生产现场改善个技巧

现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。

实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。

那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。

只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。

2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。

整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。

3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。

因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。

当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。

4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。

工厂改善101技巧Number 01 . 制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

Number 02 . 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；Number 03 . 结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；Number 04 . 操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；Number 05 . 设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；Number 06 . 强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。

现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。

以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。

这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。

2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。

这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。

3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。

可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。

4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。

计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。

5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。

可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。

6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。

7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。

同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。

8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。

通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。

9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。

团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。

改善生产现场的实用五招在企业生产过程中，做好现场改善，使生产管理更加规范，减少生产的失误率，生产出理想化的产品，是很多企业的理想目标。

应该如何做好现场改善呢？日本改善顾问股份有限公司董事长兼首席顾问柿内幸夫在其著作《现场改善入门》一书（机械工业出版社）中，总结了进行现场改善的五大要点：1．摒弃所有陈旧观念在现场改善过程中，我们可能会经常碰到一些反对意见，“这个方法我们以前试过，就是没什么收获”，“可以尝试，但不要指望有预期效果”，等等。

不要因为这些反对意见而影响我们改善的决心和信念。

2．不要找借口，马上实行改善既不是开会，也不是写汇报，而是车间内的实践活动。

随着改善活动的开展，会出现一些新的问题，自然也就迸发出新的方法来。

不要等万事俱备时才付诸行动，必要时要抱着“不要期待得满分，能收效10分也要立即去实行”的态度。

在收到10分的成效时，对终极创新的目标看法也会与以往不同，从而产生一些新的想法。

3．不要因金钱而逃避，用智慧取胜如果在改善的过程中遇到一些问题，不能老是靠花钱被动的应付，即使再有钱，也不要轻易掏荷包买高价设备投入生产，因为靠钱能解决的问题，其他的竞争对手同样可以。

动动脑筋，发挥你的聪明才智，找到解决问题的最好办法。

4．寻根究底问五次“为什么”在现场改善的过程中，如果能达到预期结果，则皆大欢喜。

如果达不到预期结果，盯着眼前出现问题要不断发问：“为什么会出现这个问题？”，经过一番改善后，发现离预期的目标依然很远，就要再一次陷入思考，继续寻找原因。

这样反复进行5次，就会找到问题的原因所在。

5．改善永无止境，以现在最差为起点在车间里生产产品时，全体作业人员要更加仔细、逐个检查，要摒弃“已经不错了”这样的想法，时刻要以“现在最差”的意识从事生产。

现场工作改善技巧概述现场工作是指在现场进行的具体任务和操作，如制造产品、提供服务等。

在现场工作中，提高效率、减少错误是提升生产力和质量的关键。

本文将介绍一些现场工作改善技巧，帮助你提高工作效率和质量。

核心技巧1. 现场组织与布局•合理布置现场工作环境，将必要的工具、设备和材料放置在合适位置，减少不必要的移动和搜索时间。

•利用标识和标识牌等工具，标明各种设备、工具和物料的放置位置，便于查找和归还。

•为不同的工作区域设置专门的工作台和工具，以提高工作效率。

•设计合理的工作流程，减少重复步骤和不必要的等待时间。

2. 现场标准化•建立明确的现场工作标准和要求，对各个环节的操作进行标准化。

•制定详细的工作指导书或操作流程图，使每个操作人员都能清楚执行各自的工作任务。

•定期对现场操作流程进行审核和改进，及时修订工作指导书。

3. 现场问题解决•建立一个问题反馈机制，鼓励员工提出问题和改进建议。

•设置一个问题解决小组，负责处理现场问题，并及时跟进解决方案。

•追踪和记录问题解决的结果，以便后续分析和改进。

4. 应急处理和预防措施•针对常见的现场问题，制定相应的应急处理和预防措施，以降低故障发生的可能性，并尽快恢复工作。

•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

•建立一套事故和故障报告系统，详细记录事故和故障的原因和过程，以便进行事后分析和改进。

其他技巧1. 现场沟通与协作•建立一个良好的沟通和协作机制，确保各个岗位间的信息流畅和合作紧密。

•定期组织现场会议，交流工作进展和问题，协调解决方案。

2. 现场管理与监控•使用现场管理软件或应用程序，对现场工作进行实时监控和管理。

•建立关键指标和绩效评估体系，对现场工作进行定期评估和改进。

3. 现场培训与技能提升•定期组织现场培训课程，提高员工的技能和知识水平。

•鼓励员工参加相关的职业培训和证书考试，提升自身竞争力。

4. 现场量化分析与改进•收集和分析现场工作相关的数据，进行量化分析和评估。

生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。

而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。

为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。

通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。

2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。

同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。

3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。

通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。

4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。

通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。

5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。

通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。

6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。

通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。

7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。

通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。

8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。

通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。

生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。

通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。

生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。

2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。

增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。

对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。

二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。

2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。

与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。

优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。

三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。

2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。

制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。

引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。

四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。

2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。

采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。

引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。

五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。

2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。

引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。

对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。

六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。

2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。

定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。

增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。

七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。

车间生产现场管理改进和提升方法，合理制度让车间管理不再难生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是企业竞争力的关键因素之一，只有不断提出车间生产现场管理改进和提升方法，创造出更加合理的制度，才能让车间管理不再难！一、车间生产现场管理改进和提升方法1、做好现场管理主要是人的管理需要从管理层到普通员工，从根本上扭转思想，改变侥幸心理，处理检蛰心理，始终坚持不懈，从根本上关注产品生产过程的管理，以免人们在检查过程中匆忙，充满漏洞。

方法只能是不断的培训和监督，从上到下层次的教育，首先由车间主任每周监督组长，然后由组长实施组员工。

2、生产现场的定位管理每个车间需要根据产品特点和空间大小进行具体划分，并根据GMP 要求规定每种材料的储存地点，不得乱扔垃圾。

生产岗位负责人负责规范岗位工人的行为，车间负责人和工艺人员负责日常检查，随时纠正。

车间负责人负责对车间各团队的定位进行奖惩，生产部和质量部每周到车间进行现场检查，检查结果可在墙上公布，结合公司精益管理项目的方式，对主任进行奖惩。

3、保持现场卫生过去，我们都在度假。

在检查时。

当品种改变时。

清洁，在生产任务紧张时，什么都不在乎，只是想赶上任务，导致现场卫生差。

材料堆放，为产品质量的保证埋下了巨大的隐患,给企业带来了巨大的风险，我们现在应该从根本上改变这种状态。

在公司层面实现均衡生产，进行市场预测，在淡季库存，使旺季不断货。

减少产品质量和现场管理的影响。

根据每个车间的生产能力，定量生产每个过程，车间需要平衡每个岗位的产量，使工人养成随脏随扫的习惯，随时保持，防止颗粒和药粉堆积。

各车间的现场卫生和清洁应负责人员、区域划分、工艺人员、主任、组长、组长的奖惩。

生产部和质量部定期到车间督促检查，车间主任负责车间、质量部。

生产部对主任进行奖惩。

4、物料管理现场材料按批量收集，不能太麻烦，一堆，应按车间定位分类存放，每道工序按规定生产量生产，有利于减少错误。

精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。

精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。

而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。

那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。

这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。

整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。

通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。

清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。

清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。

清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。

素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。

通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。

二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。

标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。

制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。

同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。

在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。

三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。

生产制造现场改善技巧1. 价值流分析：通过观察和分析生产过程中的每一个步骤，找出其中的浪费，然后采取措施来减少或消除这些浪费。

可以采用五个问题法（what, where, when, why, how)来分析工序，找出优化的空间。

2.压缩生产周期：通过优化生产流程，合理组织生产计划和资源，以减少生产周期。

可以使用一体化生产计划系统，将研发、采购、库存和生产等环节整合起来，提高产能。

3.运用5S方法：5S是精益生产中的一个基本工具，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤。

通过清理工作环境、整理物品、标准化操作，提高工作效率和生产质量。

4. 实施持续改进：通过设立改进目标、制定改进计划、实施改进措施、检查结果并持续改进的方法，不断优化生产过程和提高产品质量。

可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环来引导持续改进的过程。

5. 质量管理：建立严格的质量管理体系，包括设定质量目标、实施质量控制和质量保证，控制产品质量在规定标准范围内，并及时发现和解决质量问题。

可以采用质量工具如6σ（Six Sigma）、SPC（Statistical Process Control）来进行质量管理和分析。

6.基于团队合作的生产制造：鼓励员工之间的沟通和交流，促进团队合作，提高生产效率和质量。

可以采用班组小组制、用户参与生产制定和改进流程等方法，鼓励员工的创新和参与。

7.运用自动化技术：自动化技术可以减少人力投入和提高生产效率，如自动化生产线、机器人等。

但在引入自动化技术时，需要充分考虑与人工操作的结合，以提高生产灵活性和适应性。

8. 专注缺陷预防：通过设立缺陷预防机制，提前发现和预防潜在的质量问题。

可以采用FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等方法来识别潜在问题，并采取相应的预防措施。

9.设备养护管理：定期检查和维护设备，保持设备的良好状态和正常运转，减少突发故障和停机时间。

生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。

通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。

2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。

这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。

3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。

它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。

该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。

4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。

通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。

5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。

这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。

6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。

这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。

7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。

这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。

8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。

这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。

通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。

如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。

以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。

1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。

通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。

2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。

设定明确的目标，并确定实施方案。

确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。

3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。

通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。

建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。

4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。

确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。

5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。

通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。

6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。

自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。

7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。

通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。

定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。

8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。

例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。

总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。

生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。

在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。

生产改进措施
按照生产例会要求，电镀公司结合分公司4月份生产实际情况积极查找问题，特制定以下措施：
一、进一步加强现场环境卫生的管理
1、划分区域，将现场卫生划分到每个班组，确定责任班组及责任人，定期展开检查。

2、加强工装区域及钢丝绳摆放区域环境的大整改，要求班组每周一环境打扫彻底，不留死角。

3、每月对现场卫生状况进行评比，并在分公司进行通报，制定激励制度，保证该项工作的持续性。

二、提高现场生产效率
1、现场生产方面，首先要克服人员减少，想办法调动职工生产积极性，提高职工的工作能力，满足生产需要。

2、结合每个生产班组的实际情况，合理安排班次，发挥每个班组的最大生产能力，保证客户急件按要求完成。

三、加强安全管理
1、做好分公司安全隐患的排查，每月定期组织人员进行检查，并针对检查出的问题，在分公司的评奖会上进行通报，及时整改。

2、定期对班组长及管理人员进行安全培训。

3、要求班组开好班前会，分公司领导积极督查。

电镀公司
2014年5月12日。

生产现场改善个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益.分析现有生产、工作地全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理地工艺路线.b5E2R。

二．平面图上找一找即向平面布置要效益.仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施地配置，按生产流程地流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理地部分，调整和设计一种新地布局，使生产流程在新地布置图上路线最短，配置最合理.p1Ean。

三．流水线上算一算即向流水线要效益.研究流水线地节拍、每个工序地作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线.消除因个别工序缓慢而导致地窝工和堆积.DXDiT。

四．动作分析测一测即向动作分析要效益.研究工作者地动作，分析人与物地结合状态，消除多余地动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合地工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人地动作和环境状态地分析和测定，确定合理地操作或工作方法；探讨减少人地无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率.RTCrp。

五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益.人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内地工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理地方法，使人地操作和机器地运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器地效率5PCzV。

六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益.人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内地工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理地方法，使人地操作和机器地运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器地效率.jLBHr。

生产现场有24个明显改善点，普通员工一看就懂，一学就会很多时候，改善并没有多大难度，员工往往缺乏的是识别的能力，不知道哪里有问题，不知道从哪里入手。

本篇归纳了现场24种常见的不合理现象，并教大家一些简单实用的方法，可以发动现场所有员工进行识别改进。

1、观察人的动作1、频繁走动。

通过布局优化，搬运规划，自动化小车，线旁布置等实现。

2、大幅弯腰。

通过设计桌台，增加底座高度，物料小车等实现。

3、反复转身。

通过改变设施位置，改善作业方式，增加辅助工具等实现。

4、重物高举。

通过辅助设施（如电葫芦），滑轮辅助，踏台或降低需求高度等实现。

5、尽力伸手。

通过布局改进，简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6、用力推拉。

通过减少批量，改进移动小车，设计滑轨，或自动搬运设施实现。

7、扭曲身姿。

通过改进作业对象位置，移动座椅，或工具改善等实现。

8、危险动作。

识别具有安全隐患的动作行为，通过改善进行预防。

2、观察一项作业1、人机等待。

通过人机分析，消除一切作业过程等待行为，使人机工作协作合理化。

2、分工问题。

通过个人工作负荷平衡，改善作业时间，使各个环节任务均衡。

3、缺乏标准。

作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准，保障输出合格。

4、缺乏方法。

作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5、资源配置。

关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6、工具设施。

所有设施、工装、工具、量检具等硬件，被合理的规划在作业区域周围。

7、目视管理。

使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8、防呆管理。

对所有容易出现异常的地方，借鉴防错法10大原理改进，从源头防错。

3、观察一条生产线1、资源缺失。

生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位，位置数量固定。

2、明显瓶颈。

识别生产线中明显的瓶颈环节，通过改善缩短时间，平衡作业内容。

3、停线异常。

识别导致停线的所有因素，测量数据，按影响程度排序，逐个发起改善。

工厂生产车间改善提案可以从多个方面进行，以提高生产效率、降低成本、优化工作环境和提高产品质量。

以下是一些建议：
1.工艺流程优化：审查现有工艺流程，找出瓶颈和浪费环节，通
过改进工艺、减少不必要的操作、优化物料流动等方式提高生产效率。

2.设备升级改造：对老旧设备进行技术改造或替换，引入自动化、
智能化设备，提高设备效率和可靠性，降低故障率。

3.精益生产：推行精益生产理念，通过减少浪费、降低成本、提
高生产柔性等方式提升生产效益。

例如，实施准时制生产、优化物料库存管理、推行快速换模等。

4.5S管理：推行5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保
持生产现场整洁有序，提高工作效率，降低事故发生率。

5.员工培训：定期对员工进行技能培训和安全教育，提高员工技
能水平和安全意识，降低操作失误和事故风险。

6.质量管理体系：建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合
要求。

通过质量数据的收集和分析，不断改进生产过程，降低不良品率。

7.环境与安全：确保生产车间符合相关环保和安全法规要求，采
取有效措施控制污染物排放和事故风险。

8.信息化管理：建立生产管理信息系统，实现生产数据实时采集、
分析和监控，提高生产透明度和可追溯性。

9.跨部门协作：加强生产部门与其他相关部门（如研发、采购、
销售等）的沟通和协作，确保生产过程的顺畅进行。

10.持续改进：鼓励员工提出改进意见和建议，建立持续改进机制，
不断完善生产车间的运作和管理。

生产现场改善
生产现场改善是指通过优化现场工作流程和相关操作，提高生产效率和质量，减少浪费和成本的一系列措施。

下面是一些常见的生产现场改善方法：
1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律化的管理，创造一个整洁、有序、高效的生产现场。

这可以减少废料、避免工具丢失、提高工作效率。

2. 价值流映射：通过绘制产品的价值流图，清楚地了解产品从原料到交付给客户的整个流程。

这样可以识别出不必要的步骤和浪费，然后采取相应措施来改进。

3. 连续流生产：将生产过程分解为一系列小步骤，确保每个步骤的时间和数量都能够匹配，并通过精确的操作来避免浪费和等待时间。

4. 即时反馈与改善：建立一个有效的反馈机制，及时发现和解决生产现场的问题。

这可以通过设立生产指标、定期开展绩效评估和员工培训来实现。

5. Kzen活动：通过定期的Kzen活动，鼓励员工提出改善意见和建议，并与他们一起制定和实施改善计划。

这可以增加员工的参与度和归属感，提高改善成功的几率。

6. 自动化和数字化：将生产过程中的重复性任务自动化，减少人为错误和延迟。

，应用数字化技术来监测和分析生产数据，帮助优化生产计划和决策。

7. 质量控制：建立有效的质量控制体系，包括设立质量标准、制定检验方法和流程、开展员工培训、建立异常处理和纠正措施等。

这可以减少次品率和退货率，提高产品质量和客户满意度。

以上是一些常见的生产现场改善方法，具体的改善方案应根据实际情况进行定制。

，改善是一个持续的过程，需要不断地监测和评估，及时采取调整和改进措施。

生产环节改进措施针对生产环节，以下是一些改进措施建议:一、流程优化1.对现有生产流程进行全面梳理，识别瓶颈环节和低效环节。

2.引入精益生产理念，通过消除浪费、提高生产效率来优化流程。

3.采用先进的生产技术和设备，提高生产自动化和智能化水平。

二、质量管理.1.加强原材料检验，确保原材料质量符合生产要求。

2.设立严格的质量控制点，对生产过程进行全面监控，及时发现和纠正问题。

3.加强员工培训，提高员工的质量意识和操作技能。

三、设备维护1.定期对生产设备进行维护和保养，确保设备处于良好状态。

2.建立设备故障预警机制，及时发现并解决潜在问题。

3.引入设备管理系统，实现设备信息的实时更新和共享。

四、人员管理1.加强员工培训,提高员工的操作技能和生产效率。

2.引入激励机制，鼓励员工积极参与改进工作。

3.加强团队协作，提高团队的凝聚力和执行力。

五、信息化建设1.建立生产信息化管理系统，实现生产数据的实时采集和分析。

2.通过数据分析,发现生产过程中的问题并制定改进措施。

3.利用信息技术提高生产过程的透明度和可追溯性。

六、环境与安全1.严格遵守环保法规，确保生产过程中的废弃物得到妥善处理。

2.加强生产现场的安全管理，确保员工的人身安全。

3.引入绿色生产理念，降低生产过程中的能耗和排放。

七、持续改进1.建立持续改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议。

2.定期对改进措施进行评估和调整，确保其适应生产需求的变化。

3.加强与其他部]的沟通和协作，共同推动生产环节的持续改进。

通过实施以上改进措施，可以有效提高生产环节的生产效率和质量水平，降低生产成本和风险,增强企业的静力。

同时，这些措施也有助于提升员工的工作积极性和满意度，促进企业的可持续发展。

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如何改善现场生产活动？
改善生产活动来配合生产流程的改善，在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性尤其重要。

要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间、机器检修、待料停工时间和减少废品的产生来实现。

一、减少生产准备时间
一般做法是：
1.列举生产准备程序的每一项要素和步骤；
2.辨别内在因素和外在因素；
3.尽可能变内在因素为外在因素；
4.精简影响生产准备的内外因素。

二、消除停机时间
全面生产维修（TPM）是消除停机时间最有力的措施，它包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

1.例行维修——操作工和维修工每天所作的维修活动，定期对机器进行保养；
2.预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设备不会因机器故障而造成时间上的损失；
3.预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修记录，保证机器不发生意外故障；
4.立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理。

TPM的目标是零缺陷、无停机时间。

保证维持连续生产必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

三、减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、机、料、法、环等），找出根源，然后彻底解决消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。