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见习工业工程师考核大纲《基础工业工程》考核大纲一：考试科目：基础工业工程二：参考教材：易树平，郭伏主编. 《基础工业工程学》. 北京：机械工业出版社，2006 三：基本要求：熟练掌握该课程的基本概念、基本方法以及基本工具，能熟练运用该课程的基本原理和方法解决工程实际问题。
四：考试大纲1. 基本概念第一章生产与生产率管理熟悉制造企业的主要类型掌握生产率的概念了解企业生产运作与管理存在的主要问题了解生产率测评的意义了解生产率测评的种类与方法了解提高生产率的方法第二章工作研究掌握工业工程的定义以及内涵了解工业工程与生产率工程的关系了解企业工业工程师要求具备什么样的知识结构树立IE意识掌握方法研究的概念掌握作业测定的定义第三章程序分析熟悉程序分析的基本概念熟悉工艺程序分析的概念熟悉流程程序分析的概念熟悉布置和经路分析概念了解管理事务分析概念第四章作业分析熟悉作业分析的概念熟悉人－机作业分析的概念熟悉联合作业分析的概念熟悉双手作业分析的概念第五章动作分析熟悉动作分析的基本概念熟悉动素的概念第六章秒表时间研究熟悉秒表时间研究的基本概念熟悉正常时间的概念熟悉宽放时间的基本概念与宽放率熟悉标准时间的概念第七章工作抽样掌握工作抽样的基本概念第八章预定时间标准熟悉预定时间方法的基本概念熟悉模特法（MOD）的概念熟悉方法时间衡量（MTM）的概念熟悉工作因素法（WF）的概念第九章标准资料熟悉标准资料法的概念第十章学习曲线了解学习曲线的概念了解运用莱特公式进行学习率计算了解运用学习曲线预测作业时间了解学习率与学习系数之间的关系第十一章现场管理方法掌握现场管理的方法和常用工具熟悉“5S”的概念，掌握“5S”管理的方法 熟悉看板的概念与看板管理方法掌握企业现场定置管理的方法第十二章工作分析与设计了解工作分析的概念了解工作设计的概念了解工作分析的方法及其选择应用了解工作设计与工作分析有何区别与联系2. 基本工具和方法熟悉工作研究的对象熟悉作业系统的构成了解工作研究的特点掌握工作研究的主要内容熟练掌握“5W1H”、“ECRS”四大原则加一表方法掌握工作研究的分析过程了解工作研究有哪7大步骤了解工作研究的目的了解工作研究的层次掌握工艺程序分析与方法掌握流程程序分析的方法掌握布置和经路分析的方法了解管理事务分析的方法掌握人－机作业分析的方法掌握联合作业分析的方法掌握双手作业分析的方法了解标准资料的建立方法了解标准资料的编制步骤掌握机械加工、装配、冲压等几种典型作业的标准资料了解MTM法的基本原理与方法了解WF发的基本原理与方法掌握MOD法的基本原理与基于MOD发的标准时间计算方法 熟悉工作抽样的原理掌握工作抽样的方法掌握动作分析方法掌握动素分析方法掌握动作经济原则了解影像分析法掌握秒表时间测量的过程掌握秒表测时的标准时间计算方法了解作业评定了解常用的评定方法3. 案例应用和计算熟练运用程序分析技术进行生产现场改善熟练运用作业分析技术进行生产现场改善熟练运用动作经济原则进行生产现场改善熟练运用误差界限法计算观察次数熟练运用秒表测时方法进行标准时间计算熟练运用工作抽样法进行标准时间计算熟练运用MOD法进行标准时间计算五：样题一、选择题1. 工作研究的对象是（）。
精益现场改善培训之IE七手法对于追求投资回报的人来说，时间就是金钱，这句话真是至理名言。
不同的人利用时间的能力不同，不同的企业利用时间的能力也参差不齐，这也是失败的一大关键!许多企业都知道要提高效率，却总是用错误的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费。
精益现场改善培训之IE七手法，改善现场管理，提高效率!精益现场改善培训之IE七手法【课程目标】非IE背景出身之管理者，快速具备IE基本技能;提升IE技巧有效在现场发挥，创新生产效率;消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费等弊端。
精益现场改善培训之IE七手法【培训对象】生产一线主管、IE工程师、设计工程师等均可报名参加精益现场改善培训之IE七手法【课程形式】课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表精益现场改善培训之IE七手法【课程时间】2天/12小时精益现场改善培训之IE七手法【课程收益】1、掌握防呆法/防错法在企业的实际应用;2、运用动作经济的十六项原则对生产现场进行改善;3、运用工序分析法对作业流程、搬运与布置进行优化和改善;4、掌握标准工时的测算和流水线平衡技巧的运用及工序编排的基本原则与方法;精益现场改善培训之IE七手法【课程大纲】1、何为IE七手法?运用IE七手法(防呆法、动改法、流程法、人机法、五五法、双手法、抽查法)进行现场改善的步骤;2、防呆法、动改法应用及案例分析;(1)防呆法应用十原理、案例分析;(2)动改法与动作经济四项基本原则;(3)动作经济16法则、案例分析;(4)动作改善四原则、案例分析;(5)沙布利克分析、案例分析;3、流程法、双手法、人机法、五五法应用及案例分析;(1)工序分析的分类;工序分析的记号;(2)产品工序分析法、案例分析;(3)作业者工序分析法与双手法、人机法;案例分析;(4)流水线平衡技巧的运用及工序编排的基本原则与方法;(5)联合工序分析法、案例分析;事物工序分析法;(6)五五法应用及案例分析4、标准时间研究和工作抽查法的应用及案例分析;(1)什么是标准时间?(2)时间分析的主要用途(3)时间分析的顺序(4)时间分析的方法;工作抽查法(5)标准工时定义(6)设定标准工时的方法(7)案例分析;5、课程总结。
PIE工程师知识1, 请写出IE七大手法?答：1)工程分析法; 2)搬运\工程分析法;3)稼动分析法(工作抽查法);4)生产线平衡法;5)动作分析法;6)动作经济原则;7)工场布置改善;写出QC七大手法：答：关系图法，归类合并图法，系统图法，矩阵图法，矩阵数据分析法，过程决定程序图（PDFC），矢线图法。
PE分析法：答：程序分析法（工艺程序图，流程程序图，懂动线图）作业分析法（人机作业分析，联合作业分析，双手作业分析）动作分析法（影像分析，作业分析，动作经济原则）ECRS法程序分析基本原则：1尽可能取消不必要的工序，2合并工序，减少搬运，3安排最佳的顺序，4使用各工序尽可能经济化，5找出最经济的移动方法，6尽可能地减少在制品的储存。
2, 简述什么叫生产线平衡?答:依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡;3, 通常在解决现场问题时,会使用到‘5W2H’管理方法,试问其所指的是什么？ECRS指的是什么？答:分别是:WHO ----------何人，WHAT ---------何事，WHEN --------何时，WHERE -------何处，HOW ----------如何，WHY ----------为何，HOW MUCH—多少钱。
5W：对象，目的，位置，时序，作业员，2H：方法，成本ECRS:分别是：取消，合并，重排，简化4, 一般在什么情况下必须进行现场改善?答：1),生产系统\\发生变更时;2), 因技术的进步变化时;3), 设计变更时;4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时;6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时。
5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件?答: 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等;趣味题：一个流水线上，A单独完成一个工序需要6s，B需7s，C需10s，D需12s，现在由ABCD共同完成此道工序，下一道工序由E和F来做，请问在流水线上产品流下来的间隔是多少？答：因四人共同完成该工序需要时间是：1/(1/6+1/7+1/10+1/12)=2.03s因此流水线上产品流下来的时间间隔必须大于2.03s，否则工序无法完成；但是时间间隔又不能太长，否则生产效率不高，一般可设2.2s即可。
一、单项选择题1．在IE的萌芽和奠基时间，首先应用于（A ）b。
A．建筑业B．制造业C．冶金业D．服务业2．工业工程的首要任务是（C ）。
A．供应系统的设计B．服务系统的设计C．生产系统的设计D．管理系统的设计3．某一给定时期的产出量与投入量之比是（D ）。
A．资本生产率B．总生产率C．全要素生产率D．静态生产率4．密集抽样是在一段时间内，利用秒表（C）观测操作者的作业。
Ａ．随机地Ｂ．分散地C．连续不断地Ｄ．间断地5．用手握住物体并保持静止状态，称为（B）。
A．握住B．持住C．定位D．检查6．工作评比法的关键是如何确定（ D ）。
A．计算公式B．作业时间C．作业方法D．评比系数7．工作抽样需要对操作者或机器进行（D ）。
A．连续观察B．规律性观察C．间断观察D．随机瞬时观察8．历史上被称作“工业工程之父”的人是（ C ）。
A．甘特B．吉尔布雷斯C．泰勒D．亚当•史密斯9．IE强调的优化是（ B ）的优化。
A．生产要素B．系统整体C．局部D．分级10．5W1H提问技术中的what表示（D ）。
A．何处做B．何时做C．如何做D．做什么11．在程序分析中，符号“○”表示（ A ）。
A．操作B．运输C．检验D．贮存12．空手移动，伸向目标的动作称为（ A ）。
A．伸手B．指向C．移动D．寻找13．手持物品，从一处移至另一处的动作，称为（C ）。
A．运输B．移动C．移物D．手动14．由几个连续动作集合而成的工作阶次称为（B ）。
A．动作B．单元C．作业D．制程15．若用工作抽样处理的现象接近于正态分布曲线。
以平均数为中线，两边各取标准差的2倍，其面积占总面积的（ B ）。
A．68.25%B．95.45%C．99.73%D．99.99%16．标准资料最常用的形式是（D）。
Ａ．文章Ｂ．经验公式C．图线Ｄ．表格17．确定进行某项工作所需时间的长短叫做（B）。
A．工作研究Ｂ．作业测定C．工效学Ｄ．方法研究18．劳动生产率=（ A ）。
IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。
学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。
并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。
课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。
课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。
协助企业进行系统优化。
减少浪费，降低成本。
提高人、机、物利用率。
提升企业综合竞争力。
实现快速而有效的换型。
如何第一次将事情做对。
效率、效益最大化。
课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。
工业工程中的联合作业方法
步骤1：进行预备调查
调查对象是工作岗位，通过打听、有关资料和现场调查等手段，调查了生产状况、设备状况、工厂布局、工序流程、作业流程等实际情况。
特别是对作业人员和作业流程必须进行详尽的调查。
调查的目的是为了提高作业效率，还是使作业变得更加简化，这一定要和你的上司和有关人员进行商谈而定。
步骤2：分析一个周期的作业
将作业人员分别按一个作业周期的作业内容，并参照作业人员工序分析绘制流程线图。
步骤3：使时间保持一致
把目标放在同时作业上，找出应该使时间保持一致的地方，再水平更换步骤2中的图。
这时，使之成为横向同时作业。
步骤4：测算各步骤的时间
按照步骤3的操作步骤测算各步骤所需时间，此时同时作业的时间要求保持一致。
步骤5：共同作业分析法的图表绘制
用联合工序分析记号来表示各步骤，并用柱形的长度来表示所要的时间长短，使之在时间上保持一致，这便是“共同作业分析图表”。
步骤6：整理分析结果
步骤7：制定改善方案
步骤8：改善方案的实施和评价
步骤9：改善方案的标准化。
