风机状态监测与故障诊断系统

主通风机在线监测及故障诊断系统方案一、系统概述主通风机在线监测及故障诊断系统主要由YHZ18矿用本安型振动监测分析仪和KGS18矿用本安型振动加速度传感器构成，可以智能地诊断出设备可能存在的不对中、不平衡、配合松动、装配不当以及轴承疲劳损伤等潜在故障。

可以正确有效地揭示潜在故障的发生、发展和转移，智能地诊断出设备故障原因及故障严重程度，为应急控制和维修管理提供准确、可靠的依据，从而节约维修费用，避免重大事故发生。

振动状态监测部分参照GB/T 19873.1-2005/ISO 13373-1:2002 《机器状态监测及诊断振动状态监测》有关电气装置的实施参照GB50255-96 《电气装置安装工程施工及验收规范》有关自动化仪表实施参照GB50093-2002 《自动化仪表工程施工及验收规范》及DLJ 279-90《电力建设施工及验收技术规范》（热工仪表及控制装置篇）；风机性能测试满足GB/T1236-2000《工业通风机用标准化风道进行性能试验》和MT421(煤炭行业标准)“煤矿用主通风机现场性能参数测定方法”。

其余部分参照企业标准。

二、系统功能及特点1、系统功能系统主要由在线监测、轴承实时诊断及状态预报、离线数据分析三部分组成。

（1）在线监测功能①在线监测通风机所在地点的环境大气参数，包括大气压力、大气温度、和大气湿度。

②在线监测通风机的流量、风压、轴功率、效率、振动等工况状态参数。

③在线监测电气设备的电气参数，包括电流、电压、功率因数，开关状态及系统保护信息。

④当运行中的通风机设备性能出现异常时，系统按照不同的故障类型，依据用户设定的模式进行提示、报警。

系统能够对于温度、振动等关键参数给出预警。

系统对各种故障点具有记忆功能，以对故障的分析提供帮助。

⑤系统具有运行状态实时数据显示、历史纪录查询、特性曲线或工况参数列表显示、报表打印及网络通讯传输等功能。

⑥系统及矿集中控制系统留有通讯接口，可接入矿局域网，在中央控制室内可实施对通风机设备的远程监测。

风机叶片装备状态监测与故障诊断技术近年来，随着能源需求和环境保护的双重压力的增加，风力发电作为一种清洁能源逐渐受到人们的重视。

风力发电的核心装备之一就是风机，而风机叶片作为风机的重要组成部分，其状态的监测和故障的诊断显得尤为重要。

本文将重点介绍风机叶片装备状态监测与故障诊断技术的相关内容，以期为风力发电行业的发展提供一些借鉴意义和技术支持。

一、风机叶片装备状态监测技术风机叶片的状态监测技术主要是基于传感器和数据采集系统的应用，通过监测风机叶片各项指标的实时数据来了解风机叶片的工作状态。

其中，常见的监测指标包括叶片的振动、温度、应力等。

通过对这些指标的监测和分析，可以及时发现叶片存在的问题，并进行相应的维护和修复工作，以确保风机的正常运行。

1.1 叶片振动监测技术叶片振动是风机叶片故障的一个重要指标，它直接影响到风机的运行稳定性和安全性。

传统的叶片振动监测技术主要依靠加速度传感器和振动传感器来实现，通过测量叶片振动的幅值、频率等数据，从而评估叶片的工作状态。

近年来，随着无线通信技术的发展，基于传感器网络的叶片振动监测技术逐渐兴起，可以实现对多个叶片的同时监测，并通过云端分析，实现远程监测与管理。

1.2 叶片温度监测技术叶片温度是评估叶片工作状态的一个关键指标，过高的温度可能导致叶片的热熔或变形，进而影响风机的性能和寿命。

传统的叶片温度监测技术主要采用红外线测温和接触式测温等方式，通过测量叶片的表面温度来判断叶片的工作状态。

此外，近年来，光纤传感技术逐渐应用于叶片温度的监测，具有快速响应、高精度等优势。

1.3 叶片应力监测技术叶片应力是叶片工作状态的一个重要示性指标，过大的应力可能会导致叶片的断裂和破损。

传统的叶片应力监测技术主要基于应变片和应力勘测仪等设备，通过监测叶片的应变和应力来评估叶片的工作状态。

近年来，无损检测技术逐渐应用于叶片应力监测领域，通过超声波和红外线等技术，实现对叶片内部的应力进行非接触式监测。

风机振动监测与故障诊断技术的研究与设计近年来，风机在工业领域的应用越来越广泛。

然而，由于长期运行、负荷波动以及环境因素等原因，风机振动问题变得愈发突出。

风机振动若未及时监测和处理，将会导致设备的提前损坏，甚至引发严重的安全隐患。

因此，风机振动监测与故障诊断技术的研究与设计迫在眉睫。

一、风机振动监测技术的研究与设计1. 系统方案设计风机振动监测系统的设计应根据具体的工况和监测需求来确定。

首先，需选择合适的传感器来采集振动信号，如加速度传感器、速度传感器等。

其次，必须选择适合的数据采集卡，以便将传感器采集的信号转换为电信号并进行实时监测。

最后，采集到的振动信号需要通过数据处理和分析，才能形成可用的监测结果。

2. 传感器选择与布置在风机振动监测系统中，传感器的选择和布置非常重要。

传感器的选择应基于所需监测的振动类型，如轴向振动、径向振动等。

传感器的布置应考虑到风机不同部位的振动特点，如风机叶片、轴承、轴等。

通过合理选择传感器并正确布置，可以最大程度地准确监测风机振动情况。

3. 数据采集与处理数据采集是风机振动监测系统中的关键环节。

通过数据采集卡将传感器采集的模拟信号转换为数字信号，然后将其传递给计算机进行实时监测和分析。

数据采集卡的选择应考虑采样率、分辨率等参数，以提高数据的准确性和可靠性。

二、风机故障诊断技术的研究与设计1. 故障诊断算法研究针对风机常见的故障类型，如轴承故障、不平衡、传动装置故障等，需要研究合适的故障诊断算法。

常用的方法包括时域分析、频域分析、小波分析、模式识别等。

通过对风机振动信号进行算法处理和分析，可以准确判断故障类型及其严重程度。

2. 特征提取与模型建立在风机故障诊断过程中，如何提取有效的特征参数是至关重要的一步。

特征提取可通过对振动信号进行时域、频域等分析，提取能够反映故障特征的特征参数。

通过建立适当的模型来判断风机运行状态是否正常，如神经网络模型、支持向量机模型等。

3. 系统实施与优化风机故障诊断技术不仅需要在实验室中进行研究与设计，还需要在实际工业环境中进行系统实施与优化。

风机性能监测与故障诊断技术应用风机作为现代工业中重要的动力设备之一，在工业生产中的作用不可小觑。

为了确保风机的正常运行和高效工作，风机性能监测与故障诊断技术应运而生。

本文将探讨风机性能监测与故障诊断技术的应用，包括其原理、方法以及在工业中的应用案例。

首先，我们来了解风机性能监测技术的原理。

风机性能监测技术主要通过传感器采集风机运行时的振动、温度、电流、电压等数据，并通过数据分析和处理，评估风机的运行状态。

风机性能监测技术可帮助工程师及时了解风机的工作状态，预测风机的寿命和故障风险，从而提前采取维修措施，避免风机故障带来的生产停机和损失。

其次，风机性能监测技术的应用方法主要包括数据采集、数据处理和故障诊断。

在数据采集方面，风机性能监测系统将通过传感器实时监测风机的运行参数，并将采集的数据传输到监控中心进行存储和分析。

数据处理方面，通过对采集的数据进行处理和分析，可以得到风机的运行状态、能效等指标，并对其中的异常情况进行识别和判断。

最后，故障诊断方面，通过对异常情况的判断和分析，可以确定风机的故障原因，并指导维修人员进行相应的修复工作。

风机性能监测与故障诊断技术在工业中有着广泛的应用。

例如，在电力行业中，风机性能监测技术可以帮助实时监测风力发电机组的运行状况，及时发现和解决故障，提高风电场的可靠性和稳定性。

在石化行业中，风机性能监测技术可以应用于炼油厂、化工厂等场所的风机监测和故障诊断，确保其安全运行和高效工作。

此外，在建筑行业中，风机性能监测技术可以应用于空调系统的监测和诊断，有效降低能源消耗，提高空调系统的运行效率。

尽管风机性能监测与故障诊断技术已经在各个行业得到了广泛的应用，但仍然存在一些挑战。

首先，复杂多变的工况条件和环境因素对风机的运行和性能监测提出了较高的要求。

其次，风机的多个部件参与复杂的动力传递过程，风机性能监测技术需要对这些部件进行系统地监测和分析。

最后，对于大型风机来说，数据采集和处理的难度较大，需要采用高效的数据传输和处理技术。

矿井主通风机监测及故障诊断专家系统摘要：随着煤矿工程不断的发展，对矿井通风系统运行故障率高、稳定性差、检修周期长的问题，提出了一种新的矿井通风机运行稳定性监测体系。

在对通风机常见故障类型进行总结分析的基础上，合理确定了通风机运行稳定性监测参数和布局，利用模糊判断逻辑实现对风机运行状态的连续监测。

关键词：矿井；主通风机；监测；故障诊断引言矿井主通风机作为煤矿井下关键通风系统，承担排出有毒有害气体，引入新鲜气体的重任，其工作的可靠性至关重要。

主通风机一旦出现故障，会给综采工作面产生巨大的安全隐患，甚至引起重大安全事故，现已引起了煤炭行业的广泛关注。

1主通风机常见故障矿井主通风机常见故障包括电动机故障、轴承故障和叶片故障。

电动机故障出现概率最高的零部件是转子和轴承，尤其是电机与叶片连接之间的轴承，属于滚动轴承，长时间运转就会出现点蚀、磨损等问题，进而出现噪声和振动，严重的将会引起主通风机强烈振动，失去工作稳定性。

其次是叶片，受力情况较为复杂，包括扭转应力、气流激振力、离心力等，工作环境充满了腐蚀气体，均是导致叶片出现故障损坏的主要因素，叶片出现故障之后也会导致主通风机工作稳定性差，甚至丧失正常工作功能。

矿井主通风机出现故障之后的主要表现是振动明显，失去正常稳定工作功能。

因此，可以通过采集主通风机振动信号来确定是否存在故障，并及时报警，以达到故障监测的效果。

2影响煤矿矿井通风安全因素2.1人为因素当前的采煤作业人员综合素质普遍不高，尤其是安全意识较差，为通风安全管理工作埋下了诸多隐患。

另外还存在通风安全管理人员安排配置不到位，随意安排非专业人员负责通风安全管理的现象，导致通风安全管理操作不规范，甚至出现严重的违章作业现象。

有些煤矿未做好对作业人员的安全培训，尤其是未能结合实际作业情况进行培训，对井下采煤作业安全造成不良影响。

2.2装备设施因素煤矿井下作业中，通风防尘设施不够完善，井下粉尘过量堆积，时常发生粉尘飞扬问题，增加了粉尘和瓦斯爆炸事故发生的概率。

电力系统中的风机故障检测与诊断引言：随着现代社会的快速发展，电力供应已经成为不可或缺的一部分。

而风力发电作为一种绿色、清洁的能源形式，得到了越来越多的关注和应用。

然而，风机在长期运行中难免会出现各种故障，这些故障如果没有及时检测和诊断，将会对电力系统的稳定和可靠运行造成严重影响。

因此，电力系统中的风机故障检测与诊断显得尤为重要。

一、故障检测首先，我们需要了解风机故障的常见类型。

在风力发电系统中，常见的故障包括轴承故障、齿轮箱故障以及偏航系统故障等。

这些故障会导致风机的降效、失效甚至完全停机。

为了检测这些故障，目前很多研究都在使用振动信号进行分析。

通过在风机上安装传感器，可以实时获取风机振动信号，并利用信号处理技术对其进行分析。

例如，通过计算振动信号的频谱，可以检测到轴承故障时的特征频率；通过分析振动信号的时域波形，可以检测到齿轮箱故障时的冲击信号。

这些分析结果可以帮助我们准确判断风机的故障类型，并及时采取相应的修复措施。

除了振动信号，温度信号也是一种常用于风机故障检测的重要指标。

通过对风机上的温度传感器所获取的数据进行分析，可以发现一些异常情况。

例如，当齿轮箱内部温度升高时，可能意味着齿轮箱润滑油的异常；当发电机温度超过一定阈值时，可能意味着发电机绕组存在故障。

这种基于温度信号的故障检测方法不仅简单高效，而且具有一定的准确性。

二、故障诊断除了故障检测，对于已经发生的故障，我们还需要进行诊断，找出故障的具体原因。

常见的故障诊断方法包括状态监测、故障树分析和模型识别等。

状态监测是通过对风机各个关键部件的运行状态进行实时监测和记录，以判断其是否存在故障。

通过综合分析各个关键部件的状态信息，可以初步判定故障发生的位置。

例如，当监测到发电机输出电压异常降低、齿轮箱油温升高以及轴承振动信号增大时，可以初步判断齿轮箱存在故障。

然后，结合故障的特征频率和时域波形等信息，可以进一步确定故障的具体原因。

故障树分析是一种通过逻辑关系推理故障原因的方法。

风机在线监测系统工作原理
风机在线监测系统主要通过以下步骤来工作：
1. 传感器安装：在风机的关键部位安装传感器，可以包括振动传感器、温度传感器、压力传感器等。

这些传感器可以实时地测量风机的运行状态和各个部位的参数。

2. 数据采集：传感器将采集到的数据发送给数据采集设备。

数据采集设备负责接收和存储传感器数据，并进行预处理，比如去除噪声、滤波等。

3. 数据传输：经过预处理后的数据被传输给监测系统的服务器。

数据传输方式可以通过有线网络或者无线通信实现，取决于具体的监测系统。

4. 数据分析：监测系统的服务器对接收到的数据进行实时分析和处理。

使用各种算法和模型来监测风机的运行状态，识别异常情况和故障风险。

5. 报警和通知：当监测系统检测到风机存在异常情况或者故障风险时，会发出报警信号并通知相关人员。

通知方式可以是短信、邮件、手机应用程序等。

6. 数据可视化：监测系统将分析后的数据以图表、曲线等形式展示给用户。

用户可以通过监控界面实时了解风机的状态，并进行数据分析、趋势预测等操作。

通过风机在线监测系统，用户可以及时监测风机的工作状态，提前发现潜在故障风险，及时采取措施进行修复和维护，提高风机的运行效率和可靠性。

风机叶片无损检测与故障诊断技术随着工业化和城市化的快速发展，风机在工业生产和生活中发挥着至关重要的作用。

风机叶片作为风机的核心组成部分，其质量和运行状态直接影响风机的性能和安全运行。

因此，对风机叶片进行无损检测和故障诊断显得尤为重要。

本文将介绍风机叶片无损检测与故障诊断技术的应用和发展。

一、风机叶片无损检测技术介绍风机叶片无损检测技术是一种通过非接触或微创方式获取叶片内部结构信息的方法。

它可以利用声波、红外热像、超声波等物理基础原理，对风机叶片进行表面和内部缺陷、磨损、裂纹等进行检测。

这种方法具有高效、准确、无损伤等特点，适用于各种风机叶片的检测。

1.声波检测技术声波检测技术是一种常用于风机叶片无损检测的方法。

它通过对风机叶片进行敲击或敲打，利用声波的传播和反射特性判断叶片内部缺陷。

该技术能够快速获取叶片结构的信息，同时可以识别叶片内部的裂纹和磨损程度。

2.红外热像技术红外热像技术是一种通过测量叶片表面温度分布来判断叶片工作状态的方法。

叶片在运行中，由于内部摩擦和损耗会产生热量，通过红外热像仪可以有效地探测叶片表面温度的变化。

通过分析红外热像图像，可以对风机叶片的故障进行初步的诊断。

3.超声波检测技术超声波检测技术可以通过对风机叶片表面进行超声波探测，获取叶片内部的缺陷信息。

它可以通过超声波的传播速度和反射特性判断叶片内部的裂纹和损伤程度。

超声波检测技术具有高精度、高灵敏度的优点，能够准确地检测风机叶片的故障。

二、风机叶片故障诊断技术介绍风机叶片故障诊断技术是一种通过对风机叶片的检测数据进行分析和处理，判断叶片的工作状态和存在的故障。

通过故障诊断技术可以实现对风机叶片的远程监测和故障预警，提高风机运行效率和安全性。

1.数据分析技术数据分析技术是风机叶片故障诊断的基础。

它通过对风机叶片的检测数据进行处理和分析，提取出叶片的特征参数，进而判断叶片的状态。

数据分析技术可以利用统计学、模式识别等方法，实现对风机叶片故障的诊断。

电厂风机设备状态监控与故障预警系统研究摘要：当前，能源的结构在不断的转型和调整，推动风力发电的快速发展，因此风力发电也成为当前主要的发电形式之一。

但是风电结构比较复杂，自身的运行环境也比较恶劣，为了能够有效的降低风电自身的检修成本，需要通过风机状态监控进行分析。

基于此，本文分析电厂风机设备状态监控与故障预警系统，为保证电厂风机设备的安全运行提供参考。

关键词：风机设备状态监控；故障预警系统；风力发电引言：对电厂风机监测数据进行分析，并且确定引起风机设备运行状态时发生改变的一些因素，进而对关键系统的运行状态进行判断。

通过对运行状态的判断，能够及时作出处理，有效提高风机设备的运行可靠性。

有利于避免因为故障造成的设备损坏等故障。

对提高工业制造的整体水平以及电厂的发展具有重要的意义。

一、电厂风机设备常见故障分析（一）齿轮箱故障分析齿轮箱在风机的机舱内部，链接着发电机和浆液主轴，齿轮箱的作用是能够在风速比较低的情况下能够提高风轮的旋转，对主轴增速，有效提高转子的转速，齿轮箱的主要部分就是箱体，具有支撑的作用。

可以进行设备的传动。

齿轮箱在不断变化的工作环境以及负载运行下会出现一些故障，而齿轮箱最常见的故障有两种，一个是齿轮故障，一个是轴承故障。

轴承是变速箱的核心部件，在出现故障的时候就会低变速箱造成损坏。

比较常见的故障主要有断齿，齿面疲劳以及胶合等，比较常见的轴承故障主要有磨损，点蚀，裂纹以及表面剥落等故障。

（二）发电机轴承故障分析发电机轴承能够保障发电机和齿轮箱的安全，受到风机设备的工作环境和所承载负荷特点，就会导致风机设备在自身运行的过程中会出现很多发电机轴承故障，例如，疲劳剥削，磨损，胶合等[1]。

轴承运转的过程中，如果滚道和滚动体之间有异物，那么就会引起滚体和内外圈之间原有的摩擦增强，如果轴承润滑不良，那么产生的摩擦就会比较剧烈，从而导致更加严重的磨损。

（三）风轮故障分析风轮是由叶片和轮毂组成的，利用空气动力的原理，同时也是捕获风能的核心部件，叶片组需要固定在轮毂转轴上，风轮能够通过选装产生力矩，之后传递到传动轴上，风轮内部还需要安装用于变桨相关的机械设备以及相应的电气设备。

风力发电机组的故障预警系统在现代社会中，对于可再生能源的利用日益重要。

风力发电是一种有效的可再生能源形式，其中风力发电机组是核心设备。

然而，风力发电机组在运行过程中可能会出现各种故障，影响其稳定性和效率。

为了及时发现和解决这些故障，提高风力发电机组的可靠性和运行效率，故障预警系统变得至关重要。

1. 故障预警系统的概述故障预警是指在设备出现故障之前，通过预测和监测技术来预先发现故障的可能性。

风力发电机组的故障预警系统主要包括以下几个方面：1.1 监测装置监测装置是故障预警系统的核心部件，用于实时监测风机的运行状态和各项参数，包括风速、转速、温度、振动等。

这些参数通过传感器收集，并传输到故障预警系统中进行分析。

1.2 数据分析与处理故障预警系统通过对监测到的数据进行分析和处理，利用数据挖掘、机器学习等技术，提取出潜在的故障特征和异常模式。

通过与预设的故障库进行比对和匹配，确定可能发生的故障类型和风险等级。

1.3 预警与报警一旦故障预警系统检测到可能的故障情况，将通过预警和报警方式通知相关人员。

预警可以是简单的提示信息，报警可通过短信、邮件等方式实时发送给维护人员，以便及时采取措施修复故障。

2. 故障预警系统的功能故障预警系统能够为风力发电机组提供多方面的支持和功能，主要包括以下几个方面：2.1 早期故障诊断故障预警系统通过分析监测数据，可以早期发现风力发电机组可能存在的故障，提前进行诊断和处理，避免故障进一步扩大和影响整个风电场的正常运行。

2.2 故障风险评估故障预警系统可以根据故障特征和异常模式，评估故障的风险等级，为维护人员提供决策依据。

根据不同的风险等级，维护人员可以采取不同的措施和优先级来修复故障。

2.3 运行参数监测除了故障预警功能外，系统还可以实时监测风力发电机组的运行参数，如电流、电压、功率等，以评估机组的性能和运行状况。

2.4 数据分析与优化通过对大量数据的分析和挖掘，故障预警系统可以为风力发电机组的维护和管理提供宝贵的数据支持。

风电机组在线监测与故障诊断系统的状态监测与分析方法研究随着风电装机容量的不断增加，风电机组的可靠性和运行稳定性成为了一个重要的话题。

风电机组在线监测与故障诊断系统是保障风电机组安全运行的重要手段之一。

本文将研究风电机组在线监测与故障诊断系统的状态监测与分析方法，以提高风电机组的可靠性和运行效率。

首先讨论风电机组在线监测的状态监测方法。

传统的监测方法主要依赖于人工巡检，这种方法既费时又费力，容易漏检或误检。

为了解决这个问题，现代风电机组在线监测系统引入了传感器网络和远程监测技术。

通过安装在风机上的传感器，可以实时获取风机的各项运行参数，如温度、压力、振动等。

远程监测技术则可以将风机的运行数据传输至运维中心，以便对风机进行实时监测和分析。

这种方法不仅可以实现对风机的全面监测，还能够提前发现潜在的故障和异常情况。

其次，研究风电机组在线监测的故障诊断方法。

故障诊断是风电机组在线监测系统的核心功能之一。

当前，常用的故障诊断方法主要包括基于模型的方法和基于数据的方法。

基于模型的方法主要是通过建立风机的数学模型，结合实时监测数据进行故障诊断。

这种方法需要事先对风机进行建模，并且对风机的故障模式有较好的了解。

基于数据的方法则不需要建模，而是通过对历史数据的分析和比对，发现故障的特征和规律。

这种方法可以适用于不同型号和不同规模的风机，但需要大量的历史数据支持。

未来的研究方向可以是将两种方法结合起来，以提高故障诊断的准确性和可靠性。

在进行风电机组在线监测与故障诊断系统的状态监测和分析时，还需要考虑到一些关键问题。

首先是数据采集和传输的问题。

传感器网络是实现风电机组在线监测的关键技术之一，但在实际应用中，由于风机通常安装在偏远地区，网络信号不稳定，数据采集和传输存在一定的困难。

因此，需要研究并优化传感器网络的布置和通信方式，保证数据的准确性和实时性。

其次是数据处理和分析的问题。

风电机组的数据量庞大，如何高效地处理和分析数据成为一个挑战。

基于可靠性的状态监控预知系统------风机在线监测及诊断系统技术方案一、概况：监控设备：对于炼钢厂转炉风机,实施在线状态监测,精确了解设备运行状态,实施有计划的预知维修,同时根据运行状态与根源分析,进一步提高设备运行的可靠性,为合理安排设备维修和优化备件提供有力保障;实施目标：该系统通过建立关键设备在线监测体系,实时监控设备振动参量状态,及时报警,防止重大设备事故的发生；同时采用最先进的监控技术,最大程度延长设备的预警时间,从而实现预知维修,并通过智能的专家诊断,精确诊断故障源,实现精密维修,缩短维修用时,为检测维修制度合理化提供准确的数据基础;二、项目意义利用传感器捕捉振动、冲击脉冲、转速、电流信号；进行信号处理、模式识别、预报决策,及计算机技术,监测机组在运行过程中的振动参数及有关性能参数及其动态变化,在机组运行过程中,作出是否有故障、故障种类、故障部位、故障严重程度、故障发展变化趋势等诊断结果,判断机组性能劣化趋势;使运行、维护、管理人员能在维修之前做好有关准备,做到预知维修,并可根据监测诊断结果,进行技术改造,避免类似事故再次发生;实施本项目的意义在于：1、通过本项目实现对机组的连续在线监测和劣化趋势预测达到预知维修的目的,以保证无故障运行;2、利用监测诊断系统可以及时判别设备是否有故障,并且能够迅速查明故障原因、部位、预测故障影响;从而实现有针对性的按状态维修,那里坏了修那里,而不是大拆大卸,延长检修周期,缩短检修时间,提高检修质量,减少备件储备,提高设备的维修管理水平;3、向运行人员提供及时的信息,有效地支援运行,提高设备使用的合理性、运行的安全性和经济性,充分挖掘设备潜力,延长服役期限,以便尽量合理地使用设备;从而降低设备故障停机时间,减少计划检修时间和非计划检修时间;4、向维修管理人员及时提供设备运行情况,及时准备备品备件,及时处理有关故障,真正实现预知维修,以最少的代价发挥设备最佳的效益,做到最佳运行,使设备维修费用、设备性能劣化与停机损失费用最低;根据监测诊断结果确定维修时间、维修部位和维修方法,并根据诊断结果进行技术改造,可以降低设备故障停机时间,减少计划检修时间和非计划检修时间;提高开工率,增加产品产量,减少同类事故发生的次数;三、CMS在线监测系统功能说明：系统功能：1）本系统为瑞典SPM公司着名的CMS网络监控系统,在世界范围内拥有40年的历史,更为ABB、西门子、英格索兰、西马克、阿尔斯通等着名设备制造商应用,进行产品出厂配套或进行出厂质量校核；2） 全中文操作界面,提供WINDOWS 窗口形式和树状结构形式两种操作方式,真正做到会使用计算机就能操作软件；3） 在线监控设备振动指标,长期趋势监控,智能型“绿、黄、红”报警指示；4） 通过专利的“EVAM ”专利技术,实现：① 智能诊断故障原因,对位移、加速度、速度、歪度、峭度、4个等级摩擦量以及不平衡、不对中、松动、轴承故障、转子断条等30多项参数与征兆独立评估,分别给出“绿、黄、红”状态指示,实现智能专家诊断；② 针对设备工况的复杂性,对于变速设备、载荷变化较大的设备,可根据转速和载荷的变化量预先设定设备不同工况下的不同标准；③ 根据设备的多样性,有时设备总体振动不大,但是短时工作后便造成事故停机现象,“EVAM ”根据30多项参数的趋势变化可以捕捉设备的故障原因,并报警提示；④ 根据设备的基本参数和正常状态下的参量,形成适合该设备的企业标准,从而为设备后期更准确判断设备运行状态；⑤ 内置的“专家系统”和庞大的轴承库,方便具有一定专业知识、习惯用频谱来分析设备故障的管理人员来判断如不平衡、不对中、松动、轴承故障、转子断条等等故障;5） 轴承监测 —— 冲击脉冲技术① 振动监测解决不了早期预警问题已是世界公认的事实,原因是轴承早期的问题如润滑不良,点蚀等所产生的是较弱的瞬态信号,常规振动传感器及振动分析方法根本无法捕捉得到;如下图实例中,振动未报警,但轴承冲击脉冲峰值LR 已远远超出报警值,损伤程度值COND 逐渐加大,说明轴承已经失效,继续运行将导致严重隐患;② “冲击脉冲技术”是完全不同于振动监测的技术,该技术已服务世界各国30多年,被公认为是解决滚动轴承、齿轮问题的最佳途径,因此应用极为广泛,仅在中国就已成功应用于上千家企业;绝大多数世界知名设备制造商,如ABB 、英格索兰、苏尔寿、GE,都已在其设备出厂前安装冲击脉冲传感器,或使用该技术进行出厂检验；为数众多的进口石化挤出机、造纸机、船用发动机的齿轮箱上,已经安装了冲击脉冲监测保护系统;③该技术简单易用,只须在轴承座上安装冲击脉冲传感器,系统会直接给出轴承运转状态值及国际标准的“绿、黄、红”状态指示,同时给出：专利的LR/HR 技术,给出强冲击与平均冲击指标；状态代码CodeA 为最佳,B 为干磨擦,C 为轻度损伤,D 为严重损伤；润滑状态代码LUB 油膜厚度：0,1,2,3,4…；损伤程度值Cond<30为轻度,30-40为中度,>40为重度；它包括一个庞大而丰富的轴承库,以及专利的 LUBMASTER 轴承润滑寿命分析模块;见下图④ 冲击脉冲技术的优势是其独特设计的冲击脉冲传感器,仅对轴承运转、齿轮啮合时产生的瞬态冲击做出反应,而对其它低频振动的干扰不作反应,因此可以得到纯净的早期信号;对冲击脉冲信号进行频谱分析,即专利的SPM Spectrum TM,具有其它常规带通滤波、包络技术无法比拟的优势,可得到极为清晰的频谱图;6） 通过企业内部网络实现网络共享,同时支持5个用户同时上网查看设备目前的工作状况； 轴承状态冲击脉冲LR/HR损伤程度COND 润滑指标LUB 水平振动VIB7）系统内置的TLT自检功能,自动监测网络系统的连接质量和硬件品质,保证采集数据的真实可靠；8）本系统自成体系,不受网络系统的故障干扰；9）本系统可以同时接收在线或离线便携式数采器的数据,进入系统进行统一管理；10）可以按企业内部的设备统一编号或自己编排的编号任意编辑测点名,方便查找；11）可以根据管理人员的职责范围来设定管理权限,真正做到职责分明；12）对于问题设备或检修过设备处理的过程、方法和结论可在当时的测定数据中加以注解,便于将来查阅、参考和制定恰当的处理方案；13）本系统采用WINDOWS自带的SQL SERVER 数据库,可以利用SQL SERVER 数据库自身的软件进行备份,也可以在客户端自行备份数据；14）数据可与企业EAM或ERP体系实现数据共享；15）本系统采用模块化的方式,可以根据用户的需求扩展功能,如：脉冲技术、油膜分析功能等更深层次的分析功能；16）可以通过网络系统,输入软件序列号,在互联网上免费升级软件;实施方法：1）安装振动传感器,监控设备的振动变化；2）安装冲击脉冲传感器,监控轴承的冲击变化和润滑的状况；3）安装转速传感器,实现转速监控,并实现变速设备智能诊断；4）通过现场监测单元多通道信号处理,将数据通过企业互联网传输；5）服务器运行监控软件与数据库,客户端实现有权限地数据共享与诊断分析;五、在线系统结VCM+BMU1、结构图2、风机测点分布测点说明如下：风机本体安装3个振动传感器：风机本体轴承位水平安装1个振动传感器、垂直方向安装1个振动传感器、轴向安装1个振动传感器,;电机本体安装2个冲击脉冲传感器：两个轴承位各安装1个冲击脉冲传感器;电机和风机之间安装1个转速传感器;电机控制柜上:控制柜上电机电流信号接入VCM;一、风机在线监测系统功能要求；1、按照设备状态在线监测和故障诊断的需求,风机上实施在线监测,并具有故障诊断和故障报警功能;2、利用传感器捕捉振动、冲击脉冲、转速、电流信号；进行信号处理、模式识别、预报决策,及计算机技术,监测机组在运行过程中的振动参数及有关性能参数及其动态变化,在机组运行过程中,做出是否有故障、故障种类、故障部位、故障严重程度、故障发展变化趋势等诊断结果,判断机组性能劣化趋势;3、通过振动准确监测风机系统的不平衡、不对中、松动等问题；4、通过冲击脉冲准确监测风机系统的轴承问题,做到准确预知与诊断；5、通过电机电流信号的监测,反映风机载荷的变化,提高系统诊断的准确性；6、有关诊断分析软件中能实现不同岗位人员的权限设定,并能在局域网内实现数据共享,以便提高各级专业人员利用系统及时了解所监测设备的能力和水平,以便提高此类重要设备管理的效率;二、主要系统硬件的技术条件1、振动监测模块VCM-20VCM-20 是连续测量单元,供采用 EVAM 专家方法进行振动分析;单元内部配有 CPU、硬盘和多路复用测量逻辑模块;VCM-20-8 配有 8个振动测量通道,8 个 RPM 测量通道;可插接4-20mA模拟量输入板,可扩充8-16通道模拟量,监控温度、压力等,也可通过负载电流监控,实现变载分析;VCM-20 可通过以太网与安装 Condmaster Nova 软件的计算机连接;测量设定值在软件中设置;通信程序 DBL 向 VCM-20 单元传送测量设定值,并读取这个单元的结果文件;处理器： 1GHz存储器： 256 Mb RAM硬盘容量： > 20 Gb通道：振动20,转速 8频率范围： 0 –20KHz包络频率： 100, 200, 500, 1000, 2000, 5000, 10 000 Hz检测窗口：矩形、汉宁、海明等分辩线数： 200, 400, 800, 1600, 3200, 64002、轴承监测模块BMU-07BMU-07配有7个测量滚动轴承冲击脉冲通道,与测量单元 VCM20连接,根据 VCM20的请求进行测量、传输数据;BMU 提供冲击振幅值和包络冲击脉冲信号,用于频谱分析;VCM20单元测量轴承转速,计算 SPM 频谱,评估轴承工作状态;测量条件在 Condmaster Nova 中设置,包括冲击脉冲方法、频谱类型、用于识别轴承故障的征兆及告警极限等;测量方法：冲击脉冲 LR/HR, 和 SPM 频谱测量范围： -19 到99 dBsv LR/HR测量通道： 7电源： 5 V DC ±10%温度范围： -10°到60° C尺寸： 139 x 145 x 46 mm3、冲击脉冲传感器42000测量范围：最大值100 dBsv机架基础：不锈钢SS 2382设计：密封温度范围：-30到+150° C外部压力：最大1 MPa 10 bar 扭矩：15 Nm, 最大20 Nm4、振动传感器SLD144B灵敏度：100 mV/m/s2,精度：1%工作环境温度：-50~125℃频率范围：~10KHz适用公制M8内螺纹孔,传感器垂直输出传输距离：400米以内。

矿井主通风机故障在线智能检测与诊断系统摘要：随着我国经济发展的日益蓬勃，矿山事业也迎来新的更多机遇，而在这样的形势下人们也对其安全运行提出更高要求，以确保生产质量与行业的健康发展。

基于此，分析了该系统的排查流程、主要用到的硬件设备以及硬件设备的选型设计，创建了矿井主通风机故障排查系统硬件平台，并进行了试验验证。

通过在潞安化工集团某矿主通风机故障排查中的应用，发现该系统运行稳定可靠，排查结果准确，能满足矿井主通风机日常故障的排查需要，具有一定的推广应用价值。

关键词：矿井通风机；故障；排查系统引言为了保证矿井通风系统的正常运行，按照矿井安全管理要求，需要对矿井地面主通风机关键设备进行定期巡检，以及时发现潜在故障，并进行排除，从而避免引发矿井安全事故。

但传统的矿井地面主通风机故障检测主要是通过采用人工完成，利用人的视觉、听觉和嗅觉等对通风机进行故障检测，劳动强度大、巡检效率低，检测和识别精度低，容易引起误判，加之矿井地面主通风机环境比较恶劣，直接影响到巡检人员的安全。

随着矿井对安全性要求的不断提高，对矿井地面主通风机故障进行智能化快速检精准检测技术进行相关研究显得尤为重要。

1概述1.1智能化通风系统的定义矿井智能化通风系统就是为了解决目前矿井通风系统调节过程中出现的问题。

该系统通过对矿井下风量、风速以及风压的实时监测，根据矿井通风网络情况，自动地调节矿井主要通风设施的运行状态，从而保证通风系统运行的安全性和经济性。

与此同时，利用智能化通风系统可以实现对整个矿井通风系统的无人化管理，即很多管理都是通过计算机完成的。

该系统的主要特点是：（1）可以实时地了解矿井通风系统的运行状态。

由于很多传感器都实现了实时传输，可以及时了解井下各个巷道的通风状况。

（2）整个管理实现了可视化。

通过一些算法，可以将矿井通风系统中重要的参数及时地显示出来。

（3）可以更大程度上避免通风安全事故的发生。

在系统运行过程中采用了实时动态监测技术，一旦发现故障，则会立即报警，从而保证整个系统运行的安全性。

风电机组在线监测与故障诊断系统的数据采集与处理方法分析风电机组是一种重要的可再生能源发电设备，为了保证其安全性、可靠性和有效性，需要使用在线监测与故障诊断系统对其进行监测和诊断。

数据采集与处理是整个系统的核心环节，本文将对风电机组在线监测与故障诊断系统的数据采集与处理方法进行分析。

一、数据采集方法分析1. 传感器数据采集风电机组在线监测与故障诊断系统通常使用各种传感器来获取风机的运行数据。

传感器可以测量风机的转速、温度、振动、电流等参数。

这些传感器可以安装在风机的各个关键部位，比如轴承、齿轮箱和发电机等，以获取全面的运行数据。

传感器数据采集的准确性和稳定性对于系统的性能和可靠性至关重要。

2. 远程监测数据采集风电机组通常分布在广阔的地域范围内，传统的现场数据采集方式不太实用。

因此，使用远程监测数据采集技术可以有效地获取远程风机的数据。

远程监测系统通过网络实时传输风机的运行数据，可以随时随地对风机进行监测与诊断。

这种技术可以大幅提高数据采集的效率和准确性。

3. 数据采集频率为了充分了解风机的运行状况，数据采集的频率非常重要。

对于需要准确监测风机运行状态的任务，应该选择较高的数据采集频率。

通常，数据采集频率应根据风机运行速度和重要参数的变化来确定。

二、数据处理方法分析1. 数据预处理由于风电机组在线监测与故障诊断系统监测的数据量大且复杂，需要进行数据预处理。

数据预处理的目的是清除无效数据和噪声，提高数据质量，并对数据进行合理的缺失值处理。

数据预处理可以采用滤波、归一化、插值等方法，以达到更好的数据分析结果。

2. 特征提取特征提取是指从大量的原始数据中提取出有用的特征来表示风机的运行状态。

这些特征可以是统计特征，如均值、方差等，也可以是频域特征或时域特征。

特征提取的目的是降低数据的维度并准确地描述风机的状态。

3. 数据建模数据建模是根据提取的特征建立风机的运行模型。

常用的数据建模方法包括统计分析、回归分析、神经网络等。