富士康装配二车间质量检验控制

一、目的为确保装配车间产品质量达到预定标准，提高生产效率和客户满意度，特制定本质量管理制度。

二、适用范围本制度适用于装配车间所有生产活动，包括原材料、半成品、成品及生产过程中产生的各类产品。

三、组织架构1. 质量管理部门：负责制定、修订和实施本制度，对装配车间质量进行监督、检查和考核。

2. 装配车间主任：负责组织实施本制度，对车间质量负责。

3. 装配车间各班组：负责本班组范围内的质量管理工作，确保产品质量符合要求。

四、质量管理要求1. 原材料管理（1）采购原材料时，必须选用合格供应商，确保原材料质量。

（2）进厂的原材料应进行检验，检验合格后方可入库。

（3）入库的原材料应做好标识、存放和保养，防止损坏、变质。

2. 生产过程管理（1）严格按照生产工艺进行生产，确保生产过程稳定。

（2）生产过程中，严格执行操作规程，防止人为因素导致产品质量问题。

（3）生产过程中，加强设备维护和保养，确保设备正常运行。

（4）生产过程中，做好质量控制点设置，对关键工序进行重点监控。

3. 成品管理（1）成品检验：产品完工后，必须进行检验，检验合格后方可入库。

（2）成品标识：对入库成品进行标识，包括产品名称、规格、批号、生产日期等。

（3）成品存放：成品应按类别、规格、批号进行存放，防止混淆、损坏。

（4）成品交付：成品交付前，应进行复检，确保产品质量。

4. 质量改进（1）定期对生产过程进行质量分析，找出质量隐患，制定改进措施。

（2）对生产过程中出现的问题，及时进行原因分析，制定预防措施。

（3）鼓励员工提出质量改进建议，对采纳的建议给予奖励。

五、质量考核1. 质量管理部门对装配车间各班组进行定期质量考核，考核内容包括原材料、生产过程、成品质量等方面。

2. 考核结果与员工工资、奖金挂钩，对质量优秀的班组和个人给予奖励，对质量较差的班组和个人进行处罚。

六、附则1. 本制度由质量管理部门负责解释。

2. 本制度自发布之日起实施。

3. 本制度如有未尽事宜，由质量管理部门负责修订。

装配车间品质管理制度-装配车间管理规章制度1. 目的本制度的目的是确保装配车间的产品质量达到预定标准，提升装配过程的效率和安全性，保障客户满意度。

2. 适用范围本规章制度适用于装配车间的所有员工和管理人员。

3. 职责和义务3.1 所有员工和管理人员应遵守本制度，并对其负有责任。

3.2 所有员工和管理人员应按照装配要求和质量标准进行工作，确保产品质量。

3.3 所有员工和管理人员应积极参与装配车间的质量改进和培训活动。

3.4 所有员工和管理人员应及时报告可能存在的质量问题，并协助解决问题。

4. 装配过程控制4.1 装配过程应按照标准操作程序进行，确保装配质量的一致性。

4.2 所有装配人员应按照操作手册和指导文件进行装配工作。

4.3 装配进度应按照计划进行，并及时记录和报告。

4.4 装配中发现的任何质量问题应立即报告，并进行整改和记录。

5. 质量检查和控制5.1 装配后的产品应进行质量检查，确保各项指标符合要求。

5.2 质量检查应按照规定的程序和标准进行，记录检查结果。

5.3 质量异常应及时报告，并采取相应的措施进行修复和整改。

6. 安全管理6.1 所有员工和管理人员应遵守安全规定，并保证自己和他人的安全。

6.2 装配车间应设立安全警示标识，并保持清晰可见。

6.3 对于存在安全隐患的装备或环境，应立即报告并采取措施进行修复和整改。

7. 纪律和奖惩7.1 所有员工和管理人员应严格遵守纪律规定。

7.2 对于违反规章制度或质量要求的行为，将给予相应的纪律处分。

7.3 同时，对于质量改进和表现优秀的员工，将给予相应的奖励和表彰。

8. 附则8.1 本规章制度的解释权归装配车间管理人员所有。

8.2 本规章制度的修改和补充，需要经过相关管理人员的审查和批准。

8.3 本规章制度自颁布之日起生效，并代替以前的任何类似规定。

以上所述，为装配车间品质管理制度的装配车间管理规章制度。

所有相关人员必须遵守，如有违规，将受到相应的纪律处分。

一、总则为加强装配现场质量管理，提高产品质量，确保工程进度和安全生产，特制定本制度。

二、质量责任1. 项目经理为装配现场质量管理第一责任人，全面负责装配现场质量管理工作。

2. 装配现场班组长为班组质量负责人，负责本班组装配工作的质量管理工作。

3. 装配现场员工为个人质量责任者，按照本制度要求，确保自身工作质量。

三、质量管理内容1. 装配现场员工必须熟悉装配工艺流程、质量标准和操作规程。

2. 装配现场员工应严格按照装配工艺要求进行操作，确保装配质量。

3. 装配现场员工在装配过程中，如发现质量问题，应及时上报班组长，并采取措施进行处理。

4. 装配现场员工应保持装配现场的清洁、整洁，防止污染产品。

5. 装配现场员工应积极参加质量培训，提高自身质量意识和技能水平。

四、质量管理措施1. 装配现场班组长应定期组织班组质量会议，分析质量情况，制定改进措施。

2. 装配现场班组长应加强对装配现场员工的日常质量监督，确保装配质量。

3. 装配现场班组长应定期对装配现场进行质量检查，发现问题及时处理。

4. 装配现场班组长应加强对装配现场设备、工具的维护保养，确保设备正常运行。

5. 装配现场班组长应定期对装配现场员工进行质量考核，考核结果与绩效挂钩。

五、奖惩措施1. 对在装配现场质量管理工作中表现突出的员工，给予表扬和奖励。

2. 对因质量问题造成损失的责任人，给予通报批评、罚款等处罚。

3. 对连续发生质量问题的班组，给予警告、罚款等处罚。

4. 对因质量问题造成严重后果的责任人，依法承担相应责任。

六、附则1. 本制度由项目经理负责解释。

2. 本制度自发布之日起实施，原有相关规定与本制度不一致的，以本制度为准。

3. 本制度如有未尽事宜，由项目经理负责补充和修改。

装配车间员工行为及产品质量考核细则一、考勤1、员工必须遵守公司考勤管理规定，上下班均需考勤，以公司指纹考勤机考勤时间为考核依据，按此发放日基本工资和绩效奖金，因考勤故障而无法考勤者在门卫处书面签到报公司办公室核实。

2、上下班时间：7：30~11：30；12：10~16：30，工间休息时间每次10分钟；午餐时间为40分钟，按公司办公室的规定各部门分批次就餐，每批次顺延10分钟。

3、迟到（不按时上岗、中途溜号）5~10分钟扣奖金10元；迟到（不按时上岗、中途溜号）11~30分钟扣奖金20元；迟到（不按时上岗、中途溜号）31~60分钟记旷工半天，扣奖金50元；迟到（不按时上岗、中途溜号）60分钟以上记旷工一天，扣奖金100元；当月旷工三次以上只发基本工资，并按自动离职处理。

4、员工不服从车间临时岗位调配、拒绝上岗、出工不出力影响流水线正常生产秩序被车间撤下生产岗位、工作时间内未经书面批准私自离开工作岗位外出60分钟以上等均按旷工处理。

5、员工因故不能出勤需在前一天16：30（当天上夜班员工可在次日12：00）前办好请假手续交车间主管或车间指定值班人员并转交公司办公室备案，缺勤又无请假条按旷工处理，车间主管或指定值班人员未在上述规定时间将请假条交公司办公室扣奖金50元/次。

6、突发事件来不及写请假条应以短信方式在上班前告知主管和公司办公室，公司办公室请假短信专用电话：*********；上班后当天补办请假手续，过时不予补办，无请假手续按旷工一天扣奖金100元处理。

无请假短信不予补办请假手续，按旷工处理；无请假手续连续三天不来上班按旷工并作自动离职处理。

离职人员自按离职处理当天起注销员工身份卡和考勤资格。

7、车间班组长在8：30前将前一天一线员工的书面考勤及产量、质量报表及时准确交车间统计员核实，未及时准确交扣奖金班组长50元/次、车间主任50元/次；车间统计员9：00前将书面考勤交公司办公室核实，未及时准确交扣奖金统计员50元/次、车间主任50元/次。

装调车间质量管理规定编制日期审核日期批准日期生产制造部发布产品质量管理一、目的为持续改进和不断提升产品质量水平，规范规范部门质量管理制度，做到质量工作可防、可控，特制订本制度。

二、范围适合生产制造部产品实现全过程质量管控。

三、职责3.1生产制造部：制定部门内部质量管控方案，对相关干部质量工作实施情况进行考核。

3.2 装调车间:负责质量方针落实及管控措施实施，对产品实现过程中需问责人员进行考核、对在产品质量管控方面做出突出贡献的集体或个人进奖励。

四、公司级质量管理指标产品一次交验合格率92%以上。

五、质量管控流程5.1外观质量5.1.1在物料接收过程中如发现零部件外观质量问题，可拒绝接收物料，并要求采供部更换零部件。

5.1.2如在接收过程未发现缺陷，装配前发现由质检科根据零部件状态进行责任判定，如装配后发现（除人为因素外）则由装配人员负责，依据《零部件追偿考核细则》进行考核。

5.3零部件性能质量5.3.1在装配完毕后如发现零部件功能项存在问题，可直接用《生产材料领用单》（现已下发各班组）到采供部领取新零件，然后汇报班组长，由班组长联系质检科人员对零部件进行不合格判定，进行退库处理。

5.4零部件返修追偿5.4.1内部责任因个人原因造成质量问题，并影响其他环节，依据《生产部质量问题考核细则》进行考核，并示情节严重加倍处罚。

5.4.2外部责任如在装调过程中发现零部件存在质量问题并经判定属生产商责任，经由班组长将问题反馈调度，由厂家派出服务人员进行返修，如厂家要求我公司协助返修，依据《零部件质量问题外部责任追偿》流程进行返修、追偿。

5.5评审六、技术质量部对批次首车进行评审要求在40分钟内下发，评审问题表单，由装调车间对问题逐项进行重点关注整改。

5.6挂单问题处理如底盘（常规车型）到达滑板链处，挂单任有遗留问题未进行处理，将对责任人按照20元/项进行考核。

（如班组单车出现3条及以上）对责任班组长处以50元/车。

生产装配车间过程控制制度1、车间装配工必须严格按工艺进行装配，不准偷工减序，违反上述规定，对责任者给预处罚；造成经济损失给予一定处罚。

2、装配工要严格执行自检步骤，防止不合格品装配，由于自己漏检、错检,发生严重失职,造成的不合格品，责任者要赔偿材料损失、工时损失、其它间接损失之总额。

3、装配者要文明装配，严禁野蛮装配.零部件在装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。

违反上述规定，按每人次给予处罚;造成装配零部件损失，责任者要承担。

4、下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查，防止不合格品再次造成新的损失，若未经检查或发现问题仍流入下道工序,发生质量问题，本装配工序负有连带责任，同时对责任者给予相应的处罚.5、装配工在装配过程中，发现原材料或外协件存在质量问题，装配工应负有连带责任，同时对责任者给予一定处罚。

6、装配工在对本岗位产生的不合格品要主动报告，交由质管员进行处置。

若对本岗位产生的不合格品故意进行隐藏等，对责任者给予相应处罚。

7、装配者对后面工序提出的质量反馈，要积极作出反应，认真进行讨论研究和改进，如果不能对自己的工作质量负责，进行推脱、拖延等，对责任者给予相应处罚.8、装配者要坚决防止重复质量问题的出现，对于本岗位曾经出现过或质管员已指出的质量问题，要坚决杜绝。

若发生此类质量问题，对责任者给予加倍处罚。

9、装配者要认真接受工艺员、质管员的指导和检查，不得有歪曲、刁难行为，对于有不同意见，可报告主管部门领导解决。

若对工艺员、质管员有打骂行为,除给予一定处罚外,还应给予更重的处罚。

10、装配者领用的计量器具，要按周期接受计量员的检定。

11、装配车间要健全质量原始记录。

对于各装配工序，记录上必须有装配者的签名；并要求每日有各岗位的装配记录。

若出现质量问题,车间落实不到装配者，对车间管理者给予处罚。

12、装配车间班组长要及时、准确记录《装配检验记录》，使产品质量有追溯性。

上述规定执行不严，造成质量责任无法追溯情况，对班组长给予处罚。

机械装配中的质量控制与检测在机械工程领域，质量控制与检测是确保产品质量和性能的关键步骤。

机械装配涉及到多个组件的连接和调试，因此对质量的控制和检测尤为重要。

本文将探讨机械装配中的质量控制与检测的方法和技术。

第一部分：质量控制质量控制是在机械装配过程中确保产品达到预定质量标准的一系列活动。

以下是一些常见的质量控制方法：1. 标准操作程序（SOP）：制定并使用标准操作程序可以确保所有操作员按照相同的标准进行工作。

SOP应包括装配过程中的所有步骤和规范要求。

2. 质量管理系统（QMS）：QMS是一套用于管理质量的程序和指南。

它可以帮助组织制定质量目标、评估风险、控制变更并进行持续改进。

3. 完整性检查：在装配过程中，进行完整性检查可以确保所有组件都正确连接。

这可以通过目视检查和使用工具进行测量来完成。

4. 过程控制：通过搜集装配过程中的数据和进行统计分析，可以实现对质量的实时监控和控制。

如果出现异常，可以及时采取纠正措施。

5. 交叉验证：在机械装配中，交叉验证是通过多个操作员或多个独立系统对同一产品进行独立检查，以确保质量的一致性和准确性。

第二部分：质量检测质量检测是确定产品是否符合质量标准的过程。

以下是一些常用的质量检测方法：1. 无损检测（NDT）：无损检测技术可以通过使用超声波、X射线、磁粉等方法，检测零部件的内部和外部缺陷，如裂纹、孔洞等。

2. 尺寸测量：使用精确的量具和测量设备，对产品的几何尺寸进行测量和验证。

这可以确保产品符合规格要求。

3. 功能测试：通过将产品放入实际使用环境中或使用专用测试台进行机械装配功能测试，以确保产品的性能和功能正常。

4. 振动分析：在机械装配中，振动分析可以检测到组件的松动、异常振动或其他机械问题。

这可以预防故障并确保产品的可靠性。

5. 输送带自动视觉检测（AVI）：对于大规模的装配线，使用AVI系统可以自动检测产品的外观和尺寸，减少人工检测的工作量，并提高检测的准确性和效率。

装配车间质检工作流程及内容下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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一、目的为提高产品质量，加强员工质量意识，规范生产流程，确保产品出厂合格率，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于本公司的所有组装车间，包括但不限于电子、机械、汽车等行业的组装车间。

三、组织机构1. 质量管理部：负责制定、实施、监督和检查本制度，并对违反制度的行为进行处理。

2. 组装车间主任：负责本车间质量管理的全面工作，组织实施本制度，并对本车间质量负责。

3. 组装车间技术员：负责本车间生产工艺的改进和优化，对产品质量进行监督和检查。

4. 组装车间员工：负责按照工艺要求进行组装操作，确保产品质量。

四、职责1. 质量管理部职责：（1）制定和修订本制度，并组织实施。

（2）对组装车间进行定期和不定期的质量检查，对发现的问题进行整改。

（3）对违反本制度的行为进行处理。

2. 组装车间主任职责：（1）组织实施本制度，确保本车间产品质量。

（2）对车间员工进行质量意识教育，提高员工质量意识。

（3）对车间生产工艺进行改进和优化，提高产品质量。

3. 组装车间技术员职责：（1）负责本车间生产工艺的改进和优化，提高产品质量。

（2）对车间员工进行技术培训，提高员工操作技能。

（3）对车间生产过程进行监督和检查，确保产品质量。

4. 组装车间员工职责：（1）按照工艺要求进行组装操作，确保产品质量。

（2）对生产过程中发现的质量问题及时上报。

（3）遵守操作规程，确保生产安全。

五、生产流程1. 原材料验收：对进厂原材料进行严格验收，确保原材料质量符合要求。

2. 生产准备：按照工艺要求准备生产工具、设备、原材料等。

3. 组装操作：按照工艺要求进行组装操作，确保产品质量。

4. 检查：对组装好的产品进行检查，发现不合格品及时处理。

5. 成品入库：将合格产品入库，不合格品进行返工或报废。

六、质量事故处理1. 质量事故分为一般质量事故和重大质量事故。

2. 一般质量事故：由质量管理部负责调查和处理，对责任人进行警告或罚款。

3. 重大质量事故：由质量管理部组织调查，对责任人进行通报批评，并追究相关责任。

装配车间品质管理制度一、背景为提高装配车间产品质量，满足客户需求，确保公司获得稳定的市场占有率，制定本品质管理制度。

二、质量方针以科技创新为先导，以优质服务为中心，以顾客满意为目标，以提高效益为经营手段。

三、管理要求3.1 设备管理1.设备的维护与保养: 负责人应制订一份设备的《制定保养计划表》。

对应的维修标准、记录、调整及验收必须按照程序进行，保证设备良好运转状态。

2.设备的使用: 除验收入库物料外，在使用设备前应进行调整和检查，并填写《设备使用检查表》，以确认设备性能落在正常区间内。

3.2 工艺控制1.设定工艺方案：计划时应依据样品或示范品来确定生产批次的工艺方案、质量标准及定额。

必须取得过关样品才能接受计划。

2.工艺控制：负责人应按照制定的工艺方案进行生产。

对于未经确认的要素必须得到工程，质量等部门的认可方可投入生产。

3.3 原材料控制1.原材料控制：原材料应进口合格确认程序，满足产品要求；负责管理原材料的部门应分装，保证您的良好状态，如遇问题应及时上报管理人员。

3.4 检测流程1.自检：由操作人员对有关未经过之环节所做的操作进行检查，并填写记录，确保各操作的严谨可靠。

2.互检：在不同工站内生产单元之间进行检验。

在生产过程中最后一工艺中互检时需填写检验单，出现问题及时上报。

四、质检体系1.质检认证标准：公司将参照国家标准进行质检，符合标准的产品方可进入下一步加工。

2.检验报告与传达：每一个产品的检验流程，检验员在检验过程中都会记录相关信息，同时在完成检验后，需要向相关部门进行传达，确保流程和制度能够顺畅运行。

3.问题的整改：对于检测中发现的问题，必须及时进行处理，实现问题的整改。

在完成流程后，还需填写记录以便于未来查询。

五、管理措施1.产品检测：质检人员进行产品检测，确保产品符合质量要求，如果出现质量问题应及时上报，以便及时处理。

2.进行岗位交替：为避免工作过于单一，需要定期进行岗位交替，让员工更好地了解工艺流程，能够更好地保证工作效率和产品品质。

装配车间产品质量考核规定第一篇：装配车间产品质量考核规定装配车间产品质量考核规定一、考核目的为促进装配车间员工积极参与公司产品质量管理，充分调动员工的积极性，挖潜节能，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提高各项质量指标，降低消耗，特制订本考核办法。

二、考核对象装配车间各员工（以班组为考核单位）、装配厂长和检验员。

三、考核办法（一）试车合格率考核分为试车操作指标和试车时间指标考核两部分。

试车操作指标考核是指针对试车安装过程中工作业绩的评价考核。

试车时间指标考核主要对车间（班组）试车过程中所需时间进行考核。

（二）考核责任人1．试车操作指标考核由装配厂长和检验员负责按月考核。

2.生产部负责考核过程中质量损失的确定；3．试车时间指标考核由检验员负责统计，经质量部确认，质量副总审核。

4.质量部负责据此按公司规定发放，每月考核一次，将考核结果交公司备案。

四、考核实施细则（一）装配车间试车合格率考核评分由以下两个部分组成1．试车操作指标...............（a）2．试车时间指标................（b）（二）以上考核分数或系数按以下方法测评1．试车操作指标（a）检验员对现场操作进行考核并认真填写《试车操作指标得分统计表》和《试车时间指标得分统计表》《产品质量得分考核统计表》，具体考核标准如下：① 装配前一定要认真阅读图纸、工艺、清单，并按装配图领取各零部件及交接图纸、按图纸及工艺要求进行组装，未执行者，一次扣3分；②对压缩机各装配间隙，应及时告知检验员，确保合格后才能进行组装，对不合格的零部件立即退回，此项未执行发现一次扣5分（检验员注意观察记录组装时零件的配合，对不符图纸及工艺要求的作业须予以制止）；发现并告知检验员一次加3分；③装配人员配合检验员对投入组装的压缩机进行检测，保证主机达到设计要求，在安装所有零件前必须做到清洗干净、去除毛刺、保证所有零件的清洁度，此项不合格的发现一次扣2分；④需要修割的零部件，修割完以后必须打磨平整。

装配过程质量控制管理办法1.0 目的为明确过程中各检验节点得到控制，加强过程管控，实现产品质量提升，确保产品在市场上的竞争力，特制定本管理办法。

2.0 术语2.1 线检员：也称工序检验员，工序完成后操作者先进行自检，再由线检员进行互检，可由产线班组长进行担任。

2.2 报检点：生产停止点，操作者自检、线检员互检后，由线检员报品管员进行专检。

未进行专检确认的，不允许流入下道工序。

2.3 最终检验：测试环节对成品进行装配要求及性能测试时，设定为最终检验节点。

2.4 流转卡：订单上线时，装配车间打印的订单要求。

2.5 工序卡：各工序在操作过程挂于物品上的标识卡，记录工序的生产要求及人员签字确认。

2.6 成品检验：经车间终检合格及做好卫生与补漆的产品，入库前的检验。

3.0 职责3.1 装配车间：负责装配、测试过程及产成品的全面质量。

3.2 测试组：负责对装配车间下线成品的装配要求及使用性能进行测试，形成最终检验。

3.3 品管部：负责对车间装配质量进行监督管理，负责实施成品入库检验，负责整体质量的控制与管理。

4.0 过程方法4.1 车间应确保现行作业指导书、操作手册、检验依据和检测方法等文件适宜和有效。

4.2 线检员需经过培训并能达到实施要求，才能上岗，具体岗位能力要求及考核由车间自己决策。

4.3 上线的所有产品均需挂上生产工序卡，记录订单号、序列号、操作者、检验员等信息。

4.4 车间需明确各工序的转序节点，严格执行“自检、互检、专检”制度，做到质量三不：不接收、不制造、不传递不良品，特别加强员工自检意识，提高人员质量意识，从而做到全员质量管理。

4.5 装配过程及测试阶段发现的质量问题，均需记录在流转卡上；测试完成后，测试检验卡需与流转卡放置在一起。

4.7 测试结束后，测试员按照订单要求打印测试报告（负载、噪音、并机、振动等等），递送至品管部进行确认无误后，由品管部签字并加盖“QC PSAA”章。

4.8 车间负责所辖区域内所有质量记录的保存，且需保证记录清晰、整洁，便于识别和追溯。

装配线质量检验员的职责和关键检查点在现代工业生产中，装配线质量检验员担负着至关重要的责任，他们的工作涉及到产品质量的监控和保证。

本文将介绍装配线质量检验员的职责，并重点阐述其关键检查点。

一、装配线质量检验员的职责装配线质量检验员是质量控制体系中的重要一环，他们的主要职责是确保产品的质量符合公司的标准和客户的要求。

具体而言，装配线质量检验员的职责包括以下几个方面：1.产品检查：装配线质量检验员需要对生产出的产品进行全面的检查。

他们需要熟悉产品的规格和特性，利用各种检测工具和设备，对产品的尺寸、外观、性能等进行检测，以确保产品的质量符合标准。

2.过程监控：装配线质量检验员需要实时监控生产过程中的各个环节。

他们需要与生产人员密切合作，确保每个环节都符合质量标准。

如果发现任何质量问题，装配线质量检验员需要及时采取措施纠正，防止次品的产生。

3.数据分析：装配线质量检验员需要对检测过程中收集到的数据进行分析。

他们需要掌握统计学知识，利用各种统计方法对数据进行处理，以找出潜在的质量问题和改进方案。

4.问题解决：装配线质量检验员需要负责解决质量问题。

如果在检测过程中发现了不合格的产品，他们需要与相关部门合作，找出问题的原因，并制定解决方案。

同时，他们还需要指导生产人员进行改进工作，以确保类似问题不再发生。

二、关键检查点装配线质量检验员在日常工作中需要关注一些关键检查点，以确保产品质量的可靠性。

以下是几个常见的关键检查点：1.尺寸检查：装配线质量检验员需要对产品的尺寸进行检查，以确保各个零部件的准确装配。

他们需要使用测量工具，如卡尺、量规等，对产品的长度、宽度、高度等尺寸进行测量，并与标准数值进行比对。

2.外观检查：装配线质量检验员需要对产品的外观进行仔细检查。

他们需要注意产品是否有划痕、变色、变形等表面缺陷，并及时判定是否符合质量标准。

3.性能测试：装配线质量检验员需要对产品的性能进行测试。

他们需要根据产品的特性，选择合适的测试方法和设备，对产品的功能、可靠性等进行检测，以确保产品能够正常工作。

装配车间质量管理制度1生产装配车间过程控制制度1、车间装配工必须严格按工艺进行装配，不准偷工减序,违反上述规定,对责任者给预处罚;造成经济损失给予一定处罚。

２、装配工要严格执行自检步骤,防止不合格品装配,由于自己漏检、错检,发生严重失职,造成的不合格品,责任者要赔偿材料损失、工时损失、其它间接损失之总额。

3、装配者要文明装配,严禁野蛮装配。

零部件在装配、转序过程中轻拿轻放、摆放有序、避免磕碰。

违反上述规定,按每人次给予处罚；造成装配零部件损失,责任者要承担。

4、下道工序应对上道工序产品的质量进行必要的检查，防止不合格品再次造成新的损失,若未经检查或发现问题仍流入下道工序，发生质量问题,本装配工序负有连带责任，同时对责任者给予相应的处罚。

5、装配工在装配过程中，发现原材料或外协件存在质量问题,装配工应负有连带责任，同时对责任者给予一定处罚。

6、装配工在对本岗位产生的不合格品要主动报告,交由质管员进行处置。

若对本岗位产生的不合格品故意进行隐藏等,对责任者给予相应处罚。

7、装配者对后面工序提出的质量反馈,要积极作出反应，认真进行讨论研究和改进，如果不能对自己的工作质量负责,进行推脱、拖延等，对责任者给予相应处罚。

8、装配者要坚决防止重复质量问题的出现,对于本岗位曾经出现过或质管员已指出的质量问题，要坚决杜绝。

若发生此类质量问题,对责任者给予加倍处罚。

9、装配者要认真接受工艺员、质管员的指导和检查,不得有歪曲、刁难行为，对于有不同意见,可报告主管部门领导解决。

若对工艺员、质管员有打骂行为，除给予一定处罚外，还应给予更重的处罚。

1０、装配者领用的计量器具，要按周期接受计量员的检定。

11、装配车间要健全质量原始记录。

对于各装配工序,记录上必须有装配者的签名;并要求每日有各岗位的装配记录。

若出现质量问题,车间落实不到装配者，对车间管理者给予处罚。

1２、装配车间班组长要及时、准确记录《装配检验记录》,使产品质量有追溯性。

生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定：为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围：车间、质量管理部二、职责及功能：1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理;三、过程方法：1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程：1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间：质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检；批量生产中,实施巡检；该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部：1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用：为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任：一、质量管理责任：1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任：a、过程质量故障责任：1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任：1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制：审核：批准：。

装配车间品质管理制度一、目的：确保产品质量二、各组具体操作标准1、烤漆组：（1）能烤漆产品必须有烤漆位，半成品必须是合格产品。

包括该产品的功能性和外观。

如：光面是否有刮手、污渍、刮伤、变色、断裂等缺损。

（2）按订单要求收货，生产时必须戴手套，按首件作业。

烤漆均匀，不能有杂质、气泡、漏油、溢漆。

同款货物不能有烤漆色差。

（指同操作但不到位和错油造成的）。

（3）能配对产品必须配对，有电镀色差时，按包装比例分开烤，效果比例必须按订单要求生产。

（4）产品烤干后，品检要保质、保量，按订单要求流入下工序。

（产品整体效果要光泽平滑、高低弧度有至，不能因烤漆流油而造成功能性减退；主要是连接点与弹簧弹性的影响。

）2、点钻组：（1）验收流入本车间产品是否合格，从数量、镀色、功能、实物与图纸是否复合等多方面，对前工序起监督作用。

（2）签收后流程卡流入配钻房，按订单要求领取所需材料。

其中配钻前的详细资料要与实物复合，所用材料要合订单要求。

如；用768白钻，异形用台湾压克力，假珍珠用单孔等；要注意产品成本。

（3）点钻时，胶水要适度，基本为钻位的2/3，不能有溢胶现象。

水钻不能有破、歪、翘、掉等现象。

各种材料规格、颜色必须正确，整体效果必须美观，起到画龙点睛的作用。

如花朵的花心用AB，并且必须比花辨水钻规格约大，注意对称配对，粘主配件必须合台、牢固。

（4）生产过程中，组长与品检员做好首件确认与巡检工作。

品检后，按订单要求，点好数量流入下道工序。

3、镀后调整组（串珠组）：（1）镀后调整是把镀后合金产品与该产品的所有料件组合成制品的过程。

同前工序一样根据订单要求收货。

（2）调整组需要提前备料，要注意以下几点符合订单要求：a绳长b、绳子规格c、电镀材料不能有色差（客户要求除外）d、颜色比例（3）多股腊绳产品必须做出弧度（20股以上），这种产品上开关时要注意方向，开合口要向抛物线内侧。

（4）生产压克力产品时，要注意弹簧弹性、色差等。

生产部组装质量检查制度
1．组装人员须严格按照产品标准和图纸规定检查将进入的半成品、元器件、附件、标件等，如确有质量问题，须向主管质量负责人提出，未得到明确规定之前，有权暂时拒绝装配有问题的半成品、元器件、附件、标件等。

2．按照总装工艺程序逐项安装、逐项检查发现问题并及时解决。

3．对产品总装所需工具、工装，须提前提出计划，以便及时配备，并且应该定人分工管理，常用工具个人保管，有丢失损坏须及时履行报失、报废手续，并及时补充。

4．组装成品后须通知质量检查人员进行总装质量检验，并且做好记录，每台产品或主要安装部位，应有安装人员对号记录备案，以便进行业绩考核。

装配工序质量控制要求一、目的：保证总装车间在生产过程中（组装和包装）的各道工序质量,得到合理有效的控制。

二、范围：适用总装车间生产全过程的质量检验与控制。

三、职责3、1 质检部控制总装车间生产过程中各工序的检验。

3、2检验员负责对所辖区域内所有工序、配件、包材等所有总装零部件进行检验、测量。

3、3检验员负责所辖区域内各工序的首检、巡检进行品质状况的初步确认；并对品质异常状况进行标识、反馈。

3、4检验员负责所辖区域内相关产品形成检验记录，并与车间主任协作沟通。

3、5车间主任负责随时纠正生产过程中影响质量控制的因素，并配合检验员对质量问题采取措施。

3、6操作工负责生产过程中的首检、自检。

3、7车间主任应对特殊工序（试压）安排专职人员进行全检。

四作业细则:4、1、检验依据:技术部发放的装配图纸、标准样件、技术要求等有效文件。

4、2量检具如卡尺，深度尺或特定的有效量具，专用工具等。

4、2、作业前的准备:4、2、1所有的检验作业在检验前，检验人员确认测量工具是否准确无误。

4、2、2确认所要检验的产品，与检验依据是否相符，比如图纸版本是否有效。

4、2、3产品装配、包装的零配件，包装物料领到车间后，车间主任和检验员，应依据总装图要求确认数量、规格、尺寸，若有差异应向仓库调换。

4、3、首检:4、3、1所有产品在组装前要由车间主任组装3只,自检合格后交车间检验员确认合格后，进行批量生产。

4、3、2首检不合格的产品要查找原因，待重新修调把问题解决后，由检验员确认合格，才可进行批量生产。

4、4、自检、互检:4、4、1在生产过程中装配人员应对产品的外观，等可目测的部位进行全检，发现不合格超出2%时要立即汇报车间主任或检验员。

4、4、2在生产过程中操作人员应对产品进行自检；自检时发现产品不合格应查找原因，若不能自行处理，要立即上报车间主任或检验员协助解决。

4、4、3在自检时发现产品不合格，要对产品进行追溯性自检。

4、4、4不合格品经检验员确认后，根据实际情况按规定摆放指定区域(因组装原因返修的产品放黄盒子里)。