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1.总述：1.1本船为长江及近海的一般散货货船。
1.2主船体结构特征：本船为双桨双舵，双壳，尾机型，全电焊钢质结构货船；按中国船级社（CCS）的“钢质海船入级与建造规范”（1996）建造。
建造标准参照《中国造船质量标准》（CSQS）执行。
1.3.主尺度总长：110.00m型宽：17.50m型深：7.60m吃水： 5.80m肋距：0.70m艉~#10 0.60m#137~艏0.60m梁拱：0.25m上层建筑0.25m1.4舷弧: 主甲板（中间段）为0（首甲板#130~艏）为300,斜直线舷弧（尾甲板#17~艉）为120,斜直线舷弧2．船体结构主要材料。
2.1船体结构的主要板材、型材材质为CCS-A级钢；部分管材材质为不锈钢；舱口围板材质为CCS-B级钢.2.2所有船体结构钢材均为具有船级社证书的船用钢材，并且需得到中国船级社（CCS）的认可。
所有的板材和型材在建造前喷涂车间底漆。
3.焊接材料3.1船体结构焊接应使用经中国CCS认可的焊接材料和辅助材料且须由验船师检查认可。
3.2焊接材料和辅助材料的质量等级应和被焊母材相适应。
3.3焊接材料详见各工位焊接规格表。
4.焊接工艺焊接工艺应取得CCS验船师认可。
5.分段划分:本船主体共分34个分段,具体划分情况详见分段划分图(YCS32-110-05)。
6.型线放样6.1本船型线根据船东提供的型值表,样台按1:1实尺放样,部分位疑点由技术处查阅船东提供的有关文件或咨询船东驻厂代表，以及对外联系。
6.2线型放样各剖面的基线和中心线必须用激光经纬仪勘划格子线和型值点的测划应准确。
6.3各剖面线型应光顺，任何部位应遵循投影规律，必要时作斜剖线检验。
6.4外板板缝排列整齐，外板展开应准确，曲面外板应作出加工线和检验线，必要时作样箱供加工和检验，对放有余量的边缘应标明。
6.5下料样板应标明规格及牌号。
6.6所有下料、加工及检验样板应准确,并且有一定的强度和刚度。
6.7铁样台过线要准确。
1船体建造原则工艺1概述1.1船舶用途及航区本船为广州出入境边防检查总站执勤执法交通艇，主要担负珠江水域及沿岸黄埔港至珠江口三门岛锚地监管水域常规巡逻、应急处置、联合执法、交通运输等边检执勤、交通任务。
航区为中国沿海航区及内河A级航区。
L2法规、规范CCS《海上高速船入级与建造规范》（2015）及修改通报（2017）；CMSA《公务船技术规则》（2020）；CMSA《公务船检验规则》（2020）；CCS《材料与焊接规范》（2021）中国造船工业标准（CB）、中国造船质量标准（CSQC）及其他标准的最新要求。
1.3主要尺度及参数总长45.50m设计水线长43.40m垂线间长型宽42.80m 7.60m型深 3.50m设计吃水最大航速2船体建造方案1.85m 25.5kn2.1本船船体采用分段塔式建造，2.2分段划分船台合拢下水的建造方案。
本船将主船体划为4个立体分段，分别为101、102、103、104分段；一层上层建筑（上甲板及下围壁）为2个立体分段，分别为201、202立体分段; 二层上层建筑（驾驶甲板及下围壁）为1个立体分段，为301分段；2.3分段建造简介胎架采取反造甲板胎架（模板每2肋位设置）主船体分段以主甲板为基准面进行反造；上层建筑分段分别以上甲板、驾驶甲板为基准面进行反造。
各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的工艺顺序进行制作全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。
2.4分段合拢根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢：3船体下料加工工艺程序3.1船体下料工艺准备3.1.1 根据光顺过的型线对图形文件进行校对和修订。
3.1.2 下料指导文件：①放样及样板制作、下料图表及技术表格绘制；②甲板号料拼板、外板号料拼板、舱壁号料拼板；③纵横骨架型材下料、加工线、焊缝线绘制；④各种肘板下料、各种艇装件下料；⑤分段及结构中心线、安装线、对合线、检验线、地面线等绘制。
船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm3mm内、外底板肋位线偏差＜±6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:曲型分段纵骨散装肋板框中组立斜板外底舷侧6.3.2.2装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高： H±3mm1舭部尖顶高：H±4mm2分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船舶行业的船舶设计和建造规范在船舶行业中，船舶设计和建造规范是确保船舶安全、高效运行的重要指导原则。
船舶设计和建造规范旨在确保船舶的结构强度、航行稳定性、载货能力和船员安全等方面达到标准要求。
本文将介绍船舶设计和建造规范的重要性以及其中的关键要点。
一、船舶设计规范船舶设计规范是指在船舶设计过程中必须遵循的一系列技术标准和要求。
其中包括船舶结构设计、动力系统设计、电气系统设计、通信系统设计等各个方面。
船舶设计规范的目的是确保船舶在建造完成后具备良好的航行性能和安全性能。
1. 船舶结构设计规范船舶结构设计规范是指在船舶建造过程中必须遵循的结构设计标准。
这些标准包括船体材料的选择、船体结构的刚度和强度分析、船体防腐和防腐蚀措施等。
船舶结构设计规范的主要目的是确保船舶的结构强度和稳定性能达到国际标准。
2. 动力系统设计规范动力系统设计规范是指在船舶设计和建造过程中必须遵循的动力系统选型、布置和性能要求等方面的技术规范。
这些规范包括主机选型、推进器选型、传动系统设计、燃油消耗控制等。
动力系统设计规范的目的是确保船舶具备良好的动力性能和燃油经济性。
3. 电气系统设计规范电气系统设计规范是指在船舶设计和建造过程中必须遵循的电气设备选型、布线和系统安全等方面的技术规范。
这些规范包括电气设备的类型选择、电气系统的布线设计、电气系统的保护和监控等。
电气系统设计规范的目的是确保船舶具备可靠的电气供能和安全运行。
二、船舶建造规范船舶建造规范是指在船舶制造过程中必须遵循的一系列建造和检验标准。
这些标准主要包括制造工艺、焊接和材料标准、舾装装配和测试等。
船舶建造规范的目的是确保船舶在建造完成后具备高质量和可靠性。
1. 制造工艺规范制造工艺规范是指在船舶建造过程中必须遵循的各个工艺流程的标准和指导原则。
这些标准包括钢材切割、焊接、成型等各个环节的规范要求。
制造工艺规范的目的是确保船舶的结构强度和制造质量符合要求。
2. 焊接和材料规范焊接和材料规范是指在船舶建造过程中必须遵循的焊接工艺和材料选用的标准。
船舶规范和标准了解船舶行业中的规范和标准要求船舶规范和标准是船舶行业中的重要组成部分，它们对保障船舶安全、保护环境、提高运输效率起着至关重要的作用。
了解和遵守船舶规范和标准，可以帮助船舶从业人员保持良好的工作状态，确保航行安全，并减少意外事件的发生。
本文将介绍船舶规范和标准的相关要求，以及其在船舶行业中的重要意义。
一、船舶规范船舶规范是指船舶设计、建造、维护和操作过程中需要遵守的一系列规则和要求。
这些规范通常由国际组织、政府机构和行业协会等制定和颁布，旨在确保船舶的安全性、可靠性和环保性。
1. 船舶设计规范船舶设计规范包括船舶结构、机电设备、舱室布局等方面的要求。
其中，国际海事组织（IMO）制定的船舶结构规范是全球船级社和造船企业必须遵守的基本规定，它规定了船体强度、稳性、防波性能等重要参数。
此外，船舶设计规范还要求采用可持续发展的原则，包括节能减排、废物处理等方面的要求。
2. 船舶建造规范船舶建造规范主要包括船舶材料的选用、工艺的规定以及验船过程中的技术要求等。
各国的船级社和造船企业都必须根据相关规范进行船舶建造工作，并接受工艺审核和验船检查。
建造规范的遵守可以保证船舶的质量可控，从而提高航行安全性。
3. 船舶维护规范船舶维护规范包括船舶保养、修理和检验等方面的要求。
船舶经过一段时间的运营后，需要进行定期的维护和检修，以确保船舶设备和系统的正常运行。
船舶维护规范可以提高船舶的可用性和可靠性，减少事故的发生。
二、船舶标准要求船舶标准是对船舶相关系统、设备和操作的技术要求的规定。
船舶标准是行业内广泛使用的技术规范，它们的制定和推广对于确保航行安全、提高航运效率具有重要意义。
1. 安全标准船舶安全是船舶行业的首要考虑因素，船舶安全标准要求船舶从业人员必须了解和遵守相关法律法规，掌握安全操作方法，并进行相关培训和考核。
船舶应急装备和消防设施的配置要符合相应的标准，以应对可能发生的紧急情况。
2. 环保标准随着环保意识的提高，船舶行业对船舶排放的要求也越来越严格。
散货船驳船船体建造原则工艺1 目的为了确保各项目建造质量，指导各项目的船体建造和施工，特制定本通用工艺。
2 适用范围本原则工艺规定了本船船体建造的工艺要求及过程，适用于公司内所有船舶产品的建造过程。
3 引用文件相关造船质量标准。
4 材料用于船体建造的钢材是要经过船级社认可的标准品质的普通钢和高强度钢，所有钢料包括铸钢件和锻钢件都要在质量上符合船级社的要求。
普通钢和高强度钢用于主船体的建造，高强度钢和普通钢又可清楚地识别。
没有经过船级社认定的钢材要符合船舶行业标准和建造方的标准。
所有船体构件的尺寸都要基于结构吃水进行计算，并得到船级社的认可。
船级社没有明确要求的构件，其尺寸要符合建造方的标准。
5 船体建造（通用工艺）5.1 钢材表面预处理本船满足PSPC规定，预处理及涂装要求必须符合本船涂装原则工艺；本船所有板材及型材均应进行钢材表面预处理，钢材经预处理后，材料的牌号、钢号及炉批号等应及时跟踪标注。
5.2 放样下料5.2.1 放样间地板应保持平整，其局部不平度，以3米平直尺在任何方向检查，不得超过5mm。
线条宽度不大于0.1mm~0.12mm，线条应光顺连续，粗细均匀，不应有间断和不清楚的地方；5.2.2 船体型线放样时，对型线图中型值的修改，一般不要超过型线图面比例；5.2.3 样板形状准确，边缘与零件展开面的曲线轮廓相符合，其结构牢固，防止变形，制作好的样板应根据其用途不同划上必要的线条与标记，如角尺线、检验线、外板或甲板接缝线、船体中心线、水平检验线、胎架中心线、所属产品名称及图号、零件名称、安装位置、材料规格、号料数量以及加工符号和余量数值等；5.2.4 样条和样杆截面均匀，边缘平直，变形小，各种标记清楚正确；5.2.5 船体理论线见《理论线图》及各分段结构图；5.2.6 下料前，应清除钢材表面的铁锈、油污、检查表面有无缺陷，边缘有无裂缝、分层，如发现钢板表面有大量麻点、氧化铁压入物等表面缺陷时，应及时与检验部门联系，并按《中国造船质量标准》（2005 版）有关规定进行处理，应做好拓印存档工作；5.2.7 零件号料应用记号笔，不得使用油漆及硬质号料工具；5.2.8 严禁不必要的随意切割，切割后产生的缺陷应自行修补完整，不计工时。
钢质船舶工艺文件1.船体建造通用工艺1放样（1）按照线型图理论型值驳取实际肋位型值。
采用1：1比例在样台上画出表达船体外型的三个投影面，各投影面上对应点应协调一致，达到光顺线型的目的。
（2）根据设计提供的结构图纸，参照本厂材料供应情况、具体施工条件、工艺要求，在理论放样的基础上进行结构放样、外板与构件的展开。
（3）为后续工序提供数据资料，绘制下料划线用的草图，制订各类样板。
2下料（1）号料前应核对钢板的牌号规格是否符合图纸要求。
应清除钢板表面的铁锈、油污，检查边缘有无裂缝等缺陷。
（2）号料前对有明显变形的钢材应进行矫正。
（3）划线使用符号必须统一，线条清晰，中心线、检验线要用洋冲敲出。
（4）尽量采用半自动切割。
3加工成型（1）弯曲（折角）零件加工以正轧为原则，以防在洋冲处折裂。
（2）冷弯时应充分考虑钢材回弹变形，大批量构件加工时应预先采用试弯。
（3）型钢弯曲或矫直一般采用冷加工。
（4）型钢弯曲处不允许打冲点。
（5）加工后的材料表面不许有裂纹、气泡起鳞及明显锤印或凹凸不平等缺陷。
4强肋骨、肋板、中内龙骨等“T”型构件装配。
（1）面板腹板对接缝应错开，其间距应不小于100毫米，接头处应先批缝口或开坡口，焊透后再装配。
（2）面板与腹板中心线偏差应小于1毫米，垂直度的“T”型构件面板和腹板的垂直度误差应小于2毫米。
（3）“T”型构件的腹板如有减轻孔，则必须先开好减轻孔再安装面板。
(4)“T”型构件焊后，应采用水火矫正或其它有效办法进行矫正。
5胎架(1)一般稍大采用分段建造，可以不考虑纵向挠曲变形。
(2)胎架应保证刚度和强度，应有一定的高度(800毫米以上)。
(3)胎架纵横向模式板间距应取用肋骨(或龙骨)的倍数。
(4)模板设置的原则是应能保证所制造的分段线型和轮廓尺寸具有足够的精度。
(5)模板及胎架材料应尽量利用废旧钢材，以节约成本。
6船体装配(1)各散装部件未经矫正不准上船台。
(2)各散装部件安装前，须按图纸进行尺寸校核。
船舶设计和建造规范近年来，随着世界贸易的蓬勃发展，航运业成为全球经济的重要组成部分。
在这个快节奏和高度竞争的行业中，船舶设计和建造规范的重要性日益凸显。
本文将从安全、环境和效率三个方面，论述船舶设计和建造规范的必要性。
一、安全规范1. 结构强度和稳定性船舶是在极端海况下长时间操作的，因此在设计和建造过程中必须确保船舶具备足够的结构强度和稳定性。
船体结构、甲板结构、船体纵向和横向的安全性都应符合相关国际规范。
2. 灭火和救生设备船舶必须配备先进的灭火和救生设备，以应对可能发生的火灾和紧急情况。
灭火系统应具备快速、高效的特性，并符合国际海洋组织的要求。
救生设备包括救生筏、救生衣、救生圈等，必须符合国际海事组织制定的规范。
3. 导航和通信设备船舶导航和通信设备的准确性和可靠性对于船舶的安全至关重要。
导航设备包括雷达、全球定位系统（GPS）、电子海图等，通信设备包括船舶对船舶通信（VHF）和船舶对岸通信（SSB）等。
这些设备必须符合国际电信联盟和国际海事组织的规范。
二、环境规范1. 废物管理船舶设计和建造规范必须考虑到船舶在航行过程中产生的各类废物，包括固体废物、生活污水、油污水和化学品废物等。
船舶应配备相应的设备和系统，以便对这些废物进行有效处理和管理，以减少对海洋环境的影响。
2. 燃料效率船舶的燃料效率对于环境保护至关重要。
船舶设计和建造规范应鼓励使用节能技术，在船舶的动力系统和船体结构上减少能源消耗。
例如，采用先进的船体流线型设计和轻量化材料，优化船舶的推进装置等。
3. 废气排放控制船舶在燃烧燃料时会产生废气，其中包括二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害气体。
船舶设计和建造规范应规定废气排放的控制技术和限值，以减少对空气质量和人类健康的影响。
三、效率规范1. 航速和载重能力船舶的航速和载重能力对航运公司的经济效益至关重要。
合理的航速和载重能力设计能够最大化船舶的货运能力，并确保在运输过程中的经济效益。
1．总述1．1船舶用途及形式本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。
本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点＞60℃；最高货物温度≤180℃散装液态沥青船。
本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。
本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。
本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。
货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。
双底及双舷侧设压载舱或空舱。
1．2主要要素（1）主要尺度总长……………………………………………100.00m设计水线长………………………………………97.925m垂线间长…………………………………………95.7m型宽……………………………………………17.20m型深…………………………………………… 5.30m梁拱……………………………………………0.3m设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段)最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段)（2）甲板高度（中心线处）主甲板到艇甲板………………………………… 3.00m艇甲板到游步甲板……………………………… 2.30m游步甲板到驾驶甲板…………………………… 2.30m驾驶甲板到顶棚甲板…………………………… 2.30m首升高甲板高…………………………………… 1.165m尾升高甲板高……………………………………0.40m围阱高…………………………………………… 1.00m（3）双层底高度货油舱区域……………………………………0.85m（4）边舱宽度…………………………………………………… 1.10m（5）载货量设计吃水4.3m (4360)吃水4.5m (4670)（6）容积：详见《舱容曲线图》（CGY509-103-02）1．3 结构特点全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。
船舶建造规范与检验规程引言：船舶建造和检验是保障海上交通安全的重要环节。
为了确保船舶的建造质量和航行安全，各国制定了一系列的船舶建造规范和检验规程。
本文将从三个方面介绍船舶建造的相关规范和检验的重要性。
一、船舶设计规范船舶设计规范是指船舶设计阶段需要遵守的技术规定和标准。
其目的是确保船舶的结构安全、性能合理，并满足航行和运输需求。
船舶设计规范包括船体结构设计、动力系统设计、电气设备设计、航行安全设计等多个方面。
不同船舶类型有不同的设计规范，如油轮、集装箱船、客船等。
二、船舶建造标准船舶建造标准是对船舶建造过程中各项工作的技术要求和操作规范。
它主要包括船舶的材料使用、构建工艺、焊接、涂装、安装和试验等方面。
船舶建造标准的实施可提高船舶结构的强度和稳定性，降低事故的发生率。
标准化建造过程还能提高建造效率，降低成本，增加竞争力。
三、船舶检验规程船舶检验是基于船舶建造规范和国际海事组织（IMO）等组织的相关要求，对船舶进行定期检查和审查。
船舶检验主要包括船舶验收、船级社检查、船舶维护维修和船龄检验等。
通过检验，可以确保船舶在运营期间始终满足安全和操作规程的要求，较好地保护船员和船舶财产的安全。
小节一：船舶建造规范的重要性船舶建造规范具有以下重要性：一是确保船舶的安全性能。
合理的建造规范可以保证船舶在恶劣环境下的稳定性和强度，减少事故发生的概率。
二是提高航行效率。
合理设计和施工可以提高船舶的航行和载货能力，降低燃油消耗。
三是节约成本。
规范施工可以减少不必要的修理和更换，降低船舶维护成本。
小节二：船舶建造标准的实施与效果船舶建造标准的实施可以带来多方面的效果。
一是提高船舶的质量和性能。
标准化的施工过程可以确保船舶的结构稳定和性能合理。
二是提高工作效率。
统一的施工标准可以提供便于操作的工作指导，提高工人的工作效率，减少施工周期。
三是提高竞争力。
符合标准的船舶可以获得船舶认证，提高市场竞争力。
小节三：船舶检验规程的重要作用船舶检验规程的实施对于保障航行安全和维护船舶质量起到了重要的作用。
船体建造原则工艺规范刖言1范围本规范规定了船体建造过程中船体建造的工艺要求及过程。
本规范适用于散货船及油轮的船体建造，其他船舶也可参考执行。
2规范性引用文件Q/SWS42-027-2003船舶焊接原则工艺规范Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3基本要求3.1要求3.1.1船体理论线：船体构件安装基准线。
3.1.2船体检验线：以分段为基本单位设计全船统一的肋骨检验线、中心线、直剖线、水线对合线等。
3.2船体建造精度原则3.2.1从设计、放样开始，零件加工应为无余量、少余量。
3.2.2以加放补偿量逐步取代各组立阶段零部件的余量。
3.2.3线形复杂涉及冷热加工的零件，加工时必须加放余量。
加工结束后按要求进行二次划线、切割工作。
3.2.4施工单位需对精度造船中的余量、补偿量实施结果、板材收缩值等及时向精度管理小组反馈。
3.3分段作业图具备的主要资料与文件的信息：常规信息、纵、横、平、侧视图、节点详图、主要结构型值、胎架图、组立图、装焊工艺顺序、焊接工艺、吊环加强图、重心重量坐标、完工测量图表（包括补偿量、收缩原始测量记录表）、零件明细表、零件流程编码等等。
3.4分段建造实施密性舱室角焊缝气密检测试验。
3.5船体焊接工艺按Q/SWS42-027-200《船舶焊接原则工艺规范》，分段完工主尺度应符合Q/SWS 60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
3.6尾轴管等的制作需经内场加工、装焊、再机加工等多道工序，设计部对该零件单独绘制加工、装焊、机加工图。
3.7 对大型铸件，设计部按计划按时出图、编制工艺文件。
3.8 切割要求3.8.1 钢材材质的控制3.8.1.1钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。
3.8.1.2切割中心将有关钢材信息：材质、规格、船级社钢级、数量、以及检验合格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。
381.3 钢材的质量标准按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。
3.8.1.4 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。
3.8.2材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。
3.8.2.1切割中心负责炉批号汇总（品质保证部负责炉批号传递和提交）。
3.8.2.2切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。
3.8.3 零件切割下料3.8.3.1零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。
3.8.3.2下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。
3.8.3.3切割下料零件，严格按分段小组立、中组立、大组立、散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。
3.8.3.4切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。
3.8.4型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。
3.8.5拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。
3.8.6数控切割、门式切割、光电跟踪切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。
3.8.7板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。
3.8.8操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录3.8.9加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。
3.8.10切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。
4 船体分段结构建造4.1双层底分段（双壳油船舷侧分段建造相同）4.1.1工艺要求4.1.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差w 1mm4.1.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差w 1mm4.1.1.3中组立时分段主尺度、构件垂直度符合Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.1.1.4大组立时分段四周内外底板垂直度和内、外纵骨垂直度，误差w 4mm4.1.2工艺过程4.1.2.1建造方法：以内底为基面反造，外场翻身，与外板正态合拢；对艏艉部有曲面外板的分段，采用以内底为基面反造，待外底纵骨定位后，外板反贴，装焊定位，外场翻身，然后内部构架焊接。
4.1.2.2胎架形式：内场由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架，外场采用水平搁墩或水平胎架。
4.1.2.3 工艺操作程序（以典型平行舯体双层底分段为例）4.2单底分段（甲板分段相同）421 工艺要求4.2.1.1拼板时以肋骨检验线、板端部对合线为准，误差w 1mm4.2.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差w 1mm4.2.1.3分段主尺度符合Q/SWS60-001.2-200《船舶建造质量标准 建造精度》4.2.2工艺过程4.2.2.1制造方法：正造。
4.2.2.2胎架形式：由平直中心流水线生产或采用支柱式胎架。
4.2.3工艺操作程序：构件小组内场平直中心外场平台区「-------------------- J构件小组立元线验工、线测肋、量骨船并检坞完验对善线合中、线心水标平记检4.3货舱下边水舱分段（油船下边水舱分段建造相同）431 工艺要求4.3.1.1拼板时肋骨检验线、板端部对合线为准，误差w 1mm4.3.1.2纵骨、纵桁以对合线为准安装，误差w 1mm4.3.1.3构件安装位置正确，垂直度w 3mm4.3.1.4 分段端面平面度w 4mm4.3.2工艺过程4.3.2.1建造方法：平行肿体部分下边水舱分段分别制成斜底、外底、外傍片状组立，然后以外底片状组立为基面，吊装斜底片状组立，最后以外傍片状组立为基面吊装斜底、外底合拢后的组合体，制成完整的下边水舱分段。
对艏、艉外板有线型的下边水舱分段以斜底为基面进行建造，采用外板反贴进行装焊定位，然后吊出胎架，翻身，回转焊接。
4.322胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型值的搁墩。
4.3.3工艺操作程序（以典型平行肿体下边水舱分段为例）：曲面中心或平台4.4货舱上边水舱分段441 工艺要求4.4.1.1拼板时肋骨检验线直线度良好，板端部误差w 1mm4.4.1.2构件安装位置正确，垂直度w 3mm4.4.1.3 分段端面平面度w 4mm4.4.2工艺过程4.4.2.1建造方法：平行肿体部分上边水舱分段分别制成外傍、甲板、斜顶板片状组立，然后以甲板片状组立为基面，装焊斜板片状组立，最后以外傍片状组立为基面，装焊由甲板、斜板合拢后的组合分段，形成完整的上边水舱分段。
艏、艉有线型的上边水舱分段建成外板片状分段与甲板、斜板合拢的组合分段，分别涂装后在平台上总组成完整的上边水舱分段4.422胎架形式：片状由平直中心流水线生产，大组立采用支柱式胎架或有型 值的搁墩。
4.4.3工艺操作程序（以典型平行肿体上边水舱分段为例）：曲面中心或或平台4.5上层建筑分段（包括甲板桅屋、烟囱、机舱棚分段）4.5.1 工艺要求4.5.1.1分段主尺度、构件垂直度、甲板平整度、围壁平整度等应符合 Q/WSW60-001.2-2003船舶建造质量标准。
a. a.窗的开孔高度尺寸，应以上口为基准线；b. b.设计部在技术协议书中明确，厂商应提供窗框外形尺寸的开孔样板；c. c.施工人员对门、窗划线、开孔应按厂商提供的样板。
门窗开孔切割 形式由设计定，可以数切亦可手工切割。
4.5.1.2控制焊接变形，减少火工矫正。
a. a.装配点焊，在有条件情况下应采用 CO 焊接；b. b.严格控制焊脚高度，以控制焊接变形；c. c.注意部件的焊接方法及焊接顺序，湿房间的具体位置。
外 板 拼 板外 板 纵 骨 装 焊肋 骨肋 框骨 、肘 斜板 板安 边装 板大组立成分段平直中心：分段小组立宀完 工 测舾 装交 验4.5.1.3加强及吊环a. a.上层建筑外围壁光面应少设马脚、吊环。
加强拆除后的马脚，应批 磨光；b. b.加强及吊环应尽量考虑设置在构架上。
4.5.1.4对外提交报验前，做好自检工作。
4.5.2工艺过程 4.5.2.1 建造方法：a. a.除烟囱外的上层建筑分段均以甲板为基面反造；b. b.烟囱卧造。
4.5.2.2胎架形式：支柱式胎架 4.5.3工艺操作程序：4.6机舱区双层底分段制造 4.6.1 工艺要求4.6.1.1机舱区双层内底、机座面板与胎架吻合，间隙误差w 2mm4.6.1.2分段内外底端缝处垂直度误差w 4mm4.6.1.3分段主尺度及机座面板、内底水平要求符合 Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。
4.6.1.4凡通过主焊缝的管子开孔时，焊缝必须先焊透后方可开孔，覆板施焊。
4.6.1.5海底门根据开孔样板划线、开孔。
4.6.2工艺过程4.6.2.1建造方式：以机舱内底板为基面反造，外板反贴。
4.6.2.2胎架形式：支柱式胎架和主机座附近设计桁架式胎架。
4.6.3工艺操作程序：围拼 壁 板焊 划 线 检 验及 修 正 扶装 强 材焊构件小组立门及 开加完工测量构件小组立4.7机舱舷侧分段机舱舷侧的制造与机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段相似，其制造工艺参照机舱平台（主甲板）分段的舷侧分段4.8机舱平台分段和机舱主甲板分段4.8.1工艺要求481.1外板组立制造工艺要点a. a.应大力推广支柱式胎架。
按结构特点，由设计确定少量桁架式胎架;b. b.胎架底脚线应有四角定位点及板缝线；c. c.拼板以肋骨检验线为准，误差w 1mmd. d.曲面分段必须二次划线；e. e.外板与胎架吻合；f. f. 肋骨冲势正确，误差w 3mm。
4.8.1.2分段施工工艺要点a. a.平台胎架应平整，主甲板胎架梁拱正确，线形光顺。
b. b.大组时应测量分段下口半宽，焊前应放8mm反变形。
c. c.分段两端面平面度误差w 4mm极限w 8mmd. d.纵向构件以对合线为准，误差w 1mm4.8.2工艺过程4.821建造方法：机舱平台（主甲板）分段的舷侧以外板为基面侧造，整个分段以平台（主甲板）为基面反造。
4.8.2.2胎架形式：支柱式胎架4.8.3工艺操作程序：4.9.1 工艺要求4.9.1.1艉尖舱壁定位时必须与地面预埋件刚性固定。
4.9.1.2各肋板中心线对准艉尖舱壁中心线，误差w 1mm4.9.1.3尾轴管小组立时，前后中心线垂直度误差w 2mm4.9.1.4尾轴管安装时必须保证尾轴毂尾端加工余量。
4.9.1.5尾轴管焊接时（包括尾轴管小组时与尾轴毂焊接及中组时与艉尖舱壁铸钢件焊接）必须预热，并派人专职监视轴孔中心线情况，发现偏差，随即调整焊接顺序，确保轴孔中线精度。
