切屑的种类及断屑7

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切屑种类
(1)带状切屑这是最常见的一种切屑，外形连续不断呈带状，底面光滑。

背面呈毛茸状。

一般以大前角的刀具、较高的切削速度和较小的进给璧切削塑性材料时，形成此类切屑。

其最大的优点是切削过程平稳.切削力变化小，加工表面粗糙度小。

但切屑连续容易产生缠绕.划伤已加工表面，因此耍采取断屑措施。

(2)挤裂(节状)切屑切屑接触面有裂纹，外表面呈锯齿形。

常在以较小前角的刀具.低速和较大进给量切削中等硬度的钢材时产生。

形成挤裂切屑时，切削力会产生一定的波动，造成切削过程不平稳，使加工表面较粗糙。

(3)单元(粒状)切屁在挤裂切屑产生的前提下，当切削速度进一步降低、进给量进一步增大、前角进一步减小时，挤裂切屑的裂纹将会扩展到整个断面上.整个变形单元则被分离，成为梯形的单元切屑。

此时，切削过程更不稳定，加工表面更粗糙。

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麻花钻1、高速钢麻花钻的结构标准锥柄高速钢麻花钻由三部分组成(1)、工作部分又分为切削部分与导向部分，切削部分担负着主要切削工作，导向部分的作用是当切削部分的切入工件孔后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。

为了提高钻头的刚性与强度，其工作部分的钻心直径向柄部方向递增，每100mm长度钻心的递增量为1.4-2.0mm。

（2）、柄部钻头的夹持部分，并用来传递扭矩。

柄部分直柄和锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。

(3)、颈部颈部位于工作部分与柄部之间，磨柄部时退砂轮之用，也是钻头打标记的地方。

为了制造方便，直柄麻花钻一般不制有柄部。

麻花钻的切削部分有两个前面、后面、副后面（临近注切削刃的棱带）、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。

2、麻花钻切削部分的几何参数（1）、基面与切削平面基面：主切削刃上任意点的基面，即通过该点，垂直于该点切削速度方向的平面，主切削刃上各点因切削速度方向不同，基面位置也不同。

切削平面：主切削刃上任意点的切削平面，是包含该点切削速度方向而又切于该点加工表面的平面。

同样，由于主切削刃上各点的切削速度方向不同，切削平面位置不同。

（2）、螺旋角β钻头外圆柱面与螺旋槽交线的切线与钻头轴线夹角为螺旋角β。

由于螺旋槽上各点的导程P相等，因而在麻花钻的主切削刃上沿半径方向各点的螺旋角β就不相同，钻头外径处的螺旋角最大，越靠近钻头中心，其螺旋角越小。

螺旋角实际上就是钻头进给前角。

因此，螺旋角越大，会消弱钻头强度，散热条件也差。

标准麻花钻的螺旋角一般在18°-30°之间。

（3）、刃倾角与端面刃倾角由于麻花钻的主切削刃不通过钻头轴线，从而形成刃倾角。

它是在切削平面内主切削刃与基面之间的夹角，因为主切削刃上各点基面与平面位置不同。

因此刃倾角也是有变化的。

麻花钻主切削刃上任意点的端面刃倾角，是该点的基面与主切削刃在端面投影中的夹角，由于主切削刃三各点的基面不同，因各点的端面刃倾角也不相等，外缘处最小，越接近钻芯越大。

切屑的类型名词解释切削是一项重要的制造工艺，在制造行业中发挥着至关重要的作用。

而在切削过程中，切削机床产生的切屑则是不可忽视的副产品。

切屑是指在切削过程中由刀具将工件切削下来的薄片状或颗粒状废料。

切屑的类型由切削材料、刀具类型以及切削参数等因素决定，并且对切削的效率、加工质量等方面有着直接的影响。

下面将对切屑的类型进行详细解释。

1. 离型式切屑离型式切屑是指在切削过程中，切屑从刀具与工件的接触区域中迅速脱离，并沿着刀具的刃部形成直线状的切削废料。

这种类型的切屑多见于切削硬脆材料，如玻璃、陶瓷等。

由于材料的脆性导致切屑迅速断裂，形成直线型的切削废料，常常在切削过程中容易造成切削力的突然增大，需要特殊的刀具设计和切削参数调整。

2. 螺旋式切屑螺旋式切屑是指切削过程中切屑呈螺旋状缠绕在刀具上。

这种类型的切削废料多见于连续切削过程，如车削和铣削等。

螺旋状的切削废料形成原因是切削时工件与刀具之间的切削速度不一致，导致切削废料沿着刀具的边缘形成螺旋状的切屑，通常用于连续切削过程，有助于除去切削区域的热量，减少切削过程中的摩擦和磨损。

3. 螺纹式切屑螺纹式切屑是指切削过程中形成的螺纹状切削废料。

这种类型的切削废料多见于铣削和钻削等工序。

螺纹状切削废料的形成原因是切削区域与刀具的角度不一致，导致切削废料具有螺旋状的外形。

螺纹式切屑在实际生产中常常需要注意切削参数的选择，以免切屑卡住或者切削废料堵塞刀具等问题。

4. 粉末状切屑粉末状切屑是指切削过程中形成的颗粒状细小切削废料。

这种类型的切削废料多见于高速切削和磨削等工艺。

由于切削速度较快或者切削力较小，导致切削废料不容易形成大块的废料，而呈现出颗粒状的细微切屑。

粉末状切屑对切削机床的清洁性要求较高，需要配备高效的排屑设备，以免切削废料堵塞设备或者影响切削质量。

总之，切削过程中产生的切屑类型多种多样，不同类型的切削废料对切削效率、加工表面质量等方面都有着直接的影响。

切屑的类型及控制一切屑的类型及其分类由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图示。

图中从左至右前三者为切削塑性材料的切屑，最后一种为切削脆性材料的切屑。

带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑切屑的类型带状切屑它的内表面光滑，外表面毛茸。

加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。

它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。

挤裂切屑这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。

这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。

单元切屑如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图c所示。

以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。

其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。

在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。

假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。

反之，则可以得到带状切屑。

这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。

掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。

崩碎切屑这是属于脆性材料的切屑。

这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。

从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理也不同。

它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。

加工脆硬材料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。

由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。

其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状；同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。

以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。

在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。

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但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。

例如在立式镗床上镗盲孔时。

（2）C 形屑：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。

C 形屑没有了带状屑的缺点。

但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。

切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。

所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑，使切削过程比较平稳。

（3）发条状卷屑：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。

所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。

（4）长紧卷屑：长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。

（5）宝塔状卷屑：数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。

而且清理也方便。

（6）崩碎屑：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。

若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。

总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。

几种常用的断屑方法（一）利用断屑槽：如前所述，断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用．而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。

车削中切屑的种类及合理断屑的分析作者：韩春艳来源：《中文信息》2014年第10期摘要：在车削过程中，当加工产生连绵不断的带状切屑时，不仅容易划伤工件加工表面和损坏刀刃，严重时还会威胁到操作者的安全，所以采取必要的工艺措施，控制屑型和断屑一直是机械加工行业中极为重要的工艺问题。

关键词：切削层塑性变形切削用量断屑槽中图分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2014）10-0295-01一、切屑的種类及形状如图1—1所示，工件材料和切削条件决定着切屑的种类。

加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑，加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。

图1—1 a）带状 b）节状 c）粒状 d）崩碎状带状切屑是一种连绵不断的，底面光滑，背面呈毛绒状的切屑。

当采用较大前角的刀具，以较高的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。

产生带状切屑时，切削过程平稳，工件表面粗糙度较小，但切屑不易折断，往往引起缠绕，甚至影响操作。

节状切屑是一种底面光滑，背面有明显裂纹，且裂纹较深的切屑。

当采用减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性材料时，容易产生这种切屑。

产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件表面粗糙度较大。

粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。

当采用小前角刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，容易产生这种切屑。

产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件表面粗糙度较大。

崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。

它是切削脆性材料时，切削层在弹性变形后，突然崩裂而形成的切屑。

形成崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃上受到较大的冲击力作用，已加工表面粗糙不平。

由上可知，切屑的种类随工件材料、切削条件的不同。

因此，在加工过程中可以通过观察切屑形态来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑形态，使之向着有利于生产的方向转化。

二、断屑方法合理选择刀具几何角度、切削用量、磨断屑槽是常用的断屑方法。

1.减小前角、增大主偏角前角和主偏角是对断屑影响较大的刀具几何角度。