四种产品生产工艺流程及产污节点图

原材料（钢材、毛坯件）
下料边角料、噪声
车（车床）废机油、噪声
铣（铣床）废机油、噪声
精加工（加工中心）废切削液、噪声检验
成品
原材料（钢材、毛坯件）
下料边角料、噪声
车（车床）废机油、噪声
铣（铣床）废机油、噪声
精加工（加工中心）废切削液、噪声检验
成品
新水
生活用水
预处理（化粪池）
绿化用水
由环卫部门清运
项目给排水平衡图
新水
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项目给排水平衡图。

1、锅炉废气执行标准1）每个燃煤锅炉房只能设一根烟囱，烟囱高度应根据锅炉房装机总容量设定（高度参照GB13271-2014表4）；燃油、燃气锅炉烟囱不低于8米。

锅炉房的烟囱周围半径200m距离内有建筑物时，其烟囱应高出最高建筑物3m以上。

2）在用锅炉执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2014）表3大气污染物特别排放限值要求。

3）在用燃煤锅炉产生的氮氧化物执行《燃煤锅炉氮氧化物排放标准》（DB13/2170-2015）表1在用燃煤锅炉氮氧化物排放浓度限值要求。

2、饮食业废气执行标准饮食业油烟执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）表2相关规定要求。

3、酸洗工艺流程及排污节点废气、噪声噪声、固废天然气锅炉噪声、固废蒸汽热轧钢卷→开卷、矫直酸洗漂洗→烘干→切边→打卷→入库废气、固废废水酸洗过程产生的酸雾；酸洗槽废酸；漂洗产生的含酸废水；金属废料、圆盘剪、分切剪产生的噪声。

1）酸洗废气→酸洗槽密闭+酸雾吸收塔+排气筒（高度参照标准4.4）→《钢铁工业大气污染物排放标准》(DB13/2169-2015)表4特别排放限值及表5标准要求。

2）酸洗槽废酸→送废酸再生站再生利用或交予有资质单位安全处置。

3）漂洗产生的含酸废水→中和+混凝沉淀→回用执行《城市污水再生利用工业用水水质》（GB/T19923-2005）表1相关水质标准；预处理后排污水处理厂执行《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012)表3间接排放相关标准同时满足污水处理厂进水水质要求，废水中氯化物排放执行《氯化物排放标准》（DB13/831-2006）Ⅰ类三级标准；外排执行《钢铁工业水污染排放标准》(GB13456-2012) 表3直接排放相关标准。

4）酸洗废水处理站污泥→送危废处置资质单位处理。

5）锅炉烟气→脱硫+除尘+烟囱(燃油燃气锅炉烟囱不低于8m)→《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)表3大气污染物特别排放限值。

1、 4000t/a α-羟基环己基甲酰苯项目 1.1化学方程式COOH PCl 3COCl33H 3PO 3AlCl OHClCOClHClCOClH 2OCOOHOHClCl 2OClNaClOClOOH副反应：OHClCl 2OClNaOHNaClOClOOHH 2OCOOHNaOHCOONa1.2 生产工艺流程(1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。

备注：Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。

图1.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述：a、酰氯化将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。

副产品亚磷酸出售。

b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。

反应结束后合成液去水解釜。

（本条件下生产的产品的规格为99.5%）c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。

再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。

d、脱溶蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。

e、氯化向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。

反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。

反应结束后，氯化液去碱解釜。

f、碱解碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。

结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。

上层有机层去精馏釜。

g、精馏将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。

炼铁工艺流程和主要排污节点如图炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。

在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。

同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。

炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。

高炉炼铁工艺流程与原理炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。

生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

高炉炼铁是现代炼铁的主要方法，钢铁生产中的重要环节。

这种方法是由古代竖炉炼铁发展、改进而成的。

尽管世界各国研究发展了很多新的炼铁法，但由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单，生产量大,劳动生产率高,能耗低，这种方法生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。

高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。

在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。

炼出的铁水从铁口放出。

铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。

产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。

高炉冶炼用的原料高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。

磷肥生产工艺流程图•酸法用硫酸、磷酸、硝酸或盐酸分解磷矿，并把磷矿中的钙以钙盐的形式分离或固定。

这是磷肥的主要生产方法，中特别是硫酸法。

硫酸分解磷矿，将硫酸钙分离后制得磷酸。

•磷酸是生产高浓度磷肥的中间原料。

酸法又称为湿法，用酸法制得的磷肥，常统称为湿法磷肥。

•热法利用高温分解磷矿, 并进一步制成可被作物吸收的磷酸盐或玻璃体物质。

这类生产方法所制得的产品往往不溶于水。

磷肥的热法生产习惯上还包括元素磷和热法磷酸生产，再以热法磷酸为原料加工成高浓度磷肥。

用热法制得的磷肥常统称为热法磷肥。

•普通过磷酸钙生产方法有两种：稀酸矿粉法和浓酸矿浆法。

前种用稀硫酸与矿粉发反应，再经化成熟化制得粉状SSP，后者用浓硫酸与矿浆反应，再经化成熟化制得粉状SSP。

•钙镁磷肥磷矿石，含镁矿石，燃料破碎成小块，按一定比例配料，装入高炉，在高温条件下，炉料熔融成FMP，放出用水淬速迅速冷却，成为颗粒状玻璃体，再经沥水，干燥及其研磨即成粉状FMP成品。

•湿法磷酸用各种无机酸分解磷矿，得到磷酸。

现在我国大部份磷酸产量都来自湿法。

湿法生产中绝大部分是硫酸法。

•磷酸铵磷酸铵主要有磷酸一铵和磷酸二铵，生产方法主要有传统法和料浆法。

二铵采用传统法，一铵采用料浆法。

•重过磷酸钙•化成法以浓磷酸和磷矿粉为主要原料，在混合机内生成料浆，并继续反应固化，然后转移到熟化仓库，经过缓慢反应成化，成为粉粒状半成品。

在造粒机内造粒，再经干燥，破碎，冷却等制成颗粒状成品。

•重过磷酸钙•料浆法以稀硫酸和硫矿粉为主要原料，在反应槽混合生成料浆，然后送到造粒机与返粒滚动成粒，再经干燥，破碎，冷冻制得粒状成品。

稀磷酸磷矿粉或料浆蒸汽废气料浆洗涤液洗涤水废气排放反应造粒干燥破碎冷却粒状成品干法除尘废气返料图10 料浆法重过酸钙工艺流程及排污节点图。

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膏霜乳液类化妆品工艺流程图
说明：加*
染发类化妆品工艺流程图
说明：加*处为关键工艺控制点，本图中油相温度、水相温度及乳化工序均为关键工艺控制点。

洗发类化妆品工艺流程图
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说明：加*处为关键工艺控制点，本图中混合工序为关键工艺控制点。

香水类化妆品工艺流程图
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美容类化妆品（唇膏）工艺流程图
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美容类化妆品（粉饼）工艺流程图
填料
说明：加*处为关键工艺控制点，本图中研磨及压制成型工序均为关键工艺控制点。

配料
辅料
主料
添加剂 研磨*
废汽
加热
废弃包装物 混合/灭菌
电能
过筛 电能
压制成型* 装盒
成品贮存
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（学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收获，努力就一定可以获得应有的回报）
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四种产品生产工艺流程及产污节点图LT350生产工艺流程及产污环节双环戊二烯（98%）解聚反应精馏MIBK（99%）CCl4（99%）两级冷凝CuCl（99%）L1-1G1-1釜残不凝气加成反应MIBKCCl4减压蒸馏两级冷凝G1-2不凝气二甲苯（99%）过滤洗涤S1-1废渣二甲苯水水洗静置分层W1-1废水减压蒸馏两级冷凝G1-3不凝气LT350釜残釜残吸收脱溶L8E23 合成工艺流程图甲苯（98%） YB449（98%）DMF水碱液（20%）氯化亚砜（99%）甲苯（98%）氯化反应保温胺化反应水吸收碱液吸收 G 2-1 盐酸亚硫酸钠甲苯废气甲胺（40%）水甲胺（40%）水析料蒸馏W 2-1废水水过滤洗涤分层中和碱液（30%）真空干燥蒸馏L 2-1釜底残渣甲苯（98%）甲胺（40%）N 2吹扫 N 2冷凝G 2-2 不凝气H 2加氢反应 G 2-3 废气过滤洗涤甲醇 S 2-1废催化剂水LT350 冷凝G 2-4 不凝气冷却过滤真空干燥W 2-2废水冰醋酸液碱（30%）水溴素液碱（30%）溴化反应减压脱溶中和醋酸冷凝G 2-5 不凝气水冷却过滤 W 2-3废水真空干燥L8E23氯化反应釜残 MTF 产品生产工艺流程图异丙醇（99%） HPPA （99%） DCBO （99%）碳酸钠（20%）缩合反应降温异丙醇 G 3-1 废CO 2气减压蒸馏两级冷凝 G 3-2异丙醇不凝气醋酸正丁酯（99%）洗涤醋酸正丁酯静置分层蒸馏两级冷凝G 3-3L 3-1 釜底残液醋酸正丁酯不凝气盐酸（18%）甲苯（99%）酸化析料过滤减压共沸脱水W 3-1 废水甲苯W 3-2 废水液碱（20%）水氯化亚砜（99%）水吸收碱液吸收 G 3-4 盐酸亚硫酸钠废气甲苯（98%） MFA （99%）碳酸钠（98%）水减压蒸馏醚化反应洗涤两级冷凝 G 3-5 甲苯不凝气甲苯G 3-6 废CO 2气静置分层W 3-3废水减压蒸馏两级冷凝 G 3-7甲苯不凝气异丙醇（99%）庚烷（98%）溶解冷却结晶过滤异丙醇庚烷干燥蒸馏两级冷凝G 3-8 L 3-2 釜底残液异丙醇/庚烷不凝气MTFG 4-2 不凝气MTF两级冷凝FM 生产工艺流程F （99%）二甲苯（99%）硫氰酸铵（99%）氯化氢水缩合反应洗涤静置分层G 4-1二甲苯 W 4-1氯化氢废气废水二甲苯（99%）氯化氢水冷却结晶过滤减压共沸脱水脱氨反应洗涤二甲苯 W 4-2 废水静置分层 W 4-3废水HHP碱液（30%）中和缩合反应静置分层冷却结晶 W 4-4废水二甲苯（99%）过滤减压共沸脱水蒸馏L 4-1釜底残液二甲苯 W 4-5 废水碱液（20%）两级冷凝二甲苯三光气碳酸钠（10%）环合反应洗涤吸收废水 W 4-6 G 4-3 氯化氢废气静置分层 W 4-7废水减压脱溶两级冷凝二甲苯 G 4-4 不凝气甲醇溶解冷却结晶甲醇过滤干燥FM蒸馏甲醇 G 4-5 不凝气L 4-2釜底残液。

1、 4000t/a α-羟基环己基甲酰苯项目 1.1化学方程式COOH PCl 3COCl33H 3PO 3AlCl OHClCOClHClCOClH 2OCOOHOHClCl 2OClNaClOClOOH副反应：OHClCl 2OClNaOHNaClOClOOHH 2OCOOHNaOHCOONa1.2 生产工艺流程(1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。

备注：Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。

图1.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述：a、酰氯化将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。

副产品亚磷酸出售。

b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。

反应结束后合成液去水解釜。

（本条件下生产的产品的规格为99.5%）c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。

再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。

d、脱溶蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。

e、氯化向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。

反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。

反应结束后，氯化液去碱解釜。

f、碱解碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。

结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。

上层有机层去精馏釜。

g、精馏将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。

1、 4000t/a α-羟基环己基甲酰苯项目 1.1化学方程式COOH PCl 3COCl33H 3PO 3AlCl OHClCOClHClCOClH 2O COOHOHClCl 2OClNaClOClOOH副反应：OHClCl 2OClNaOHNaClOClOOHH 2OCOOHNaOHCOONa1.2 生产工艺流程(1) 项目生产工艺流程及污染物产生点位见图1.2-1。

备注：Gn-废气污染物、Wn-水污染物、Sn-固体废物。

图1.2-1 项目生产工艺流程及污染物产生点位图(2)工艺过程简述：a、酰氯化将一定量的环己甲酸及三氯化磷加入酰氯化釜，蒸汽加热至70℃，常压下进行酰氯化反应，反应结束后过滤，中间产品环己酰氯进库。

副产品亚磷酸出售。

b、合成将一定量的三氯化铝和苯加入合成釜，滴加环己酰氯，冷冻盐水控制温度20℃左右进行反应，反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收生成副产品盐酸（未吸收含氯气、HCl废气G2-1去废气处理装置）。

反应结束后合成液去水解釜。

（本条件下生产的产品的规格为99.5%）c、水解、酸洗向水解釜中加入一定量水，保持温度40℃进行水解，水解结束后，下层废水去碱式氯化铝工段。

再向釜中加入水和盐酸，升温至55℃进行酸洗，下层的废水去碱式氯化铝工段，上层去脱溶釜。

d、脱溶蒸汽加热至110℃，常压下进行脱溶，脱出的苯去苯中间罐回用（含苯不凝废气G2-2去废气处理装置），剩余物去氯化釜。

e、氯化向氯化釜中缓慢通入氯气，用循环水将釜温冷却至45℃进行氯化反应。

反应过程中产生的氯化氢气体经水吸收后生成副产品盐酸。

反应结束后，氯化液去碱解釜。

f、碱解碱解釜中加入一定量的氢氧化钠溶液和水，蒸汽加热至65℃进行碱解。

结束后，分层，下层废水W2-1去厂污水预处理设施。

上层有机层去精馏釜。

g、精馏将精馏釜用导热油加热至190℃、-0.1KPa下精馏，α-羟基环己基甲酰苯粗品去结晶釜（含α-羟基环己基甲酰苯不凝废气G2-3去废气处理装置）。

电动扫地车等特种车辆制造项目工艺流程及产污环节图①下料成型工序：对产品制造所需序的各种原材料（包括钢板、型材等）进行展图划线、号料。

使用切割机和剪板机依据材料定额要求的尺寸划线，对材料进行等离子切割。

切割好的材料依据设计要求使用折弯机进行弯曲成型；产污环节：废边角料S1，全部外售综合利用；②机加工工艺流程:通过车床、角磨机、压机、数控车床等机械加工设备对装配件进行加工以便获得必需的尺寸和经度,为装配做准备；产污环节：废边角料S1，全部外售综合利用；该工序设备维等工作过程中使用抹布擦拭机油，废含油抹布属于危险废物，废物类别为HW49，废物代码为900-041-49，危险特性为T/IN。

根据《危险废物豁免管理清单》，废含油抹布不按危险废物管理，与生活垃圾一起处理。

③焊接工艺流程:成型的材料根据设计进行焊接。

焊接采用较为先进、安全的二氧化碳保护焊,焊材采用08A焊丝；产污环节：焊接烟尘颗粒物G1,采用侧吸方式进行捕集,经平底回转反吹袋式除尘器净化后排放。

废焊渣 S3，全部外售综合利用。

④打磨工艺流程:通过手工打磨,清除金属表面的毛刺、浮锈、油污、灰尘；清除表面的粗颗粒及杂质,获得平整表面；产污环节:废铁屑S4，全部外售综合利用。

⑤刮填、打磨腻子工艺流程:前处理完成后的工件经过自然晾干,表面需要找平的部分刮层腻子,以补平缺陷。

待腻子晾干后,采用干打磨的方式打磨腻子突出部位；产污环节:腻子打磨产生粉尘颗粒物G1。

⑥粉末喷塑：项目设置粉末喷涂室一座（5m×2m×2.5m），采用2把手工静电喷粉枪进行喷粉，手工对工件表面进行环氧聚酯粉末，使其工件表面形成一层粉末。

喷粉室自带滤芯式回收器回收粉尘，喷粉室外设置一套布袋除尘器进行粉尘的回收；产污环节:粉末喷塑时产生的粉尘颗粒物G1。

⑦固化：喷粉后的工件,进入固化间进行固化,固化时间200min，固化温度190~220℃，固化采用电加热；产污环节:固化时产生的有机废气G2（VOC S）。

四种产品生产工艺流程及产污节点图LT350生产工艺流程及产污环节双环戊二烯（98%）解聚反应L1-1G1-1釜残精馏MIBK（99%）不凝气CCl4（99%）CuCl（99%）两级冷凝加成反应减压蒸馏S1-1MIBKCCl4两级冷凝废渣二甲苯G1-2不凝气二甲苯（99%）水过滤洗涤水洗W1-1静置分层减压蒸馏LT350废水G1-3两级冷凝不凝气L8E23合成工艺流程图甲苯（98%）YB449（98%）DMF氯化亚砜（99%）氯化反应水釜残水吸收盐酸甲苯水碱液（20%）釜残碱液吸收亚硫酸钠G2-1废气保温甲苯（98%）甲胺（40%）水水析料胺化反应吸收蒸馏W2-1甲胺（40%）废水过滤洗涤分层真空干燥中和蒸馏冷凝G2-2加氢反应过滤洗涤LT350脱溶G2-3甲醇S2-1废催化剂冷凝G2-4冷却过滤真空干燥W2-2废气碱液（30%）L2-1釜底残渣甲苯（98%）甲胺（40%）N2吹扫N2不凝气H2水不凝气废水冰醋酸液碱（30%）水溴素溴化反应减压脱溶醋酸液碱（30%）中和冷凝G2-5不凝气水冷却过滤W2-3真空干燥废水L8E23MTF产品生产工艺流程图异丙醇（99%）HPPA（99%）DCBO（99%）异丙醇碳酸钠（20%）缩合反应G3-1降温减压蒸馏洗涤静置分层两级冷凝G3-2醋酸正丁酯（99%）醋酸正丁酯两级冷凝L3-1盐酸（18%）酸化析料过滤W3-1甲苯甲苯（99%）减压共沸脱水W3-2水氯化亚砜（99%）氯化反应水吸收盐酸减压蒸馏甲苯（98%）MFA（99%）碳酸钠（98%）水废CO2气异丙醇不凝气蒸馏G3-3釜底残液醋酸正丁酯不凝气废水废水液碱（20%）釜残碱液吸收亚硫酸钠G3-4废气两级冷凝G3-5甲苯G3-6废CO2气甲苯不凝气醚化反应洗涤静置分层减压蒸馏W3-3废水两级冷凝G3-7异丙醇庚烷甲苯不凝气异丙醇（99%）庚烷（98%）溶解冷却结晶过滤蒸馏干燥MTFL3-2两级冷凝G3-8釜底残液异丙醇/庚烷不凝气FM生产工艺流程F（99%）二甲苯（99%）硫氰酸铵（99%）氯化氢水缩合反应洗涤静置分层冷却结晶过滤二甲苯二甲苯（99%）氯化氢水减压共沸脱水W4-2脱氨反应洗涤静置分层HHP碱液（30%）G4-1二甲苯氯化氢废气W4-1废水废水W4-3废水中和缩合反应静置分层冷却结晶过滤蒸馏二甲苯W4-5L4-1废水碱液（20%）W4-6G4-3废水氯化氢废气两级冷凝G4-2釜底残液二甲苯不凝气W4-4废水二甲苯（99%）三光气减压共沸脱水环合反应洗涤静置分层减压脱溶溶解冷却结晶MTF过滤吸收碳酸钠（10%）W4-7废水两级冷凝二甲苯G4-4不凝气甲醇甲醇蒸馏干燥L4-2两级冷凝G4-5釜底残液甲醇不凝气FM。

榨油车间生产工艺图
1.冷炸花生生产工艺流程图
花生红衣霉变颗粒
↑↑
花生仁---→比重去石机---→筛选机---→低温烘烤箱---→花生半粒机---→拣选带
---→加水调质---→双螺旋榨油机---→单螺旋榨油机---→冷炸花生饼（去浸出车间）
↓↓
初榨毛油初榨毛油
2.菜籽花生生产工艺流程图
初榨毛油
↑
菜籽---→筛选机---→比重去石机---→轧胚机---→立式蒸炒锅---→双螺旋榨油机---→菜籽饼（去浸出车间）
3.棉籽生产工艺流程图
棉籽---→齿辊式剥壳机---→仁壳分离筛---→双筒圆打筛---→轧胚机---→立式蒸炒锅
---→双螺旋榨油机---→棉籽饼（去浸出车间）
↓
初榨毛油
4.热榨花生生产工艺图
花生---→齿辊式破碎机---→立式蒸炒锅---→双螺旋榨油机---→花生饼（去浸出车间）
↓
初榨毛油
浸出车间生产工艺图
1.浸出工艺流程图
↑
↑
压榨饼-
2.超微粉工艺流程图
低温粕------→锤片式粉碎机------→超微粉碎机------→脱脂蛋白粉
炼油车间生产工艺图
毛油----→炼油锅------→干燥锅------→板式过滤机------→成品油
精炼车间生产工艺图
1.一级油生产工艺流程图：
毛油--→炼油锅--→干燥塔---→脱色塔---→脱臭塔---→过滤器---→成品油2.四级油生产工艺流程图
毛油----→炼油锅------→脱臭塔-----→过滤器-----→成品油。