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多工位级进模的工艺特征
多工位级进模是一种用于生产复杂零件的成型工艺。
它有以下的特征：
1. 多工位：级进模有多个工位，每个工位可以完成不同的操作，如注塑、挤压、剪切、冲孔等。
2. 级进：模具在进行工件成型时，通过连续推动工件，将工件移至下一个工位进行下一道工序，直到制成完整的零件。
3. 精度高：多工位级进模可以一次完成多道复杂的加工工序，工艺流程简单，能够保证工件的精度和质量。
4. 自动化程度高：多工位级进模的生产过程可以实现全自动化，提高了生产效率和生产质量。
5. 适用范围广：级进模可以用于制造各种复杂的零部件，如汽车零部件、电子产品、家用电器等。
6. 设计难度大：由于级进模的复杂性，它的设计和制造难度都比较大。
需要考虑到多个工位之间的转移、定位、夹持等问题。
大型多工位压力机的国内外技术比较与竞争优势分析引言大型多工位压力机是一种关键的工业设备，广泛应用于汽车、电子、航空航天等制造行业。
随着全球市场的开放和竞争的加剧，国内外压力机技术的比较和竞争优势的分析对于制造商和用户都具有重要意义。
本文将对大型多工位压力机的国内外技术进行比较，并分析其竞争优势。
国内压力机技术现状国内压力机技术在过去几十年中取得了显著的发展，已经能够满足大部分制造需求。
国内企业在机械设计、系统控制和制造工艺等方面都取得了重要进展。
国内大型多工位压力机具有以下技术特点：1.设计创新：国内企业进行了大胆的设计创新，提高了压力机的刚性和稳定性。
采用优化设计和新材料，使得设备更加耐用，并提高了生产效率。
2. 系统控制：国内压力机技术在系统控制方面取得了重要突破。
采用先进的传感器和控制技术，实现了精确的运动控制和高度自动化。
3. 制造工艺：国内企业在制造工艺方面也取得了显著进展。
采用数控加工技术和先进的装配工艺，提高了设备的质量和精度。
然而，国内压力机技术仍然存在一些挑战。
例如，设备的高端部件和关键零部件大多依赖进口，制约了设备的整体性能和可靠性。
此外，国内压力机企业在研发创新和技术实施方面还需要进一步加强。
国外压力机技术现状国外压力机技术在许多方面具有先进性和竞争优势。
以下是国外压力机技术的几个重要特点：1. 高端零部件：国外压力机技术大多采用高端零部件，确保了设备的高可靠性和长寿命。
同时，这些零部件也能够提供更高的生产效率。
2. 节能环保：国外压力机技术注重节能环保，采用先进的液压系统和低噪音设计。
这不仅符合环保要求，还能节省能源和降低用户的运营成本。
3. 智能化：国外压力机技术注重智能化和自动化，采用先进的控制系统和传感器。
这些技术可以提供更精确的控制和更高的生产效率。
与国外相比，国内压力机技术仍然存在一些差距。
国外的技术创新和研发投入较高，能够更好地满足市场需求。
同时，国外企业在生产流程和质量管理方面也相对成熟，能够提供高品质和可靠的设备。
多工位压力机工作原理多工位压力机是一种广泛应用于工业生产中的机械设备，它具有高效、高精度和多功能的特点。
本文将从多工位压力机的工作原理进行阐述，以帮助读者更好地理解这一设备的运作过程。
多工位压力机是利用液压系统来实现工作的。
液压系统是一种利用液体传递能量的技术，通过液体的压力来实现力的传递和工作的完成。
多工位压力机主要由液压系统、机械结构和控制系统三部分组成。
液压系统是多工位压力机的核心部分，它主要由液压泵、液压缸、液压阀等组成。
液压泵负责将液体从油箱中吸入并通过油管输送到液压缸中，液压泵产生的压力将液体推动到液压缸中，从而产生力。
液压阀起到控制液体流动和压力的作用，通过控制液压阀的开关来调整液压系统的工作状态。
机械结构是多工位压力机的支撑和传递力的部分，它由机床、工作台、压头等组成。
机床是承载整个机械结构的主要部件，它具有足够的强度和刚性来保证机械结构的稳定性。
工作台是多工位压力机上用来放置工件的平台，它可以根据需要进行上下、前后和左右的移动，以适应不同的加工要求。
压头是多工位压力机上用来施加压力的部件，它通过液压系统的作用，将压力传递给工件，从而实现加工的目的。
控制系统是多工位压力机的智能化部分，它通过控制液压系统的工作状态和机械结构的运动，来实现多工位压力机的自动化加工。
控制系统主要由电气元件、控制器和编程设备组成。
电气元件负责将电能转化为液压系统和机械结构所需要的能量，并通过控制器的指令来控制液压系统和机械结构的运动。
控制器是多工位压力机的大脑，它接收编程设备输入的指令，并根据这些指令来控制液压系统和机械结构的工作。
编程设备是控制系统的输入设备，它可以根据加工要求输入相应的程序，以实现对多工位压力机的控制。
总结起来，多工位压力机是一种利用液压系统来实现工作的机械设备。
它通过液压系统的作用，将液体的能量转化为力，从而实现对工件的加工。
多工位压力机具有高效、高精度和多功能的特点，广泛应用于各个领域的生产加工中。
多工位压机介绍多工位压力机是先进的压力机设备，是多台压机的集成，一般由线头单元、送料机构、压力机和线尾部分组成。
最快节拍可达25次/分以上、可满足高速自动化生产。
线头单元可分为：拆垛单元、磁性皮带及清洗、涂油设备等；送料机构一般由送料双臂组成；压机一般分为多滑块和但滑块，根据不同需求进行选择，线尾部分一般由输送皮带构成。
国际上制造多工位的著名厂家有：瑞士Gudel,德国舒勒，日本小松，西班牙法格等。
英文又叫做：multi-station transfer press(多工位自动压力机)跨越传统压机线和多工位压机生产代沟的新技术2003年，德国Weingarten公司研制开发的Speedbar（快速横杆）传统压机线工件传送系统，使价格昂贵的大型Crossbar（横杆）多工位压机的模具/Tooling（端拾器）可以与配备Speedbar的传统压机线相互通用，不仅跨越了长期以来多工位压机模具/Tooling不能与传统机械化压机线互换生产的代沟，而且大大提高了传统压机线的生产产出率和多工位压机的资源有效利用率，为传统压机线带来了革命性的飞跃。
随着科技的发展和人们生活质量的提高，汽车已成为生活中不可或缺的一部分，汽车工业得以迅速发展并成为发达国家和部分发展中国家的支柱产业。
作为汽车制造四大工艺之首的冲压工艺也因此得到了快速发展。
汽车制造的规模越大，低成本高产出就显得越重要。
在冲压生产经历了多年的手工压机线生产之后，20世纪80年代初期，一种既能提高工件表面质量，又能提高生产效率的配备Feeder（在传统压机线中用于工件上/下料的机械手）或机器人的机械化压机线生产成了大型汽车公司的主选设备，但由于Feeder系统的结构和控制技术的限制，Feeder压机线生产冲次一直不能得到有效提高。
到了20世纪90年代，众多国外大型汽车公司纷纷把目光投向速度更快的大型Crossbar（多工位压机中用于工件传送的横杆机构）多工位压机。
虽然大型Crossbar多工位压机的产出率很高（最快可达到15件/min），但长期以来，由于零件传送机构的结构不同造成工件传送Tooling（安装在Speedbar、Crossbar 或 Feeder上冲压生产过程中用于抓取和投放工件的端拾器）与传统压机线Tooling不能共用，使众多采用多工位压机进行冲压生产的汽车公司一直苦于无法找到可以作为多工位压机生产备份和试模的低廉压机线生产方式，越来越不堪由于多工位压机故障和长时间试模造成的高成本资源浪费和停产损失。
直到2003年，德国著名的压机制造厂——Weingarten公司开发出结构合理、功能完善的Speedbar传统压机线工件传送系统，不仅使传统压机线的产出效率大幅提高，而且使得多工位压机的模具/Tooling可以不需任何更改而转移到相应规格装有Speedbar系统的传统压机线上进行生产或试模，大大提高了大型多工位压机的有效生产时间和生产产出率。
Speedbar传送系统的先进性Speedbar传送系统的先进性主要体现在结构和控制技术两个方面。
● 结构的先进性Speedbar装置通过位于压机线前后压机立柱两侧的支架，悬挂于前后压机之间，位于压机工作台左右两侧的纵向导轨和伺服驱动电机带动Speedbar从前一台压机中抓取工件并直接送到下一台压机中。
相对于目前正被广泛应用的Feeder压机线，由于该Speedbar的安装承载支架是支撑在压机厂房基础上的，不像Feeder支架那样安装在压机立柱上（当压机工作时，Feeder支架会产生振动），因此，大大提高了整个Speedbar传送机构的稳定性和工件的传送速度，而不必担心像Feeder压机线那样因Tooling振动使高速传送的工件丢落。
同时，Speedbar和纵向导轨的两级驱动也保证了该机构水平传送的高速性，根据目前Speedbar的技术数据，其水平传送速度达到7～9m/s，加速度为16m/s2；而传统的Feeder压机线的传送水平速度为5m/s，加速度仅为12m/s2。
此外，由于Speedbar仅用一套Tooling即可完成从前一台压机中拾取零件直接送入后一台压机中的工件传送动作，而传统Feeder压机线的前后压机之间的工件传送要需3套Tooling（分别为上料手、地面穿梭小车和下料手）才能完成。
因此，与Feeder线相比省去了地面穿梭小车，前后压机的间距得以由传统Feeder线的7～7.5m缩短到6～6.8m，这使整条压机线的长度可以缩减3.5～5m，由于压机线设备基础投资巨大（一般6000～7000元/m2），整线长度的缩短可以节省工厂近百万人民币的土建投资。
在Tooling的更换方面，由于每套模具Tooling的大幅减少，生产换模时间可以减少到15min，与Feeder压机线的模具/Tooling更换时间25min相比，换模时间节省了40%，另外，由于Speedbar结构具有与多工位压机Crossbar相同的特性，可以实现整线全自动模具/Tooling更换，换模时间更是可以减少到8min，可节省换模时间高达68%。
● 控制技术的先进性虽然相比传统的Feeder压机线，Speedbar省去了地面穿梭小车，但Speedbar的9轴自由编程驱动保证了工件沿X轴、Y轴和Z周的灵活移动及绕X轴、Y轴的倾斜转动，同时还有沿Y轴的单件侧移和双件侧移分离动作（见图）。
仅用一套Tooling就可以实现传统Feeder 线3套Tooling才能完成的动作。
另外，Speedbar控制系统与压机的控制系统同步组合设计，使两者更加有机地结合在一起，基本实现了同步驱动，Speedbar与压机之间的直接连锁控制点保证了Speedbar运行的安全性和与压机滑块运行的协调性，提高了整线的生产速度。
而在Feeder压机线中，Feeder仅仅是从压机的驱动控制系统中采集几个位置信号，Feeder本身的控制系统与压机控制系统合成一体。
由于压机、上料手、地面穿梭小车和下料手相互之间的间接连锁控制点太多，若Feeder 提前启动，就容易发生与压机滑块或模具相撞的事故；若等待压机滑块到达上死点后Feeder 再运行，则整线的有效产出次数又太低。
因此，在传统Feeder压机线中速度与安全一直是不能很好协调解决的一对突出矛盾，而正是这一矛盾直接限制了压机线的生产效率。
可观的产出率和经济效益在传统Feeder机械化压机生产线、Speedbar机械化压机生产线和Crossbar多工位压机生产线3种不同的冲压生产工艺中，三者的连续无故障最大冲次分别是：9冲次/min、12冲次/ min 、15冲次/ min。
显然，以Crossbar多工位压机生产线的产出效率最高，但如果把设备投资成本和设备产出能力综合起来加以评估，Speedbar会具有最低廉的单位冲次成本。
根据目前冲压设备生产技术能力，机械化系统目前还不能国产化，大型Crossbar多工位压机也不能国产化，这无形之中提高了汽车制造厂家的冲压生产成本。
在压机工作台台面尺寸相同的前提下，各类压机生产线的投资和生产成本见下表（表中进口设备是指来自欧洲一流技术质量水平的设备）。
由表中对比可见，Speedbar机械化压机线的生产成本要比传统Feeder机械化压机线的生产成本低20%以上。
对于大型汽车制造公司而言，要规划订购具有国际先进技术质量的冲压设备，Speedbar压机线和Crossbar多工位压机应是首选。
就国内各汽车制造公司的生产规模来看，目前还没有哪家公司达到Crossbar多工位压机合理使用率的生产规模。
因此，Speedbar 压机线将是提高经济效益和生产产出率的最优选择。
当然，上表的综合比较中，成本最低的还是国产压机配备Speedbar机械化系统，这值得国内汽车制造厂家考虑，同时也促使国内压机制造厂家要提高自身的技术装备和制造能力，以满足Speedbar系统对压机在连锁控制和运行速度方面的高要求。
在工件传送Tooling的使用方面，由于Speedbar系统的Tooling数量大幅减少，Tooling 的结构也更为简单，因此，与Feeder系统的Tooling相比，每套模具的使用成本将减少60%以上。
目前传统Feeder压机线每套模具生产用Tooling费用约5万美元左右，使用Speedbar 系统后，每套模具的Tooling费用仅为2万美元左右。
如果每个车型有30个大型自制零件在机械化压机线上生产，仅Tooling一项即可节约生产成本约90万美元。
应用前景在目前汽车生产和销售竞争日趋激烈的环境下，如何在降低或不增加投资的前提下，谋取生产效率和经济效益的最大化，是各汽车制造厂家不断追求的目标。
在这方面，国内的一汽集团轿车分厂和一汽大众走在了最前面，早在2003年末和2004年初，两家公司分别从Weingarten公司订购了3条大型Speedbar压机线。
目前，根据笔者信息，国内又有上海大众和重庆福特等汽车制造厂对Speedbar技术感兴趣，并进行了深层次的技术交流。
Speedbar技术在传统冲压生产线领域的大门已经打开，相信在今后的新增传统压机线设备的机械化系统配置中，Speedbar系统将占据统治地位。
结束语依靠当前电子伺服控制技术的深入发展及应用，并以大型Crossbar多工位压机成熟的工件传送控制技术为基础，Speedbar系统确保了其技术的先进性和可靠性。
但是，由于Speedbar 对压机立柱内侧间距的要求比传统Feeder大，对压机连锁控制要求比Feeder高，造成了该Speedbar系统不能应用于现有手工或Feeder压机线的改造，这在一定程度上限制了其应用范围。
不过，从长远来看，Speedbar技术的低生产成本和高产出率将很快被汽车制造业所认知并给全球汽车制造业带来无限财富。
