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切屑种类
(1)带状切屑这是最常见的一种切屑，外形连续不断呈带状，底面光滑。
背面呈毛茸状。
一般以大前角的刀具、较高的切削速度和较小的进给璧切削塑性材料时，形成此类切屑。
其最大的优点是切削过程平稳.切削力变化小，加工表面粗糙度小。
但切屑连续容易产生缠绕.划伤已加工表面，因此耍采取断屑措施。
(2)挤裂(节状)切屑切屑接触面有裂纹，外表面呈锯齿形。
常在以较小前角的刀具.低速和较大进给量切削中等硬度的钢材时产生。
形成挤裂切屑时，切削力会产生一定的波动，造成切削过程不平稳，使加工表面较粗糙。
(3)单元(粒状)切屁在挤裂切屑产生的前提下，当切削速度进一步降低、进给量进一步增大、前角进一步减小时，挤裂切屑的裂纹将会扩展到整个断面上.整个变形单元则被分离，成为梯形的单元切屑。
此时，切削过程更不稳定，加工表面更粗糙。
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麻花钻1、高速钢麻花钻的结构标准锥柄高速钢麻花钻由三部分组成(1)、工作部分又分为切削部分与导向部分，切削部分担负着主要切削工作，导向部分的作用是当切削部分的切入工件孔后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。
为了提高钻头的刚性与强度，其工作部分的钻心直径向柄部方向递增，每100mm长度钻心的递增量为1.4-2.0mm。
（2）、柄部钻头的夹持部分，并用来传递扭矩。
柄部分直柄和锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
(3)、颈部颈部位于工作部分与柄部之间，磨柄部时退砂轮之用，也是钻头打标记的地方。
为了制造方便，直柄麻花钻一般不制有柄部。
麻花钻的切削部分有两个前面、后面、副后面（临近注切削刃的棱带）、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。
2、麻花钻切削部分的几何参数（1）、基面与切削平面基面：主切削刃上任意点的基面，即通过该点，垂直于该点切削速度方向的平面，主切削刃上各点因切削速度方向不同，基面位置也不同。
切削平面：主切削刃上任意点的切削平面，是包含该点切削速度方向而又切于该点加工表面的平面。
同样，由于主切削刃上各点的切削速度方向不同，切削平面位置不同。
（2）、螺旋角β钻头外圆柱面与螺旋槽交线的切线与钻头轴线夹角为螺旋角β。
由于螺旋槽上各点的导程P相等，因而在麻花钻的主切削刃上沿半径方向各点的螺旋角β就不相同，钻头外径处的螺旋角最大，越靠近钻头中心，其螺旋角越小。
螺旋角实际上就是钻头进给前角。
因此，螺旋角越大，会消弱钻头强度，散热条件也差。
标准麻花钻的螺旋角一般在18°-30°之间。
（3）、刃倾角与端面刃倾角由于麻花钻的主切削刃不通过钻头轴线，从而形成刃倾角。
它是在切削平面内主切削刃与基面之间的夹角，因为主切削刃上各点基面与平面位置不同。
因此刃倾角也是有变化的。
麻花钻主切削刃上任意点的端面刃倾角，是该点的基面与主切削刃在端面投影中的夹角，由于主切削刃三各点的基面不同，因各点的端面刃倾角也不相等，外缘处最小，越接近钻芯越大。
切屑的类型名词解释切削是一项重要的制造工艺，在制造行业中发挥着至关重要的作用。
而在切削过程中，切削机床产生的切屑则是不可忽视的副产品。
切屑是指在切削过程中由刀具将工件切削下来的薄片状或颗粒状废料。
切屑的类型由切削材料、刀具类型以及切削参数等因素决定，并且对切削的效率、加工质量等方面有着直接的影响。
下面将对切屑的类型进行详细解释。
1. 离型式切屑离型式切屑是指在切削过程中，切屑从刀具与工件的接触区域中迅速脱离，并沿着刀具的刃部形成直线状的切削废料。
这种类型的切屑多见于切削硬脆材料，如玻璃、陶瓷等。
由于材料的脆性导致切屑迅速断裂，形成直线型的切削废料，常常在切削过程中容易造成切削力的突然增大，需要特殊的刀具设计和切削参数调整。
2. 螺旋式切屑螺旋式切屑是指切削过程中切屑呈螺旋状缠绕在刀具上。
这种类型的切削废料多见于连续切削过程，如车削和铣削等。
螺旋状的切削废料形成原因是切削时工件与刀具之间的切削速度不一致，导致切削废料沿着刀具的边缘形成螺旋状的切屑，通常用于连续切削过程，有助于除去切削区域的热量，减少切削过程中的摩擦和磨损。
3. 螺纹式切屑螺纹式切屑是指切削过程中形成的螺纹状切削废料。
这种类型的切削废料多见于铣削和钻削等工序。
螺纹状切削废料的形成原因是切削区域与刀具的角度不一致，导致切削废料具有螺旋状的外形。
螺纹式切屑在实际生产中常常需要注意切削参数的选择，以免切屑卡住或者切削废料堵塞刀具等问题。
4. 粉末状切屑粉末状切屑是指切削过程中形成的颗粒状细小切削废料。
这种类型的切削废料多见于高速切削和磨削等工艺。
由于切削速度较快或者切削力较小，导致切削废料不容易形成大块的废料，而呈现出颗粒状的细微切屑。
粉末状切屑对切削机床的清洁性要求较高，需要配备高效的排屑设备，以免切削废料堵塞设备或者影响切削质量。
总之，切削过程中产生的切屑类型多种多样，不同类型的切削废料对切削效率、加工表面质量等方面都有着直接的影响。
切屑的类型及控制一切屑的类型及其分类由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图示。
图中从左至右前三者为切削塑性材料的切屑，最后一种为切削脆性材料的切屑。
带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑切屑的类型带状切屑它的内表面光滑，外表面毛茸。
加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。
它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。
挤裂切屑这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。
这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。
单元切屑如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图c所示。
以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。
其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。
在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。
假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。
反之，则可以得到带状切屑。
这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。
掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。
崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑。
这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。
从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理也不同。
它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。
加工脆硬材料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。
由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。
其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状；同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。
以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。
在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。
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但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
例如在立式镗床上镗盲孔时。
（2）C 形屑：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。
C 形屑没有了带状屑的缺点。
但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。
切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。
所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑，使切削过程比较平稳。
（3）发条状卷屑：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。
所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。
（4）长紧卷屑：长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。
（5）宝塔状卷屑：数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。
而且清理也方便。
（6）崩碎屑：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。
若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。
总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。
几种常用的断屑方法（一）利用断屑槽：如前所述，断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用．而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。
车削中切屑的种类及合理断屑的分析作者：韩春艳来源：《中文信息》2014年第10期摘要：在车削过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。
关键词：切削层塑性变形切削用量断屑槽中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2014）10-0295-01一、切屑的種类及形状如图1—1所示，工件材料和切削条件决定着切屑的种类。
加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。
图1—1 a）带状 b）节状 c）粒状 d）崩碎状带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑。
当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，甚至影响操作。
节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑。
当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。
产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。
当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。
产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。
崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。
它是切削脆性材料时，切削层在弹性变形后，突然崩裂而形成的切屑。
形成崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃上受到较大的冲击力作用，已加工表面粗糙不平。
由上可知，切屑的种类随工件材料、切削条件的不同。
因此，在加工过程中可以通过观察切屑形态来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑形态，使之向着有利于生产的方向转化。
二、断屑方法合理选择刀具几何角度、切削用量、磨断屑槽是常用的断屑方法。
1.减小前角、增大主偏角前角和主偏角是对断屑影响较大的刀具几何角度。
车削加工中的断屑问题(2008-09-01 10:53:12)转载标签：分类：工作技术总结切屑工件进给量前角车刀杂谈刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。
在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。
对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。
而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求：切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上；切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全；精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量；保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损；切屑流出时，不妨碍切削液的喷注；切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。
在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。
例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。
要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。
对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。
一、切屑形状的分类根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。
切屑的类型及控制一、切屑的类型由于工件材料不同，切削条件各异，切削过程中生成的切屑形状是多种多样的。
切屑的形状有带状、节状、粒状和崩碎四种类型。
（1）带状切屑这是最常见的一种切屑，它的内表面是光滑的，外表面呈毛茸状。
加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成此类切屑。
（2）节状切屑又称挤裂切屑，它的外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。
在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生此类切屑。
（3）粒状切屑又称单元切屑。
在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元便从被切材料上脱落，形成粒状切屑。
（4）崩碎切屑切削脆性金属时，由于材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切削时，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑。
加工脆性材料，切削厚度越大越易得到这类切屑。
前三种切屑是加工塑性金属时常见的三种切屑类型。
形成带状切屑时，切削过程最平稳，切削力波动小，加工表面粗糙度较小。
形成粒状切屑时切削过程中的切削力波动最大。
前三种切屑类型可以随切削条件变化而相互转化，例如，在形成节状切屑工况条件下，如进一步减小前角，或加大切削厚度，就有可能得到粒状切屑；反之，加大前角，减小切削厚度，就可得到带状切屑。
二、切屑类型控制在生产实践中，我们会看到不同的排屑情况，有的切屑打成螺卷状，到达一定长度后自行折断；有的切屑折断成C 形、6字形；有的呈发条状卷屑；有的碎成针状或小片，四处飞溅，影响安全；有的带状切屑缠绕在刀具和工件上，易造成事故。
不良的排屑状态会影响生产的正常开展，控制切屑类型和流向具有重要意义，这在自动化生产线上加工时尤为重要。
切屑经第Ⅰ、第Ⅱ变形区的剧烈变形后，硬度增加，塑性下降，性能变脆。
在切屑排出过程中，当碰到刀具后刀面、工件上过渡表面或待加工表面等障碍时，如某一部位的应变超过了切屑材料的断裂极限值，切屑就会折断。
切屑控制与断屑措施汇报人：目录•切屑控制概述•切屑控制原理•切屑控制技术•断屑措施•切屑控制与断屑措施的应用案例01切屑控制概述切屑是金属切削加工过程中从被切削工件上切下来的金属薄片或带状物。
切屑概念在金属切削过程中，刀具对工件进行切削，使工件逐渐被去除，同时产生切屑。
切屑产生切屑的概念及产生连续且不断裂的切屑，通常呈螺旋状。
连续屑短而断续的切屑，通常在刀具后部形成。
短屑由于刀具磨损或切削参数不当导致的崩碎切屑。
崩碎屑过多的切屑会降低生产效率，因为需要经常清理工作区域和更换刀具。
生产效率产品质量刀具寿命切屑可能导致工件表面粗糙，影响产品质量。
切屑过多可能导致刀具磨损加快，缩短刀具寿命。
03020102切屑控制原理切屑控制是指通过采取一定的措施，对切削过程中产生的切屑进行控制，以避免切屑对加工过程和工件产生不良影响。
切屑控制的概念切屑控制对于保证加工过程的稳定性和提高工件的加工质量具有重要意义。
通过对切屑进行控制，可以减少切屑对机床、刀具和工件的损伤，同时提高加工效率和质量。
切屑控制的重要性切屑控制的概念及重要性在切削过程中，刀具对工件进行切削，产生切应力，使工件材料发生变形并形成切屑。
切应力的大小取决于刀具和工件之间的摩擦力、工件材料的力学性质以及切削速度等因素。
切屑形成的过程切屑形成的过程包括工件材料的剪切、挤压、滑移等变形行为，以及切屑与刀具和工件之间的摩擦、散热等物理现象。
通过对切屑形成的力学原理进行分析，可以建立切屑控制的力学模型。
该模型可以描述切屑控制的力学行为，为设计和优化切屑控制措施提供理论支持。
常用切屑控制方法根据切屑控制的力学模型，可以采取不同的方法对切屑进行控制，如改变刀具角度、采用断屑槽或断屑器、使用高压冷却等。
这些方法可以有效控制切屑的形成和排出，提高加工过程的稳定性和工件的加工质量。
03切屑控制技术刀具几何形状控制前角大小01前角的大小直接影响刀具的锋利程度和切削力。
前角越大，切削越轻快，但刀具的强度会降低。
刀具切屑形状的分类
根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等。
1、带状屑
刀具监控高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。
2、C形屑
车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C形屑。
C形屑没有了带状屑的缺点。
但C形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。
切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。
所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑，使切削过程比较平稳。
3、发条状卷屑
在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C形屑则容易损伤切削刃，甚至会飞崩伤人。
所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。
4、长紧卷屑
长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。
5、宝塔状卷屑
数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。
而且清理也方便。
6、崩碎屑
在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。
若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。
总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。
切屑的名词解释切屑是我们常常会在机械加工过程中遇到的一个名词。
它指的是在加工金属、木材等材料时，工具在与工件接触时切削掉的微小的颗粒状物质。
切屑的形状和大小取决于所使用的切削工具以及被加工材料的性质。
一、切屑的形成过程切屑的形成是由切削工具对被加工材料进行剪切或刮削时产生的。
当切削工具与工件接触时，由于切削工具的运动产生了剪切或刮削力，使得工件上的材料被切削下来，形成切屑。
切屑的形态可以分为几种常见的类型：连续切屑、离散切屑和螺旋切屑。
1. 连续切屑：当切削工具切削工件时，被切削下来的材料与工具之间形成了相对运动。
在这种情况下，切削力在材料上的作用是连续的，切屑会呈现连续的带状形态。
2. 离散切屑：对于某些硬度较高的材料，由于切削过程中产生的剪切力很大，材料无法保持连续的形态，因此切屑被割裂成一系列离散的小块。
3. 螺旋切屑：在某些工艺条件下，切削工具的刀齿与工件之间的相对运动会呈现出螺旋状。
这种情况下，切削力会导致切屑绕着刀具的旋转轴线形成螺旋状的形态。
二、切屑的应用领域切屑不仅仅是机械加工过程中的一个副产品，实际上它也具有着一定的应用价值。
切屑可以通过一些处理方法被重新加工利用，或者被用来进行资源回收。
1. 切屑的再利用：在一些金属加工行业中，切屑可以被收集起来进行再利用。
通过一些特殊的处理工艺，切屑可以被熔化再铸造成新型材料，这样就能够节约资源并降低生产成本。
2. 切屑的资源回收：切屑中可能含有一定比例的有价值金属或者合金元素，因此可以通过特殊的分离和提取工艺将其中的有用成分回收利用。
这样不仅可以减少环境污染，还能够实现资源的循环利用。
三、切屑的处理与环境问题虽然切屑在一些应用中具有价值，但是我们也应该注意到，切屑的处理与环境问题是一个需要重视的话题。
大量切屑的产生会给环境造成一定的污染。
1. 废水处理：在切削加工过程中，切屑往往带有润滑剂、冷却液等工艺液体，因此切屑产生后，液体的处理也是一个重要的环节。
切屑的卷曲形式与断屑方法-工程在金属切削加工中，不利的屑形将严重影响操作安全、加工质量、刀具寿命、机床精度和生产率，1.切屑卷曲形式在塑性金属切削加工过程中，由于切屑向上卷曲和横向卷曲的程度不同，所产生的切屑形态也各不相同。
为了便于分析切屑卷曲的形式，可将切屑分为向上卷曲型、复合卷曲型和横向卷曲型三大类。
在脆性金属切削加工中，容易产生粒状切屑和针状切屑，只有在高速切削、刀具前角较大、切削厚度较小时，此类切屑的卷曲方向才与一般情况下略有差异。
在切削塑性金属时，如刀具刃倾角为0°，有卷屑槽且切削宽度较大，切屑大多向上卷曲。
在其它情况下，切屑大都为横向卷曲。
例如，在外圆车削加工中，当进给量与背吃刀量之比较大，且刀具的前角为0°时，切屑容易横向卷曲成垫圈状（见图1）。
这是因为切屑两端部分在横向上变宽，而切屑的体积不变，横向变宽部分的厚度必然变薄，若长度不缩短，就必然产生横向卷曲；另外，若在车刀上磨有过渡刃，加上刀尖和副切削刃的作用，使得在切屑宽度方向上剪切角发生变化，也可使切屑产生横向弯曲而呈垫圈状。
在通常情况下，切屑不可能仅仅向上卷曲或横向卷曲，而是在向上卷曲的同时也产生横向卷曲。
长紧卷屑和螺状卷屑的形成就是切屑同时向上和横向卷曲的结果（如图2）。
2.断屑方法在塑性金属切削中，直带状切屑和缠绕形切屑是不受欢迎的；而在脆性金属切削中，又希望得到连续型切屑。
通常，改变切削用量或刀具几何参数都能控制屑形。
在切削用量已定的条件下加工塑性金属时，大都采用设置断屑台和卷屑槽来控制屑形。
本文主要讨论卷屑槽基本参数的计算。
图3是直线型、直线圆弧型和圆弧型三种卷屑槽的基本形式。
其主要参数如下：（1）接触长度L图3中，切屑在前刀面上的接触长度可由下式获得L＝Kmachsin（φ＋β－γo）/sinφcosβ（1）式中Km——切屑与前刀面接触长度修正系数，一般取1.6左右ach——切屑厚度（2）卷屑槽半径R2由断裂理论可知，塑性金属的断屑条件是εf≥εfc（2）式中εf——切屑卷曲应变εfc——临界断裂应变对于向上卷曲型切屑，其折断条件如图4所示。
