精益培训系列课件---生产线平衡 (leicaibing)

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《生产线平衡》课件

优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划，减少重复行走和等待时间，降低能耗和生产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升，提高其操作熟练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制，激发作业人员的工作积极性和创造力，提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用
。
谢谢聆听
引入先进的自动化设备，如机器人、自动化流水线等，提高生产线的自动化水平，降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造，实现数字化、智能化生产，提高生产效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一：某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化，提高生产效率，降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = （最短作业要素时间 / 平均作业要素时间）× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等措施，可以提高生产线平衡率，降低生产成本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = （作业要素时间 / 总作业要素数）× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作业方法、作业环境等多种因素的影响。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高作业效率等措施，可以缩短作业要素周期时间，提高生产效率。

生产线平衡改善培训教材(PPT 41张)

基础工业工程（工作研究）
作业方法改善：ECRS原则展开
RCSE [半朵玫瑰] 除去不要的动作内容（E）
尽可能合并微小的动作（C）将作业内容以好的顺序重组（R）将重组作业简单化（S）
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
5、改善方案实施
（1）获得领导支持；
（2）进行员工培训；
图1 断路器装配线布局示意图
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
2、生产线各工位工时测定
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
1号工位 2号工位 3号工位 4号工位 5号工位 6号工位 7号工位
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
4、生产线改善方案提出
提高设备效率改进工具夹具作业拆解分割瓶颈改善增加作业人员提高作业技能调整作业人员
取消不必要动作
作业方法改善重排作业工序
某制鞋企业组装线数据收集实例
工作研究综合应用：生产线平衡改善
基础工业工程（工作研究）
某制鞋企业组装线基本数据
2.4 3.0 2.4 2.4 2.7 2.7 2.4

生产线平衡管理培训讲义(PPT 40页).ppt

44.1 2.0 22.1
53.5 3.0 17.8
51.0 3.0 17.0
8
9 10 11
圆挑下脚
合计
瓶颈平衡工序率
39.0 2.0 19.5
345 18 22.1 87%
生产工序平衡图
节拍时间：19.11
25.0
秒
20.0
15.0
10.0
人均时间
5.0
0.0
1
2
3
4
5
6
7
8
生产线平衡调节（1/3）
步骤二：初拟人员分配（举例）
标准工时/人员初拟分配表
款号:
序号
o0011
工序

款式: 男士圆领衫
工序等级机器类型
班组总人数：
18
标准工时（秒/件）
节拍时间:
19.11
理论人员建议安排人员
备注说明
1
拼接罗纹领
2
拼肩缝
3
翻上罗纹领
4
拉后领滚条
5
盖后领滚条连放唛
6
单针缉前领圈明线
7
上袖(短袖)
8
拷摆缝夹洗唛(短袖)
三线及作业员1 四线及作业员
单针电脑平
作业员
三线及骨作业员2 四线及骨作业员
单针电脑平车
作业员
拼接罗纹领/拼肩缝
翻上罗纹领
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
盖后领滚条连放唛/ 单针缉前领圈明线
上袖(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖) 拷摆缝夹洗唛(短袖)
圆挑袖口(短袖)
圆挑下脚
单针电脑平
作业员
10‘
10‘

精益生产系列培训--线平衡

精益生产系列培训
线平衡
目录
线平衡的概念线平衡的目的及相关
生产线平衡率平衡率改善改善四原则线平衡的意义总结
线平衡的概念
生产线平衡是对生产的全部工序进行作业时间的平均化，调整作业的负荷度，以便各作业时间可以最大化的接近，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率
线平衡的目的
瓶颈工序
ECRS四大原则
取消作业动作是否有存在必要，（工序）合并作业动作或作业工序的再次组合重排作业动作的先后，多工序，多动作的重新分布简化简化人降低，提升成本优势单件流，减少在制以线平衡为基础，实现柔性生产系统 IE分析改善的基础
生产线中作业时间最长的工站的工时，称之为瓶颈时间生产线的产出取决于瓶颈工序的产出线平衡的目的...消除工序间的在制品，实现产品的一件一件的流动
生产线平衡率
LBR(线平衡率）是衡量生产线中，各工站节拍符合度的一个综合比值
平衡率=
单件标准时间总和瓶颈工序×工站数
×100%
生产线平衡率改善
线平衡的改善，在于不断缩短瓶颈时间，提高节拍产出瓶颈的时间会不断的降低，瓶颈工序也会转移，但瓶颈永远存在线平衡的改善四原则ECRS

生产线平衡培训课程PPT课件

第13页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例计算
第14页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 案例
第15页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
6. 生产线平衡分析方法
第16页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
7. 改善瓶颈岗位
第17页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 改善四大原则
• 较少动作次数
改善前生产线平衡率=(18+16+24+37+45+16)/(37*7)*100%=60.2%
• 改善前生产线各工位平衡图
第42页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
2. 改善前分析
第43页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
பைடு நூலகம்3. 改善前后对比
第44页/共48页
四. 线平衡经典案例分享
3. 改善前后对比
B值得最优值为“1”
第29页/共48页
三. B值、F值的定义和计算
2. 一个流成产 One world、One dream One piece、One flow
• One piece flow是指单件进行生产，即人工每次只加工一件产品或部件，理想状态下，任何操作工位间和工作内的多余的WIP为零。
• 例1：缩短生产节拍 • 提升生产速度，维持人手不变。
第20页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例2：减少人手（1） • 减少人员，维持生产速度不变
第21页/共48页
二. 生产线平衡分析方法
• 例3：减少人手（2） • 降低线体速度，减少生产产量
第22页/共48页
二. 生产线平衡分析方法

精益生产之线平衡模式培训课件

Analyze
• Propose Critical X’s • Prioritize Critical X’s • Verify Critical X’s • Estimate the Impact of
Each X on Y • Quantify the Opportunity • Prioritize Root Causes • Conduct Root Cause
• Process Mapping • Value Analysis • Brainstorming • Multi-Voting Techniques • Pareto Charts • C&E/Fishbone Diagrams • FMEA • Check Sheets • Run Charts • Control Charts • Gage R&R
Control
Control
• Implement Process Changes and Controls
• Write Control Plan • Calculate Final Financial/ • Process Metrics • Transition Project to
Future Owners • Identify Project • Translation Opportunities
Control
益处
能够设计和实施一个线平衡的生产线了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题
Control
Line Balance Model
9
Control
Line Balance Model
A Line Balancing Model allows the user to view task times across a process to identify bottlenecks and thus calculate output rates (throughput) and Takt Times.

生产线平衡培训教材

两个减少
减少工序的在制品，真正实现“一个流”
11
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
提高作业员及工装设备的工作效率
三个提高
提高生产应变能力，对应市场变化，实
现柔性生产系统，在平衡的生产线基础上实现单元生产
提高全员综合素质（可以用到动作分析、
时间分析、程序分析等全部IE手法）
将1、2工序、3、4工序、5、6 工序合并，改善作业内容，人员由6人减为3人将8工序的部分作业内容转移到 7工序，将9工序合并到8工序，人员由2.5人减为2人

平衡率由74.5%提高到94%
27
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
第五节 Line balance与“一个流” 生产
＝
×100%
15 10
作业时间
＝ 97%
5 0 A岗位 B岗位 C岗位 D岗位 E岗位
1人 1人 1人 1人 17
人数 1人
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
第四节 Line balance的改善原则方法
18
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
各工序时间总和人员数量×CT
×100%
即cycle time（周期时间），这里是指作业时间最长的那个工序的作业周期
平衡损失率＝1 - 平衡率
15
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡
让我们通过下面一个简单的例子来认识目前该生产线的平衡率是多少？
30 25 29 25 21 17 15 10 作业时间 20
21
精益生产培训课程系列——Line balance-生产线平衡

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精益生产系列学为什么要做？可不可以不做？为什么要在这里做？能不能在其他地方做？为什么要现在做？能不能以后做？为什么一定由他来做？能不能由其他人做？他做得怎么样？有没有做得更好的？
LB生产线平衡
精益生产系列学习
基本原则和方法：ECRS法则（取消、合并、重排、简化）
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本方法图示
精益生产系列学习
提高设备效率
改进工具夹具作业拆解分割瓶颈改善增加作业人员提高作业技能调整作业人员
取消不必要动作
作业方法改善
合并微小动作
重排作业顺序
简化复杂动作
LB生产线平衡
基本原则和方法：5W1H
通过5W1H系统地分析工艺流程安排的合理性和必要性； 5W1H： What（什么） Why（为什么） Where（何地） When（何时） Who（谁）
30 25 20 15 10 5 0
单位：min/个
产线平衡图
10
15 30
18
灰色 — 平衡损失时间橙色 — 员工作业时间
20
15
12
A
B
C
D
LB生产线平衡
常用术语介绍：OCT —节拍柱状图
精益生产系列学习
OCT —节拍柱状图（山积图/山积表），反映各个工序作业时间对比情况的图表，从中可以找到影响整个工序产能的工序，发现可改善的地方。
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的常见表现：整体进度缓慢，生产效率下降；出现产品零部件不能配套的现象；一些工序加班赶货，而另一些则很轻松；一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少；个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常；
精益生产系列学习
个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。
LB生产线平衡
精益生产系列学习
大家思考一下：
调快线体速度，可以增加产量？调慢线体速度，也可以增加产量？
为什么？
LB生产线平衡
精益生产系列学习
产量 ≠工作时间 / 流水线线速产量 = 工作时间 / 瓶颈工序节拍时间
OCT—节拍柱状图 30 25 20 15 10 5 0 8 6 4 6 S1 6 8 2 S2 6 5 4 4 S3 8 5 8 4 S4 3 4 2 5 S5
作业时间
工序 1 2 3 4 5 重排（减人）
作业时间
工序 1 2 3 4 5 重排（减人）
LB生产线平衡
基本原则和方法：平衡手法
工时测量山积表/山积图（OCT — 节拍柱状图）程序分析和改善损失分析作业条件改善打破平衡
精益生产系列学习
LB生产线平衡
符号 E C R S 名称取消 Eliminate 合并 Comebine 重排 Rearrange 简化 Simplify 说明对于不合理、多余的动作或工序给予取消对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“ 何处”三个提问后进行重排经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间
流水线的分类：单人单产品流水线；单产品固定流水线；多产品固定流水线；自由流水线；连续传动流水线；
精益生产系列学习
间歇传动流水线；
分组流水线。
LB生产线平衡
生产线简介：
流水线的分类：
精益生产系列学习
(交叉流程)
(直通流程 1 )
(直通流程 2 )
LB生产线平衡
精益生产系列学习
费现象。
LB生产线平衡
常用术语介绍：节拍（Takt Time）
精益生产系列学习
节拍，是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：节拍＝有效出勤时间／[生产计划量X（１+不良率）] 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2 班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产
LB生产线平衡
生产线平衡的定义：
精益生产系列学习
生产线平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为瓶颈改善。
10
15 30
18
= 64%
平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36%
对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制 5%-13%之间，至少要控制在15%以内。
20
15
12
A
B
C
D
LB生产线平衡
精益生产系列学习
生产线平衡的基本原则和方法
LB生产线平衡
基本原则和方法：基本原则
生产线平衡的基本原则如下：
精益生产系列学习
OCT = 20s
动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S
OCT = 23s
动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S
OCT = 25s
动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
精益生产系列学习
“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出，还会使库存和搬运增加；瓶颈工序损失1小时，相当于整个系统损失1小时，而且是无法补救的；非瓶颈工序上节约1小时，毫无实际意义；瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存；
必须依赖于加工技术的支撑；
流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。
LB生产线平衡
生产线简介：
流水线生产的特点：工作的专业化程度高；生产按节拍进行；工艺过程是封闭的；生产对象在工序间作单向移动；工序之间有传送装置连结。
精益生产系列学习
LB生产线平衡
生产线简介：
木桶定律：
精益生产系列学习
木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。木桶定律的三个推论：只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度
A
①
Ａ
LB生产线平衡
常用术语介绍：产线平衡图
精益生产系列学习
产线平衡图，以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。平衡图分析，对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A —20.0; B —15.0; C —30.0; D —12.0
通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少它们的偏差！
对瓶颈工序进行作业改善，如：合格率、生产效率、设备故障率；
增加瓶颈工序的作业资源数；分解瓶颈工序的作业内容；减少非瓶颈工序作业资源数；
合并相关工序，重新排布生产工序流程或更改工艺布局；
分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中；增加作业人员，只要平衡率提高了，人均产量提高了，单位成本也随之下降。
出料
入料
LB生产线平衡
生产线平衡的意义：
缩短产品装配时间，增加单位时间的产量，降低生产成本；减少工序间的在制品，减少场地的占用；减少工序之间的准备时间，缩短生产周期；消除员工等待现象，提升员工士气；改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产；可以稳定和提升产品质量；提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪
以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：
LB生产线平衡
ECRS法则：图示分析
作业时间
工序 1 2 3 4 5
简化/取消
精益生产系列学习
作业时间
工序 1 2 3 4 5
作业时间
工序 1 2 3 4 5 6
合并/重排
重排（加人）
作业时间
工序 1 2 3 重排 4 5
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:
精益生产系列学习
先后关系： A B C
影响后续进度：
D E 产出
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
瓶颈的不良影响：
B.工序间的平行关系，则会影响产品配套:
精益生产系列学习
平行关系：
A B
C D E 影响整体工作的完成和配套产出
A4 A3 A2 A1
CV’
CV
LB生产线平衡
常用术语介绍：瓶颈工序
精益生产系列学习
瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。 T/T = 20s
出料
入料
OCT = 20s
动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S
OCT = 15s
动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S
LB生产线平衡
常用术语介绍：生产线平衡率
精益生产系列学习
平衡率：平衡率是表示生产线是否达到最优，过程中的浪费减少到最小的可量化的指标。
平衡率=
30 25 20 15 10 5 0
∑（各工序的作业时间） * 100% 瓶颈工序时间*人数
平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100%
产线平衡图