。
4. 设备标识：为每个设备标识唯一的编号或者标签，方便设备管理和追踪。
5. 设备登记：建立设备登记表，记录每个设备的型号、序列号、领取人等信息。
6. 设备配置：对每个设备进行基本的配置，包括安装操作系统、设置网络连接等。
7. 设备保管：设立设备存放区域或者柜子，并进行定期盘点，确保设备的完好和安全。
8. 设备维护：定期检查设备的硬件和软件状态，及时修复故障或更换损坏的设备。
9. 设备退还：当员工离职或设备不再使用时，及时收回设备，
并对设备进行清理和重置。
10. 设备报废：当设备无法继续使用或者过时时，按照公司规
定进行报废处理，同时进行数据安全清除。
11. 设备更新：定期评估设备的性能和更新需求，及时更新设备，保持员工使用的设备处于良好状态。
12. 设备安全：建立设备安全政策，加强设备的信息安全管理，包括设备密码、防病毒软件等。
以上是全员设备管理的一般步骤，具体的管理过程可以根据公司的实际情况进行调整和完善。
全员设备管理设备管理是组织运营中至关重要的一环，尤其在如今信息化程度不断提高的社会。
全员设备管理代表着一种整体性和普遍性的管理模式，是一种全员参与、全员管理的理念，旨在充分发挥每个员工的管理潜能，实现设备管理工作的高效推进。
1. 全员参与，责任共担设备管理不应仅仅是由设备管理员或维护人员在孤军奋战。
全员设备管理强调企业中每个员工都是设备管理者，每个员工都应该对企业的设备负有一定的管理责任。
只有让每个员工都意识到设备管理的重要性，才能真正做到让设备管理工作万众一心，形成责任共担的氛围。
2. 智能化设备管理系统为了有效地实施全员设备管理，组织需要建立起一套智能化设备管理系统。
这个系统应该包括设备信息的录入、设备使用记录的跟踪、设备维护保养的提醒等功能，同时要能够实时监控设备的状况，及时预警故障风险。
通过智能化设备管理系统的使用，可以提高设备管理的效率，减少管理人员的工作压力，降低设备故障的风险。
3. 培训与提升在实施全员设备管理的过程中，组织需要定期组织相关培训和学习活动，提高员工对设备管理的认知和技能。
只有经过培训和提升，员工才能更好地理解设备管理的重要性，提高设备管理的水平，避免设备管理中的盲点和漏洞，确保设备的正常运转。
4. 审查和改进全员参与设备管理并不是一蹴而就的过程，组织需要定期进行设备管理工作的审查和评估，发现问题、改进不足，并不断完善设备管理制度和流程。
通过持续的审查和改进，才能够不断提高设备管理的水平，确保设备管理工作的顺利开展。
结语全员设备管理是一种积极有效的管理模式，不仅可以提高设备管理的效率，降低设备故障的风险，还可以激发员工的管理潜能，培养员工的管理意识。
通过全员设备管理，可以实现设备管理工作的全面化、智能化，为组织的健康发展提供有力保障。
设备全员管理实施方案一、背景。
随着科技的不断发展，各类设备在企业的生产和管理中扮演着越来越重要的角色。
设备管理的好坏直接关系到企业的生产效率、成本控制以及安全生产等方面。
因此，建立一套科学、合理的设备管理体系，对于企业的发展至关重要。
二、目标。
本方案的目标是建立一套全员参与的设备管理体系，确保设备的正常运转，提高设备利用率，降低维修成本，保障生产安全。
三、实施步骤。
1. 设备档案建立。
首先，需要对企业内的所有设备建立档案，包括设备名称、型号、出厂日期、购置日期、保养记录、维修记录等。
并对设备进行分类，制定不同的管理标准。
2. 设备责任人制度。
每台设备都应当有专门的责任人负责日常管理和维护，明确责任人的职责范围和权限，确保设备的日常保养和维修得到及时有效的处理。
3. 设备管理培训。
为了确保责任人具备必要的设备管理知识和技能，需要定期组织相关的设备管理培训，包括设备操作、维护、故障排除等方面的知识培训，提高责任人的管理水平。
4. 设备定期检查。
制定设备定期检查计划，对设备进行定期的巡检和维护，及时发现并解决设备运行中的问题，确保设备的正常运转。
5. 设备故障处理。
建立设备故障处理机制，对于设备出现的故障及时进行处理，避免故障对生产造成严重影响。
6. 设备更新与淘汰。
根据设备的使用年限和技术状况，制定设备更新与淘汰计划，及时淘汰老化设备，更新技术设备，提高生产效率。
7. 设备管理考核。
建立设备管理考核机制，对责任人的设备管理工作进行定期考核，对工作表现优秀的责任人给予相应的奖励，对工作表现不佳的责任人进行督促和培训。
四、预期效果。
通过全员参与的设备管理实施方案，预期可以实现以下效果：1. 设备利用率提高，通过定期维护和管理，设备的利用率得到提高，生产效率得到提升。
2. 维修成本降低，及时发现并解决设备故障，可以降低维修成本，延长设备使用寿命。
3. 生产安全保障，建立科学的设备管理体系，可以保障生产安全，避免设备故障对生产造成严重影响。
全员设备管理TPM介绍全员设备管理（Total Physical Management，TPM）是一种用于维护和管理组织的设备和设施的综合管理方法。
通过TPM，组织能够实现设备的高效运转，提高生产过程的稳定性和可靠性，最大限度地减少停机时间和质量问题。
本文将介绍TPM的基本概念和核心原则，并阐述如何在组织中实施全员设备管理，以提高设备的可靠性和生产效率。
TPM的基本概念TPM最初是由日本发展起来的一种管理哲学，旨在减少生产过程中的浪费和损失。
TPM强调通过维护设备以提高整体生产效率，而不仅仅是修理设备。
TPM的核心概念包括：1.设备维护：TPM倡导通过计划性维护、预防性维护和纠正性维护来确保设备的正常运转。
这种维护方式可减轻突发性故障的发生，并延长设备的使用寿命。
2.操作者参与：TPM强调设备维护的责任应由操作者来承担，而不只是由维护人员来完成。
通过培训和激励操作者参与设备维护，可以提高设备管理的效果。
3.故障预防：TPM鼓励通过分析设备故障数据，找出根本原因并采取相应的措施来预防故障的发生。
故障预防是TPM成功的关键之一，通过减少故障可显著提高设备的可靠性。
4.进行标准化：TPM推崇通过标准化的作业和检查方法来确保设备维护的一致性和可靠性。
通过制定标准，可以减少作业误差和浪费。
TPM的实施步骤步骤一：设备评估和设定维护目标TPM的实施应始于对设备的全面评估。
评估包括设备的功能状态、维护记录和设备现状。
在评估的基础上，制定设备的维护目标，并明确目标的具体要求和绩效指标。
步骤二：培训和激励操作者参与设备管理在TPM中，操作者是设备管理的重要参与者。
为了使操作者能够有效参与设备管理，应对其进行培训，提高其设备维护的技能和意识。
同时，通过设立奖励机制，激励操作者积极参与设备管理。
步骤三：制定设备维护计划和标准化作业根据设备评估结果和设定的维护目标，制定设备的维护计划。
维护计划应包括定期的计划性维护、预防性维护和纠正性维护。
全员设备管理设备的现场管理可以反映出一个企业的管理和技术水平我们从抓“六不走”（设备不擦不走、工件不放整齐不走、工具不清点不走、交班记录不填好不走、不切断电源不走、地面不打扫干净不走）入手，深抓分厂现场管理。
做到一平（地面平坦）、二净（门窗玻璃净、地面及墙壁净）、三见（沟见底、轴见光、设备见本色）、四无（无垃圾、无杂草、无闲散设备、无废料）、五有（轴有套、轮有罩、孔有盖、台有栏、危险部位有明显标志）。
从而改变了现场面貌，创造了一个安全整洁的工作环境，使职工的个员设备管理思想得以建认。
二、抓制度落实，规范职工的作业行为虽然机动部根据ISO9001以及QS9000的指导思想制订了设备管理的各项规章制度，明确了每位员工对设备管理所负的责任，但是《设备操作规程》《设备维护保养规程》还没有完全具体到每一台设备上，《设备点检卡》的制订也没有落实。
因此有必要修订以上三个文件，使之符合每台设备的特点，并且使每个岗位负责维护保养的具体部位都得以明确。
通过重新进行操作证考核，让只有掌握设备使用和维护保养知识的人员才能够上岗，切实做到使每个操作人员都知道设备如何使用和维护保养。
并通过不断培训，让所有员工都熟悉设备管理的各项规章制度，为推行全员设备管理体制打下坚实基础。
三、抓设备点检减少故障维修对设备技术状况的掌握是搞好设备管理的关键。
将设备故障消灭在萌芽状态，会减少大量的抢修时间。
大众公司设备管理的成功经验之一就是在全公司推行设备的点检制度，实行三级点检，及时排除故障隐患。
由设备技术人员根据每台设备的特点，编制设备点检卡，内容包括检查人、检查时间、检查项目、检查方法和判别标准。
对不能准确描述的部位辅之以照片说明。
由操作者每班三次（上班前、生产中、下班前）对设备按点检卡的要求逐条进行检查，并予以记录。
只有设备处于正常状态才能开车，如发现异常应立即排除或通知维修人员进行处理。
维修人员也必须在最短的时间内排除故障。
若无法排除，则立即通知技术人员进行处理。
第一章设备全员管理的基础知识第一节基础管理知识设备管理的目的：减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。
事后维修（BM）：所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。
其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。
预防维修(PrM)：按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。
预防维修适用于关键设备和重要设备。
改善维修（CM）：为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。
它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。
维修预防(MPr)：系无维修设计思想。
即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。
它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。
生产维修(PM)：所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修(PrM)、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防(MPr)等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。
全员参加的生产维修（即TPM）定义：1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出（1）设备综合效率提到最高为目标；（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；（3）涉及到设备的、使用、保养等所有部门；（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。
点检定修制：点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。
它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。
并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。
其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。
其主要内容有；（1）实行全员维修制（a）凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。
生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。
（2）设备进行预防性管理：通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。
（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。
（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。
预知状态维修（CBM Congtion Based Mnintenance）是以设备状态为基础的维修。
应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，根据测得的定量数据，制订最合适的维修计划和维修手段。
这种维修方式避免了设备的过维修，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，保证了产品的产量和质量的提高，降低了维修成本。
当然最理想的是对所有设备都实行预知状态维修，但现实状况还不能对所有的故障原因都确定一种诊断和监控方法，即使在技术上成立，由于经济原因也不宜全部实行，所以必须根据机器设备的重要性，维修性及经济性来综合考虑。
设备劣化的主要表现形式（1）机械磨损；（2）裂纹；（3）塑性断裂和脆性断裂；（4）腐蚀；（5）劣变；（6）元器件老化等。
设备劣化的主要原因1．润滑不良；2．灰尘沾污；3．螺栓松弛；4．受热；5．潮湿；6．保温不良等。
设备润滑的三个要点（1）油种；（2）给油量；（3）给油周期。
设备劣化的二种型式（1）功能下降型：在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。
（2）突发故障型：在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。
预防劣化的对策预防劣化对策：预防劣化、测定劣化、修复劣化预防劣化：（1）日常点检维护：给油脂、更换、调整、紧固、清扫；（2）改善维修：维持性能。
测定劣化：点检检查-良否点检、倾向检查。
修复劣化：（1）修理：预防预知维修、事后维修；（2）更新：更新、改造。
机械设备的劣化部位机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：（1）机件滑动工作部位；（2）机械传动工作部位；（3）机件旋转工作部位；（4）受力支撑及连接部位；（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；（6）受介质腐蚀、沾附部位。
电气设备劣化的主要原因（1）电的作用；（2）高温及温度变化的作用；（3）机械力的作用；（4）潮湿的作用；（5）化学的作用；（6）宇宙放射线作用。
电气（仪表、计算机）设备的劣化部位（1）绝缘部位；（2）与介质接触、腐蚀部位；（3）受灰尘污染部位；（4）受温度影响部位；（5）受潮气侵入部位。
第二节设备点检设备点检的定义为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
设备点检工作的“五定”内容（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；（3）定标——制订维修标准；（4）定期——设定检查的周期；（5）定人——确定点检项目由谁实施。
点检的分类及分工（1）按点检的周期分：（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。
（b）短周期点检——由专职点检员承担。
（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。
（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。
（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。
（2）按分工划分：（a）操作点检——由岗位操作工承担。
（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。
（3）按点检方法划分（a）解体点检。
（b）非解体点检。
日常点检工作的主要内容（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理——小零件的修理和更换；（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；（7）排水——集汽包、储气罐等排水；（8）使用记录——点检内容及检查结果作记录。
定期点检的内容（1）设备的非解体定期检查；（2）设备解体检查；（3）劣化倾向检查；（4）设备的精度测试；（5）系统的精度检查及调整；（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；（7）另部件更换、劣化部位的修复。
专职点检人员的点检业务及职责（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。
（2）编制各类计划及实绩记录。
（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。
（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。
（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。
（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。
（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。
（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。
（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。
（10）参与精密点检。
点检管理的四个环节（1）制定点检标准和点检计划（P）。
（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。
（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。
（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。
精密点检的定义用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。
劣化倾向管理的定义为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。
劣化倾向管理的实施步骤（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；（2）制定计划——设计编制倾向管理图表；（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。
点检的十大要素（点检内容）（1）压力；（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。
确定点检周期的因素（1）设备的作业率；（2）设备使用条件；（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；（4）润滑状况；（5）对生产的影响程度；（6）使用实绩值；（7）制造厂家的推荐值。
精密点检的主要检测方法（1）无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；（2）振动噪音测定——主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定；（3）铁谱、光谱分析——用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析；（4）油液取样分析——用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析；（5）应力、扭矩、扭振测试——用于传动轴、压力容器、起重机主梁等；（6）表面不解体检测——为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测；（7）继保、绝保试验——用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验；（8）开关类试验——SF6等开关的接触电阻值测试；（9）电气系统测试——有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。
无损探伤的主要方法及特性序号名称适用范围基本特点1 染色探伤表面缺陷操作简单方便2 超声波探伤表面或内部缺陷速度快，平面型缺陷灵敏度高3 磁粉探伤表面缺陷仅适用于铁磁性材料4 射线探伤内部缺陷直观、体积型灵敏度高5 涡流探伤表面缺陷适用于导体材料的构件第三节维修标准维修标准维修标准有维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准四项，简称维修四大标准。
各级设备的维修方式及对维修标准的要求设备级别维修方式要求的标准维修技术标准点检标准给油脂标准维修作业标准A 预防维修√√√√B 预防维修√√√√C 一般性预防维修√√√简单D 事后维修√维修标准的编制分工和审批程序标准名称编制审核维修技术标准（地区专用）地区技术人员A、B级设备由技术室，C级设备由地区技术主管通用维修技术标准技术室设备技术助理点检标准专职点检员点检作业长给油脂标准专职点检员点检作业长维修作业标准检修单位检修人员检修单位作业长审核后交专职点检员确认标准修订与上述程序相同。
