生产线平衡-电子产品装配线案例

某机械加工厂的生产线平衡改善某机械加工厂有一条流水传送带生产线，存在生产效率低、人工成本居高不下、作业人员经常有闲聊等待的现象。

该厂某系列产品的加工工艺流程为铢T钻T磨T组装。

该车间实行5天8小时工作制，每周的产量为3200件。

该加工厂生产线平■衡改善如下：第一步：对该系列产品进行调研，调研结果如下：•作业员都是熟练员工；•每位员工都可以做2-3道工序的作业；•操作人员都掌握铢、钻、磨三道工序；•目前生产线共有12位员工；•铢、钻、磨各有2台；•每道加工工序的标准工时如下：加工工序的标准工时组装标准工时工序钻磨#1#2#3#4#5#6作业时间463080403535403030 (秒/件)•生产节拍=(8*60*6)/(3200/5)=45 秒/ 件;第二步:绘制平衡效率分析图第三步：进行现状分析•稼动损失率分析稼动损失率=(节拍时间-瓶颈时间)/节拍时间*100% =(45-40)/45*100% =11%•平衡效率分析平衡效率=各工序标准工时总和/ (瓶颈时间*人员总数)*100%=[(23+23+15+15+40+40+40+35+35+40+30+30)/40*12]*100%=76.3% •生产效率分析生产效率=(合格品数量*该产品标准工时)/出勤时间=[3200*366/(12*8*3600*5)] *100%=67.8% 平衡由平衡率分析图及稼动损失率、平衡效率可知，要想提高生产效率、降低人工成本，可以先消除稼动损失率，然后利用ECRS法则改善平衡效率。

第四步：消除稼动损失率消除稼动损失率的核心手段是提高生产量，使生产节拍时间与瓶颈时间相同或接近，即每周产量由3200件提高至3600件。

提高后的生产节拍=实际出勤时间/实际生产数量=8*60*60/(3600/5)=40秒/件这样可以直接减少人员等待时间，大大提高生产效率，改善后的生产效率为：生产效率=(3600*366) / (12*8*3600*5 ) *100%=76.3%第五步：通过ECRQt则进行改善由丁铁、钻的标准时间为23+23+15+15=76秒V 2个生产节拍，因为作业员熟知操作铁、钻、磨工序，所以可以减少一台钻，由4人变为2人操作。

生产线平衡案例分析过程1. 引言生产线平衡是一种优化生产过程的方法，旨在确保生产线上的工作站之间的工作负载均衡，以提高生产效率和产品质量。

本文将以一个实际案例为例，分析生产线平衡的过程。

2. 案例背景假设某公司生产手机，并且生产线上有三个关键工作站：组装、测试和包装。

每个工作站的工人数量不同，导致工作负载不均衡，组装工作站负责最多的工作量，而测试和包装工作站的工作负载较少。

3. 数据收集为了分析生产线平衡的问题，首先需要收集一些关键数据。

包括每个工作站的工作时间、工人数量以及每个工作站的工作量。

工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）组装工作站30 3 200测试工作站25 2 150包装工作站20 2 100通过收集这些数据，可以计算出每个工作站的单位时间工作量，即每分钟能完成的工作量。

根据上表数据，可以得出以下结果：•组装工作站的单位时间工作量为6.67件/分钟（200件/30分钟）•测试工作站的单位时间工作量为6件/分钟（150件/25分钟）•包装工作站的单位时间工作量为5件/分钟（100件/20分钟）4. 分析和优化通过计算每个工作站的单位时间工作量，可以判断哪个工作站是生产线上的瓶颈工作站。

在这个案例中，组装工作站的工作量最大，成为瓶颈，会导致生产线的工作负载不平衡。

为了平衡工作负载，可以采取以下优化措施：•调整工人数量：增加组装工作站的工人数量，以减轻其工作负荷。

•优化工作时间：分析工作时间，寻找减少生产时间的方法，例如改进工艺或引入自动化设备。

•转移工作量：将部分组装工作转移到其他工作站，以平衡各工作站的负载。

5. 优化结果评估经过优化措施的实施后，重新计算每个工作站的单位时间工作量，以评估结果。

工作站工作时间（分钟）工人数量工作量（数量）单位时间工作量（件/分钟）组装工作站30 4 200 5测试工作站25 2 150 6包装工作站20 2 100 5通过调整组装工作站的工人数量，将其增加到4人，重新计算单位时间工作量之后，可以看到组装和包装工作站的工作量现在已经达到了平衡，测试工作站的工作量仍然保持不变。

年迩欧艾装配线✋☜改善案例装配线简介装配线，作为LED灯具生产的最后一道工序，肩负着LED灯具成品的组装和包装的全部生产过程。

为了更好的完成各种的生产任务，装配线引入了精益生产工艺流程。

通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。

装配生产线平衡改善过程● 了解产品组装工艺● 对U型拉进行工时测定，得到统计数据● 从统计数据分析U型拉平衡状况● 识别瓶颈工位，找出不平衡的原因● 运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案● 将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善● 改善效果分析总结平衡改善法则-ECRS法则简介符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工位给予取消C合并Comebine 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange 经取消、合并后，再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify 经过取消、合并、重排后的必要工位，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：装配线平衡典型案例● 数据统计时间：2010/8/2-2010/8/3● 产品编号：53072（太空车）● 组装部分：成品和包装● 改善方案提出时间：2010/8/2● 改善方案实施时间：2010/8/3 改善前各工位组装工艺工位序号组装工艺SPT（秒）人数1 9.5 12 11 13 6 14 13 15 8 16 8 17 8 18 6 19 9 110 10 111 6 112 8 1平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。

生产线平衡分析改善案例引言生产线平衡是指在生产过程中，通过合理分配各个工序的工作量，使得各个工序的产能能够实现平衡，从而提高生产效率、降低成本，并确保产品质量。

本文将以一个实际案例为例，介绍生产线平衡分析和改善的具体过程。

案例背景某电子产品制造公司拥有一条生产线，生产一种电子产品，该产品的组装工序分为A、B、C、D四个子工序。

在目前的生产线上，工序A的生产能力远超其他三个工序，导致A工序成为瓶颈工序，无法满足后续工序的需求，从而影响了整个生产线的效率和产量。

因此，公司决定进行生产线平衡分析，并制定改善方案，以提高生产线的平衡度。

生产线平衡分析1. 数据收集首先，需要收集工序A、B、C、D的工作时间数据，包括每个工序的加工时间、准备时间和等待时间。

这些数据将作为分析的基础。

2. 流程图绘制根据数据收集到的各个工序的时间，并结合实际生产情况，可以绘制出生产线的流程图。

流程图可以清晰地展示每个工序的工作时间和流程顺序，有助于进一步分析。

3. 生产线平衡计算根据流程图，可以计算出每个工序的工作时间总和。

然后，根据目标产量，计算出每个工序的标准工作时间，即每个工序应该占用的时间比例。

通过比较实际工作时间和标准工作时间，可以评估生产线的平衡度。

4. 分析结果根据生产线平衡计算的结果，可以看出工序A的工作时间远超其他工序，导致生产线的不平衡。

这也解释了为什么A工序成为瓶颈工序。

改善方案1. 调整工序A的产能由于工序A是瓶颈工序，可以考虑通过增加设备或优化工艺，提高工序A的产能，以满足后续工序的需求。

这可以通过增加工序A的设备数量、提高工段效率或优化工艺流程等手段实现。

2. 优化其他工序除了调整工序A的产能外，还可以进一步优化其他工序的流程，减少每个工序的工作时间。

例如，可以通过流程改进、工艺优化、培训员工等方式，提高其他工序的效率，从而平衡整个生产线。

3. 调整生产计划根据生产线平衡分析的结果，可以对生产计划进行合理调整。

现代制造业中的装配线平衡研究在现代制造业中，装配线是非常常见的一种工艺，可以大幅降低生产成本，提高生产效率。

而装配线平衡则是一种优化工具，能够最大程度地利用每一秒钟，从而增加生产率并降低生产成本。

一. 装配线平衡的定义及作用装配线平衡是指在满足生产要求的情况下，使每个工作站的工作时间尽可能接近，以达到生产效率最大化的一种工艺。

它的作用包括：1. 提高生产效率平衡装配线可以明显提高生产效率，尤其在大规模生产时效果更为明显。

通过优化流程，减少废品和重复工作，可以加速生产流程，从而提高产品质量以及生产效率。

2. 降低生产成本装配线平衡可以优化流程并避免重复工作，从而减少人力成本和浪费。

通过合理的调配生产线，可以降低设备维修费用和耗损率。

因此，在生产大规模产品时，使用装配线平衡可以极大地降低生产成本。

二. 装配线平衡的优化步骤优化装配线平衡并不是一件容易的事情，需要经过一系列的步骤才能够达到最佳效果。

1. 测量并收集数据首先需要测量工作站的工作时间，并记录每个工作站的工作台数和工作内容。

通过这些数据，可以客观地分析每个工作站的生产效率以及优化的空间。

2. 设计模型其次需要使用一些常用的工作模型，比如Gantt图，以确定整个生产线的工作流程和时间分配。

通过绘制图表，可以更加清晰地了解各个工作站之间的关系。

3. 优化法则优化法则是一组用于平衡装配线的技巧和规则，可以用于分析和优化流程。

一些常用的法则包括最小处理时间法、虚构工作站法、双线平衡法、轮换法等。

这些法则可以根据实际情况进行选用，并适当变更以优化生产线效率。

4. 进行模拟测试在对生产线进行优化前，需要进行模拟测试以确定最优解，根据测试结果判断是否需要继续调整。

通过模拟测试，可以减少实验成本以及确保最佳效果。

5. 实施和监测最后就是进行实施和监测了。

在进行实施前需要进行详细的工作说明书编制和工人培训，对于常规工人需要满足进行操作要求，并了解当前的工艺流程。

IE运用的典型例子—生产线平衡一、流水线平衡的过程装配线平衡问题是一个与设施规划相牵连的问题。

一个工作站要完成的工作总量与安排到该工作站的基本工作单元总数是全都的。

装配线平衡问题就是将全部基本工作单元分派各个工作站，以使每个工作站在节拍（即相邻两产品通过装配线尾端的间隔时间）内都处于繁忙状态，完成最多的操作量，从而使各工作站的未工作时间（闲置时间）最少。

这个问题被产品设计和过程技术中所规定的各基本工作单元的关系弄得复杂了（是否应删除）。

各基本工作单元的这种关系称为作业先后关系，它打算了装配过程中操作完成的先后次序。

装配线平衡的步骤如下：1）用一个流程图表示作业先后关系。

流程图由圆圈和箭头组成。

圆圈代表单个作业，箭头代表作业操作顺序；（目前我们这里就没有用符号﹐而是真实的表现写出来的）2）求出生产节拍（C），所用公式为：C=每天的生产时间/每天的计划产量3）用下面的公式求出满意节拍要求的最少工作站理论值（结果要用不少于原值的最小整数来表示）：Nt=完成作业所需的时间总量（T）/节拍（C）4）选用将全部作业安排到各工作站的第一规则，若该规则遇到问题，则采用第二规则；5）向第一个工作站安排作业，一次一项，逐项增加，直至作业完成所需时间等于节拍，或者由于时间或操作次序的限制，其它作业不能再行增加为止。

重复该过程向工作站2安排作业，然后是工作站3，直至全部作业安排完毕；6）用下面的公式评价装配线平衡后的效率：效率=完成作业所需的时间总量（T）/7)假如结果不如人意，用其它决策准则重新对装配线进行平衡。

二、流水平衡中削减作业的方法在作平衡前﹐先要找到不平衡﹐有的也叫“瓶颈“﹐这个可以从产品出现在一个地方积累﹐或者出现工人等待等现象发觉﹐在通过秒表测时﹐和预定动作时间研究后﹐经过比较﹐就可以发觉一些问题啦﹗这里说说削减作业时间的方法主要有：1．作业分解：通过作业分解的方法使一个作业分解到两个或更多的工作站；2．作业共享：将作业在相邻的工作站多少进行一些共享，这样，紧邻的工作站就能完成该工作站的部分作业。

生產組裝線平衡實例清華大學工業工程與工程管理學系許棟樑教授研究生: 陳俊元Project List for a major NB maker Project 1:•系統組裝線分析診斷<Skip>•系統組裝線Line BalanceProject 2：物流與倉儲佈置分析改善Project 3:•電路板組裝線分析診斷<Skip>電路板組裝線Line Balance <Skip>Use in-depth optimization techniques to balance the line by properly assigning tasks to work stations in order to:•Maximize the outputs with given input resources (Outputoriented)•Minimize the input resources with given outputrequirements. (Input oriented)•Or, somewhere in between the above two –looking formore outputs with less inputs so that the efficiency ismaximized.Methodology Briefing¾建立一數學模型來使得各工作站在考慮組裝前後次序下能以較佳的時間分配其動作(task)項目, 並以ILOG CPLEX軟體迅速求解。

利用此模式系統組裝線進行工作站數及作業內容的最佳化分配，以提昇平衡率並減少工作站數。

¾最佳化之目標導向可分為兩類：1.Input-Oriented：在固定產出率下，最佳化(極小化)資源投入量。

¾收集所需資料1.動作先行圖(Precedence Diagram)2.各細項動作時間(detail task perform time)3.工作站數(number of workstations)4.產出間隔時間(Takt time)¾依所收集之資料建立數學模式¾O/P oriented: objective func: minimize takt time ( optimize production vol.)¾I/P oriented: OF: given takt time minimize # W/S.¾以ILOG CPLEX求得最佳解。

编号成员活动NO 123456标准化与效果维持对策与实施效果确认反省与今后的课题担当项 目要因分析活动时间：2015年3月3月第1周3月第2周3月第3-4周现状把握与目标设定装配生产线平衡改善专案报告书装配生产线平衡改善案例7‧对策检讨与实施9‧再发防止(标准化与落实管理)6‧要因解析1‧选题理由4‧目标设定主題3.现状把握8‧效果确认10.反省与今后的课题5‧活动计划2.对象设备或操作范围科室生产指标生产线平衡率提高20%课题选定通过作业标准化、操作平衡图对生产人员进行平衡效率分析班组问题点现场观察发现，发动机进油管生产线在制品堆积严重。

经计算，发动机进油软管生产线平衡率为79.6%，平2015年3月陈霄是各工序操作时间相差较大，护套装配时间较长，密封检测工序为瓶颈工序，需要对各个工序进行平衡分析，以提生产线各工序不平衡，存在瓶颈工序１确认时间确认人要因判定要因分析问题点序号陈霄2015年4月陈冶发动机进油软管作业流程卡生产线作业标准化实施时间确认人实施组/人标准实施项目1、本次改善涉及到生产线平衡的改善，改善之后的平衡率提高到95.7%；线小时产能提高了30%2、现场操作的顺畅与否需要多方的支持，只有各方面支持到位了操作平衡才会有保证。

以发动机进油管生产线作为改善点。

生产线平衡率提高20%装配生产线平衡率较低0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%改善前改善后79.6%95.7%。

生产线平衡分析改善案例1. 引言在现代生产制造中，生产线平衡是一项重要的管理工具，它可以提高生产效率，降低成本，并优化生产过程。

然而，许多企业在实际操作中往往面临一些生产线不平衡的问题，导致生产效率低下、工作环境混乱等情况。

本文将通过一个实际案例，探讨如何进行生产线平衡分析和改善，并提出有效的解决方案。

2. 案例描述某制造企业生产线的主要产品是汽车轮胎。

该生产线包括橡胶混炼、轮胎成型、胶带裁剪等多个工序。

然而，该企业在生产过程中存在以下问题：•工序之间的生产能力差异较大：每个工序的生产能力不同，导致生产线产能受限，影响整体生产效率。

•工序间存在瓶颈工序：某些工序的产能远低于其他工序，成为生产线的瓶颈，导致生产线的平衡性差。

•产品在不同工序之间的等待时间过长：由于工序间生产能力不均衡，产品在某些工序中等待的时间过长，浪费了人力和资源。

3. 生产线平衡分析为了解决上述问题，我们首先进行生产线平衡分析，以找出生产线中的瓶颈工序和工序之间的不平衡情况。

具体步骤如下：3.1 数据收集我们收集了每个工序的生产能力以及产品在各个工序中的等待时间数据。

通过收集足够的数据，可以客观地分析生产线的瓶颈和不平衡情况。

3.2 生产线平衡度计算我们使用平衡度指数来衡量生产线的平衡情况。

平衡度指数的计算公式为：平衡度指数 = (最大生产时间 - 实际生产时间) / 最大生产时间通过计算每个工序的平衡度指数，我们可以得出整个生产线的平衡度情况。

3.3 瓶颈工序分析根据生产能力数据和平衡度指数，我们可以确定哪个工序是生产线的瓶颈。

通常来说，平衡度较低的工序往往是瓶颈。

通过瓶颈工序分析，我们可以找出生产线中的瓶颈，为后续的改善提供依据。

3.4 工序间平衡分析除了找出瓶颈工序外，我们还需要进行工序间的平衡分析。

通过比较不同工序的生产能力和等待时间，我们可以确定哪些工序之间存在不平衡的情况。

这种分析可以帮助我们找出生产线的瓶颈，并制定合理的改善方案。